CN117302892B - 线束转运台车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种线束转运台车，涉及物料输送技术领域，包括上料升降装置、回收升降装置及倾斜设置的上料辊道、送料辊道、返空辊道、回收辊道；上料辊道较高一端对接取料区域；送料辊道较高一端对接上料辊道较低一端，送料辊道较低一端对接卸料区域；上料升降装置用于驱动上料辊道升降；返空辊道位于送料辊道下方，返空辊道较高一端对接卸料区域；回收辊道较高一端对接返空辊道较低一端，回收辊道较低一端对接回收区域；回收升降装置用于驱动回收辊道升降。该线束转运台车可解决现有的汽车车身线束转运方式操作极为不便且作业劳动强度大，耗费人力运送成本较多，生产效率偏低的技术问题。

Description

线束转运台车

技术领域

本发明涉及物料输送技术领域，具体涉及一种线束转运台车。

背景技术

汽车车身线束具有体积大、重量重、形态不规则、派生零件多等特点，目前，行业内常规的汽车车身线束上线操作方式是由运送人员将线束零件装箱后运送到零件投料点，生产人员再从工位附近的零件投料点拿取线束零件并进行装配，最后由运送人员在零件投料点处对线束零件拿取完毕的空箱进行回收。

由于线束装配车间的特定布局，当零件装箱点、零件投料点、空箱回收点之间具有高度差，且零件投料点距离零件装箱点、空箱回收点较远时，运送人员不仅需要对箱体进行水平输送，还需要对箱体进行高度转移，操作极为不便且作业劳动强度大，将耗费较多的人力运送成本，且由于在运送过程中耗费时间较多，因此导致生产人员的等待时间、无效作业时间较长，从而造成生产效率偏低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种线束转运台车，旨在解决现有的汽车车身线束转运方式操作极为不便且作业劳动强度大，耗费人力运送成本较多，且由于在运送过程中耗费时间较多，因此导致生产人员的等待时间、无效作业时间较长，从而造成生产效率偏低的技术问题。

本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种线束转运台车，所述线束转运台车包括：

上料辊道，所述上料辊道倾斜设置，所述上料辊道较高的一端用于对接取料区域；

送料辊道，所述送料辊道倾斜设置并垂直于所述上料辊道，所述送料辊道较高的一端与所述上料辊道较低的一端对接，所述送料辊道较低的一端用于对接卸料区域；

上料升降装置，所述上料升降装置与所述上料辊道连接；当所述上料升降装置驱动所述上料辊道上升时，所述上料辊道的辊道面高于所述送料辊道的辊道面；当所述上料升降装置驱动所述上料辊道下降时，所述上料辊道的辊道面低于所述送料辊道的辊道面；

返空辊道，所述返空辊道倾斜设置并垂直于所述上料辊道，所述返空辊道位于所述送料辊道下方，所述返空辊道较高的一端用于对接所述卸料区域；

回收辊道，所述回收辊道倾斜设置并垂直于所述返空辊道，所述回收辊道较高的一端与所述返空辊道较低的一端对接，所述回收辊道较低的一端用于对接回收区域；

回收升降装置，所述回收升降装置与所述回收辊道连接；当所述回收升降装置驱动所述回收辊道上升时，所述回收辊道的辊道面高于所述返空辊道的辊道面；当所述回收升降装置驱动所述回收辊道下降时，所述回收辊道的辊道面低于所述返空辊道的辊道面。

进一步地，所述线束转运台车包括输送驱动装置、第一挡块和第一拨片；其中：

所述输送驱动装置设置于所述返空辊道上方，所述第一挡块连接于所述输送驱动装置上，所述第一拨片的上端绕第一轴线铰接于所述第一挡块上，所述第一轴线垂直于所述返空辊道的输送路径；所述输送驱动装置用于驱动所述第一拨片沿所述返空辊道的输送路径往复移动，所述第一挡块用于阻挡所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动，所述第一拨片的下端用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱抵接。

进一步地，所述线束转运台车包括第二挡块和第二拨片；其中：

所述第二挡块连接于所述输送驱动装置上，所述第二拨片与所述第一拨片沿垂直于所述返空辊道的输送路径的方向间隔排布，所述第二拨片的上端绕第二轴线铰接于所述第二挡块上，所述第二轴线平行于所述第一轴线；所述输送驱动装置用于驱动所述第二拨片沿所述返空辊道的输送路径往复移动，所述第二挡块用于阻挡所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动，所述第二拨片的下端用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱抵接。

进一步地，所述线束转运台车包括至少两个所述第一挡块，至少两个所述第一挡块沿所述返空辊道的输送路径间隔排布，每一所述第一挡块上均铰接有一个所述第一拨片。

进一步地，所述线束转运台车包括至少两个所述第二挡块，至少两个所述第二挡块沿所述返空辊道的输送路径间隔排布，每一所述第二挡块上均铰接有一个所述第二拨片。

进一步地，所述线束转运台车包括旋拧调节杆、第一弹力缆绳和第二弹力缆绳；其中：

所述旋拧调节杆可转动地连接于所述输送驱动装置上，且所述旋拧调节杆位于所述第一拨片与所述第二拨片之间；所述第一弹力缆绳的第一端连接于所述第一拨片的上端，所述第一弹力缆绳的第二端绞绕于所述旋拧调节杆上，所述第一弹力缆绳用于拉动所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动；所述第二弹力缆绳的第一端连接于所述第二拨片的上端，所述第二弹力缆绳的第二端绞绕于所述旋拧调节杆上，所述第二弹力缆绳用于拉动所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动。

进一步地，所述第一拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第一凸角；所述第一凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动。

进一步地，所述第二拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第二凸角；所述第二凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动。

进一步地，所述第一拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第三凸角，所述第三凸角位于所述第一凸角的上方；所述第三凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动。

进一步地，所述第二拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第四凸角，所述第四凸角位于所述第二凸角的上方；所述第四凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动。

进一步地，所述线束转运台车包括第三挡块和第三拨片，所述第三挡块设置于所述返空辊道较高的一端，所述第三拨片的下端绕第三轴线铰接于所述第三挡块上，所述第三轴线平行于所述第一轴线，所述第三挡块用于阻挡所述第三拨片的上端朝远离所述返空辊道较低的一端转动。

进一步地，所述线束转运台车包括提示装置，所述第三拨片上设有接触传感装置，所述接触传感装置与所述提示装置、所述输送驱动装置电连接；

当所述输送驱动装置驱动所述第一拨片沿靠近所述返空辊道较高的一端移动时，所述输送驱动装置用于发送触发信号至所述接触传感装置；所述接触传感装置用于在接收到所述触发信号后预设时间内未检测到车身线束整包箱时发送异常信号至所述提示装置；所述提示装置用于在接收到所述异常信号时执行提示操作。

进一步地，所述线束转运台车包括推料驱动装置和推料块，所述推料驱动装置设置于所述回收辊道处，所述推料块连接于所述推料驱动装置上；所述推料驱动装置用于驱动所述推料块沿所述回收辊道的输送路径移动，以通过所述推料块将所述回收辊道上的车身线束整包箱推动至所述回收区域。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的线束转运台车，通过上料辊道与送料辊道在高度方向上的配合，可将装有汽车车身线束零件的车身线束整包箱由高处的取料区域输送至低处的送料辊道，然后车身线束整包箱可随线束转运台车移动至卸料区域进行卸料操作；卸料完毕后，空箱由卸料区域被投入返空通道，通过返空辊道与回收辊道在高度方向上的配合，可将空箱由高处的卸料区域输送至低处的回收辊道，然后空箱可随线束转运台车返回回收区域进行回收操作；而在进行回收操作的同时，取料区域处可同步往上料辊道投入新的车身线束整包箱，当空箱回收完毕时，即可继续进行下一轮转运流程，以此循环往复。基于上述设置，可更好地适应取料区域、卸料区域、回收区域之间具有高度差，且卸料区域距离取料区域、回收区域的水平距离较远的线束转运场景，使得车身线束整包箱的转移更为快速便捷，降低了运送人员的作业劳动强度，减少了人力运送成本，并提高了线束生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明线束转运台车第一实施例的立体结构示意图；

图2为本发明线束转运台车第一实施例的正视结构示意图；

图3为本发明线束转运台车第一实施例的侧视结构示意图；

图4为本发明线束转运台车第一实施例中车身线束整包箱与第一拨片的第一配合状态示意图；

图5为本发明线束转运台车第一实施例中车身线束整包箱与第一拨片的第二配合状态示意图；

图6为本发明线束转运台车第二实施例的局部透视结构示意图；

图7为本发明线束转运台车第三实施例中车身线束整包箱与第一拨片的配合状态示意图；

图8为本发明线束转运台车第四实施例中车身线束整包箱与第一拨片的配合状态示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明第一实施例提供一种线束转运台车，请参阅图1至图3，该线束转运台车包括上料辊道1、送料辊道2、上料升降装置3、返空辊道4、回收辊道5和回收升降装置6；其中：

上料辊道1倾斜设置，上料辊道1较高的一端用于对接取料区域。

送料辊道2倾斜设置并垂直于上料辊道1，送料辊道2较高的一端与上料辊道1较低的一端对接，送料辊道2较低的一端用于对接卸料区域。

上料升降装置3与上料辊道1连接；当上料升降装置3驱动上料辊道1上升时，上料辊道1的辊道面高于送料辊道2的辊道面；当上料升降装置3驱动上料辊道1下降时，上料辊道1的辊道面低于送料辊道2的辊道面。

返空辊道4倾斜设置并垂直于上料辊道1，返空辊道4位于送料辊道2下方，返空辊道4较高的一端用于对接卸料区域。

回收辊道5倾斜设置并垂直于返空辊道4，回收辊道5较高的一端与返空辊道4较低的一端对接，回收辊道5较低的一端用于对接回收区域。

回收升降装置6与回收辊道5连接；当回收升降装置6驱动回收辊道5上升时，回收辊道5的辊道面高于返空辊道4的辊道面；当回收升降装置6驱动回收辊道5下降时，回收辊道5的辊道面低于返空辊道4的辊道面。

在本实施例中，线束转运台车的车体支架可通过线棒组件搭建而成，上料辊道1、送料辊道2、返空辊道4和回收辊道5可设置于该车体支架上。上料辊道1、送料辊道2、返空辊道4和回收辊道5均包括多个辊子，当用于容纳汽车车身线束零件的车身线束整包箱19在对应的辊道上进行输送时，车身线束整包箱19与多个辊子的接触位置所构成的平面即为辊道面。送料辊道2较高的一端可设置避空位，以供上料辊道1较低的一端在该避空位中完成升降动作而不与送料辊道2发生干涉；同样地，返空辊道4较低的一端可设置避空位，以供回收辊道5较高的一端在该避空位中完成升降动作而不与返空辊道4发生干涉。上料升降装置3和回收升降装置6均可采用气缸、液压缸等直线驱动装置。

本实施例提供的线束转运台车，可适用于取料区域、卸料区域、回收区域由高处往低处依次排布，取料区域与回收区域位于同一侧，卸料区域与取料区域、回收区域存在水平距离，且卸料区域位于与取料区域、回收区域相垂直的一侧的情况。具体地，该线束转运台车的实际工作过程如下：

输送流程开始时，取料区域与线束转运台车的一侧面相对，取料区域的运送人员将汽车车身线束零件装箱至车身线束整包箱19中，然后将车身线束整包箱19由上料辊道1较高的一端送入；当车身线束整包箱19在重力作用下滑动至上料辊道1较低的一端后，上料升降装置3驱动上料辊道1下降，直至上料辊道1的辊道面低于送料辊道2的辊道面；当上料辊道1穿过送料辊道2上的避空位时，覆盖面积较大的车身线束整包箱19将被送料辊道2所支承而不随上料辊道1继续下降，随后车身线束整包箱19将在重力作用下沿送料辊道2较高的一端滑动至送料辊道2较低的一端；其中，送料辊道2较低的一端可设置挡料机构，以对车身线束整包箱19进行阻挡。此后上料升降装置3驱动上料辊道1上升，以使上料辊道1的辊道面高于送料辊道2的辊道面，取料区域的运送人员可继续将下一装箱完毕的车身线束整包箱19由上料辊道1较高的一端送入，使得该车身线束整包箱19按照上述步骤被输送至送料辊道2较低的一端。

当送料辊道2上满载车身线束整包箱19后，线束转运台车将水平行驶至卸料区域；当线束转运台车的前端与卸料区域相对接时，送料辊道2较低的一端上的挡料机构可解除对车身线束整包箱19的阻挡，令送料辊道2上的多个车身线束整包箱19在重力作用下逐一滑动至卸料区域，卸料区域的生产人员可将车身线束整包箱19中的汽车车身线束零件取出并进行装配。当车身线束整包箱19被取料完毕后，生产人员将空箱由返空辊道4较高的一端逐一送入，令空箱在重力作用下滑动至返空辊道4较低的一端。

当返空辊道4上满载空箱后，线束转运台车将水平回退，直至线束转运台车的一侧面与回收区域相对；此时回收升降装置6驱动回收辊道5上升，直至回收辊道5的辊道面高于返空辊道4的辊道面；当回收辊道5穿过返空辊道4上的避空位时，回收辊道5将把位于返空辊道4最低处的一个空箱托起，该空箱将在重力作用下沿回收辊道5较高的一端滑动至回收辊道5较低的一端，并最终滑动至回收区域，由回收区域的运送人员进行回收，以在后续返回取料区域继续进行汽车车身线束零件的装箱。当一个空箱回收完毕后，回收升降装置6可驱动回收辊道5下降，以使回收辊道5的辊道面低于返空辊道4的辊道面，此时回收辊道5不再对返空辊道4上的其它空箱形成阻挡，返空辊道4上的空箱将在重力作用下往返空辊道4较低的一端滑动；之后回收升降装置6驱动回收辊道5上升，直至回收辊道5的辊道面高于返空辊道4的辊道面并将位于返空辊道4最低处的一个空箱托起，令该空箱在重力作用下沿回收辊道5滑动至回收区域进行回收；如此循环往复，直到完成对返空辊道4上所有空箱的回收工作。而在对返空辊道4上的空箱进行回收的同时，取料区域的运送人员可同步将装有汽车车身线束零件的车身线束整包箱19由上料辊道1较高的一端送入；当空箱回收完毕时，送料辊道2上亦已满载车身线束整包箱19，可继续进行下一轮转运流程。

其中，上料辊道1处可设置第一在席检测装置，第一在席检测装置与上料升降装置3电连接，第一在席检测装置可在检测到车身线束整包箱19到位时发送第一在席信号至上料升降装置3，以自动触发上料升降装置3驱动上料辊道1上升或下降，以完成相应的送料动作；同样地，返空辊道4处可设置第二在席检测装置，第二在席检测装置与回收升降装置6电连接，第二在席检测装置可在检测到空箱到位时发送第二在席信号至回收升降装置6，以自动触发回收升降装置6驱动回收辊道5上升或下降，以完成相应的回收动作。基于上述设置，省去了人工触发操作，可进一步提高该线束转运台车的自动化程度，从而可进一步提升转运效率。

由此可见，本实施例提供的线束转运台车，通过上料辊道1与送料辊道2在高度方向上的配合，可将装有汽车车身线束零件的车身线束整包箱19由高处的取料区域输送至低处的送料辊道2，然后车身线束整包箱19可随线束转运台车移动至卸料区域进行卸料操作；卸料完毕后，空箱由卸料区域被投入返空通道，通过返空辊道4与回收辊道5在高度方向上的配合，可将空箱由高处的卸料区域输送至低处的回收辊道5，然后空箱可随线束转运台车返回回收区域进行回收操作；而在进行回收操作的同时，取料区域处可同步往上料辊道1投入新的车身线束整包箱19，当空箱回收完毕时，即可继续进行下一轮转运流程，以此循环往复。基于上述设置，可更好地适应取料区域、卸料区域、回收区域之间具有高度差，且卸料区域距离取料区域、回收区域的水平距离较远的线束转运场景，使得车身线束整包箱19的转移更为快速便捷，降低了运送人员的作业劳动强度，减少了人力运送成本，并提高了线束生产效率。

可选地，参照图1至图5，线束转运台车包括输送驱动装置7、第一挡块8和第一拨片9；其中：

输送驱动装置7设置于返空辊道4上方，第一挡块8连接于输送驱动装置7上，第一拨片9的上端绕第一轴线铰接于第一挡块8上，第一轴线垂直于返空辊道4的输送路径；输送驱动装置7用于驱动第一拨片9沿返空辊道4的输送路径往复移动，第一挡块8用于阻挡第一拨片9的下端朝靠近返空辊道4较高的一端转动，第一拨片9的下端用于与返空辊道4上的车身线束整包箱19抵接。

在实际转运过程中，由于卸料完毕后的空箱重量较轻，因此卸料区域的生产人员将空箱投入返空辊道4后，可能无法保证空箱在重力作用下顺畅地沿返空辊道4滑动至低处的回收辊道5处。基于该问题，本实施例在返空辊道4上方对应设置输送驱动装置7，输送驱动装置7具体可采用一种直线模组，第一挡块8可设置于直线模组的活动部上；在一种具体实施方式中，第一拨片9可设置为如图4、图5所示的与直角三角形相近似的形状，第一拨片9的直角区域绕第一轴线铰接于第一挡块8上，以图4和图5所示的方位为例，第一拨片9可绕第一轴线顺时针转动，而当第一拨片9产生绕第一轴线逆时针转动的趋势时，第一拨片9的上侧直角边所对应的平面将与第一挡块8抵接，从而阻止第一拨片9逆时针转动，以此实现了第一拨片9的单向转动。

基于上述设置，如图4和图5所示，车身线束整包箱19呈上开口的箱体状，当生产人员将空箱投入返空辊道4后，输送驱动装置7驱动第一挡块8往靠近返空辊道4较高的一端移动，参照图4，当第一拨片9与空箱的外侧壁接触后，第一拨片9可被空箱的上边缘带动而相对第一挡块8沿顺时针方向转动，而第一挡块8继续沿靠近返空辊道4较高的一端移动；当第一拨片9越过空箱的壁体部分并到达空箱的腔体部分1901时，第一拨片9将在重力作用下逆时针转动至初始状态，如图5所示，此时输送驱动装置7驱动第一挡块8往靠近返空辊道4较低的一端移动，当第一拨片9与空箱的内侧壁接触后，由于第一拨片9在第一挡块8的限位作用下无法被空箱推动而相对第一挡块8发生逆时针转动，因此随着第一挡块8的移动，第一拨片9将抵接于空箱的内侧壁上并推动空箱往靠近返空辊道4较低的一端移动，直至将空箱推动至返空辊道4的最低处，如此可保证该空箱在后续可被顺利转移至回收辊道5进行回收。

可见，通过上述单向转动的第一拨片9，可在输送驱动装置7只具有单一驱动自由度的情况下，巧妙利用车身线束整包箱19的内侧壁作为受力支点，借助第一拨片9将空箱推动至返空辊道4上的预设位置，以保证后续回收操作的正常进行。

可选地，参照图1至图5，线束转运台车包括第二挡块10和第二拨片11；其中：

第二挡块10连接于输送驱动装置7上，第二拨片11与第一拨片9沿垂直于返空辊道4的输送路径的方向间隔排布，第二拨片11的上端绕第二轴线铰接于第二挡块10上，第二轴线平行于第一轴线；输送驱动装置7用于驱动第二拨片11沿返空辊道4的输送路径往复移动，第二挡块10用于阻挡第二拨片11的下端朝靠近返空辊道4较高的一端转动，第二拨片11的下端用于与返空辊道4上的车身线束整包箱19抵接。

图示性地，输送驱动装置7在返空辊道4上方居中设置，输送驱动装置7的活动部上可连接一方管，该方管垂直于返空辊道4的输送路径，方管的左右两端分别连接第一挡块8和第二挡块10；其中，第二挡块10与第二拨片11的连接方式可参照第一挡块8与第一拨片9，此处不再赘述。

通过沿横向间隔设置的两个拨片，可与空箱的内侧壁形成两处受力支点，从而可更平稳地推动空箱沿返空辊道4移动；并可避免在只设置一个拨片的情况下，因拨片的施力位置未处于空箱中心线上而导致空箱在移动过程中绕拨片发生偏转的问题。

优选地，第一拨片9、第二拨片11的铰接处均可设置阻尼件或弹性件，以保证发生转动后的第一拨片9、第二拨片11在撤去外力的情况下能在弹性作用下快速恢复至与第一挡块8、第二挡块10相抵接的位置，以此保证第一拨片9、第二拨片11处于固定状态下，从而保证第一拨片9、第二拨片11可平稳地推动空箱行进。

可选地，参照图1至图5，线束转运台车包括至少两个第一挡块8，至少两个第一挡块8沿返空辊道4的输送路径间隔排布，每一第一挡块8上均铰接有一个第一拨片9。

可选地，参照图1至图5，线束转运台车包括至少两个第二挡块10，至少两个第二挡块10沿返空辊道4的输送路径间隔排布，每一第二挡块10上均铰接有一个第二拨片11。

图示性地，输送驱动装置7在返空辊道4上方居中设置，输送驱动装置7的活动部上可连接一竖向方管，该竖向方管平行于返空辊道4的输送路径，竖向方管的延伸方向上可间隔焊接至少两个横向方管，该横向方管垂直于返空辊道4的输送路径，每一横向方管的左右两端均分别连接一个第一挡块8和一个第二挡块10。而关于第一挡块8与第一拨片9的连接方式以及第二挡块10与第二拨片11的连接方式，可参照上述实施例的说明，此处不再赘述。

基于上述设置，当沿返空辊道4的输送路径放置有多个空箱时，每一组第一拨片9和第二拨片11（即上述每一横向方管两端的第一拨片9和第二拨片11）均可抵接于对应的空箱的内侧壁上，例如位于最前方的第一拨片9和第二拨片11抵接于返空辊道4上最低处的空箱的内侧壁上，而后一组第一拨片9和第二拨片11则抵接于后一空箱的内侧壁上，并以此类推；如此，当输送驱动装置7驱动第一挡块8和第二挡块10往靠近返空辊道4较低的一端移动时，多个第一拨片9、多个第二拨片11可同步带动多个空箱一同移动，从而保证了多个空箱的排列整齐度。优选地，第一拨片9、第二拨片11的数量可与返空辊道4上空箱的最大放置数量相等，如此输送驱动装置7通过一个驱动行程即可实现对多个空箱的连续推送。

可选地，参照图1至图5，线束转运台车包括推料驱动装置17和推料块18，推料驱动装置17设置于回收辊道5处，推料块18连接于推料驱动装置17上；推料驱动装置17用于驱动推料块18沿回收辊道5的输送路径移动，以通过推料块18将回收辊道5上的车身线束整包箱19推动至回收区域。

具体地，当空箱到达回收辊道5后，由于空箱重量较轻，可能无法顺畅地沿回收辊道5滑动至下方的回收区域；而本实施例通过设置推料驱动装置17，可驱动推料块18往回收辊道5较低的一端移动，以通过推料块18推动回收辊道5上的空箱滑动至下方的回收区域。其中，推料驱动装置17可采用气缸、液压缸等直线驱动装置。

可选地，参照图1至图5，线束转运台车包括第三挡块15和第三拨片16，第三挡块15设置于返空辊道4较高的一端，第三拨片16的下端绕第三轴线铰接于第三挡块15上，第三轴线平行于第一轴线，第三挡块15用于阻挡第三拨片16的上端朝远离返空辊道4较低的一端转动。

具体地，第三挡块15可设置于返空辊道4较高的一端的底部，第三拨片16可设置为如图1所示的与直角三角形相近似的形状，第三拨片16的直角区域绕第三轴线铰接于第三挡块15上，以图1所示的方位为例，第三拨片16可绕第三轴线逆时针转动，而当第三拨片16产生绕第三轴线顺时针转动的趋势时，第三拨片16的下侧直角边所对应的平面将与第三挡块15抵接，从而阻止第三拨片16顺时针转动，以此实现了第三拨片16的单向转动。

由于投入返空辊道4的空箱重量较轻，因此当第一拨片9、第二拨片11与空箱的外侧壁接触后，若第一拨片9、第二拨片11的阻尼程度较大，第一拨片9、第二拨片11可能推动空箱往返空辊道4较高的一端移动，即空箱无法施加足够的力而使得第一拨片9、第二拨片11发生转动。基于该情况，本实施例对应设置第三拨片16，当第一拨片9、第二拨片11推动空箱往返空辊道4较高的一端移动时，第三拨片16可对空箱形成阻挡作用，阻止空箱继续移动，从而第一拨片9、第二拨片11可越过空箱的上边缘并进入空箱的腔体部分1901，以完成后续对空箱的推送操作。

另外，当生产人员往返空辊道4投放空箱时，第三拨片16可被空箱推动而相对第三挡块15发生转动，直至转动至不对空箱形成阻挡的角度，以使得空箱可越过第三拨片16而进入返空辊道4。第三拨片16的铰接处可设置阻尼件或弹性件，以保证在空箱完全通过第三拨片16后，第三拨片16能在弹性作用下快速恢复至与第三挡块15相抵接的位置，以完成后续对空箱的阻挡动作。

进一步地，参照图1至图6，在第二实施例中，线束转运台车包括旋拧调节杆12、第一弹力缆绳13和第二弹力缆绳14；其中：

旋拧调节杆12可转动地连接于输送驱动装置7上，且旋拧调节杆12位于第一拨片9与第二拨片11之间；第一弹力缆绳13的第一端连接于第一拨片9的上端，第一弹力缆绳13的第二端绞绕于旋拧调节杆12上，第一弹力缆绳13用于拉动第一拨片9的下端朝靠近返空辊道4较高的一端转动；第二弹力缆绳14的第一端连接于第二拨片11的上端，第二弹力缆绳14的第二端绞绕于旋拧调节杆12上，第二弹力缆绳14用于拉动第二拨片11的下端朝靠近返空辊道4较高的一端转动。

如图6所示，当第一拨片9、第二拨片11分别设置于横向方管的两端时，旋拧调节杆12可设置于横向方管的中部，第一弹力缆绳13、第二弹力缆绳14可穿设于横向方管的内腔中。通过转动旋拧调节杆12，可将第一弹力缆绳13和第二弹力缆绳14同步张紧或同步放松，从而可便捷地同步调节第一拨片9和第二拨片11转动时的阻尼程度，以适应不同重量的车身线束整包箱19，并可避免第一拨片9和第二拨片11的阻尼程度不一的问题。

进一步地，参照图1、图2、图3和图7，在第三实施例中，第一拨片9朝向返空辊道4较高的一端的一侧面设有第一凸角901；第一凸角901的下侧面用于与返空辊道4上的车身线束整包箱19的上端面抵接，以阻挡第一拨片9的下端朝靠近返空辊道4较低的一端转动。

可选地，参照图1、图2、图3和图7，第二拨片11朝向返空辊道4较高的一端的一侧面设有第二凸角（图中未示意出）；第二凸角的下侧面用于与返空辊道4上的车身线束整包箱19的上端面抵接，以阻挡第二拨片11的下端朝靠近返空辊道4较低的一端转动。

在线束实际转运过程中，卸料区域通常物料较多且较为混乱，容易出现生产人员误将一条生产线上的车身线束整包箱19投入另一条生产线的线束转运台车的情况。针对该问题，基于不同生产线上的线束整包箱存在的高度尺寸差异，本实施例在第一拨片9和第二拨片11上分别设置第一凸角901和第二凸角，其中，第一凸角901、第二凸角的高度位置根据错误的车身线束整包箱19的具体高度设置；当投入返空辊道4的空箱为错误的车身线束整包箱19时，该空箱的上端面所在的高度位置位于第一凸角901、第二凸角的下方且距离第一凸角901、第二凸角较近，第一拨片9、第二拨片11在输送驱动装置7的驱动下往返空辊道4较高的一端移动的过程中，当第一拨片9、第二拨片11与空箱的外侧壁接触后，随着第一拨片9、第二拨片11的转动，第一凸角901、第二凸角将与空箱的上端面抵接，阻止第一拨片9、第二拨片11继续转动，即出现顶死现象，此时第一拨片9、第二拨片11无法正常移动至空箱的腔体部分1901并完成后续的推送操作；根据这一情况，相关人员可及时发现误投的车身线束整包箱19并及时进行调整，避免错误的车身线束整包箱19流入后续操作流程的情况发生。

而当正确的空箱投入返空辊道4时，该空箱的上端面显著高于或显著低于第一凸角901、第二凸角，第一凸角901、第二凸角在转动过程中不会与空箱的上端面发生顶死现象，从而可保证正确的空箱可被第一拨片9、第二拨片11正常推送。

进一步地，参照图1、图2、图3和图8，在第四实施例中，第一拨片9朝向返空辊道4较高的一端的一侧面设有第三凸角902，第三凸角902位于第一凸角901的上方；第三凸角902的下侧面用于与返空辊道4上的车身线束整包箱19的上端面抵接，以阻挡第一拨片9的下端朝靠近返空辊道4较低的一端转动。

可选地，参照图1、图2、图3和图8，第二拨片11朝向返空辊道4较高的一端的一侧面设有第四凸角（图中未示意出），第四凸角位于第二凸角的上方；第四凸角的下侧面用于与返空辊道4上的车身线束整包箱19的上端面抵接，以阻挡第二拨片11的下端朝靠近返空辊道4较低的一端转动。

如图8所示，通过在一个拨片上设置上下两个凸角，可更准确地限制可通过的空箱的高度范围，保证上端面所在高度位于上下两个凸角之间，且上端面与上下两个凸角之间的高度距离均超过预设距离的空箱方可通过；如此可进一步提高检错的准确性，剔除更多错误规格的空箱，保证完整转运流程的正常进行。其中，以上所述的上下两个凸角指代第一拨片9上的第一凸角901与第三凸角902，以及指代第二拨片11上的第二凸角与第四凸角。

可选地，参照图1至图3，线束转运台车包括提示装置（图中未示意出），第三拨片16上设有接触传感装置（图中未示意出），接触传感装置与提示装置、输送驱动装置7电连接；

当输送驱动装置7驱动第一拨片9沿靠近返空辊道4较高的一端移动时，输送驱动装置7用于发送触发信号至接触传感装置；接触传感装置用于在接收到触发信号后预设时间内未检测到车身线束整包箱19时发送异常信号至提示装置；提示装置用于在接收到异常信号时执行提示操作。

在线束实际转运过程中，卸料区域通常物料较多且较为混乱，容易出现在生产人员未卸料完毕、某一车身线束整包箱19中仍有汽车车身线束零件时，生产人员将该车身线束整包箱19投入返空辊道4进行回收的情况。

基于上述问题，具体地，未卸料完毕的车身线束整包箱19与卸料完毕的车身线束整包箱19存在重量差异；对于卸料完毕的车身线束整包箱19而言，其重量较轻，当第一拨片9、第二拨片11与该车身线束整包箱19的外侧壁接触后，若第一拨片9、第二拨片11的阻尼程度较大，第一拨片9、第二拨片11将推动该车身线束整包箱19往返空辊道4较高的一端移动，直至该车身线束整包箱19与第三拨片16抵接为止；而对于未卸料完毕的车身线束整包箱19而言，其重量较重，当第一拨片9、第二拨片11与该车身线束整包箱19的外侧壁接触后，在第一拨片9、第二拨片11的阻尼程度不改变的情况下，第一拨片9、第二拨片11可能无法推动该车身线束整包箱19往返空辊道4较高的一端移动，即该车身线束整包箱19自身向第一拨片9、第二拨片11施加的作用力即可推动第一拨片9、第二拨片11发生转动，使得第一拨片9、第二拨片11越过该车身线束整包箱19的上边缘而进入该车身线束整包箱19的腔体部分1901，从而可在不借助第三拨片16的情况下完成对该车身线束整包箱19的推送操作。

基于上述考量，本实施例在第三拨片16上对应设置接触传感装置，当输送驱动装置7开始驱动第一拨片9、第二拨片11往返空辊道4较高的一端移动时，输送驱动装置7同时发送触发信号至接触传感装置，令接触传感装置开始进行检测；在此过程中，若返空辊道4上的车身线束整包箱19未卸料完毕，则车身线束整包箱19将不会与第三拨片16接触，从而接触传感装置无法在预设时间内检测到车身线束整包箱19，此时接触传感装置将发送异常信号至提示装置，以触发提示装置执行提示操作，及时告知相关人员当前可能存在车身线束整包箱19未卸料完毕的情况，从而可及时对此情况进行处理，避免未卸料完毕的车身线束整包箱19流入后续操作流程而影响正常转运。

其中，接触传感装置在接收到触发信号后预设时间内未检测到车身线束整包箱19时发送异常信号至提示装置这一操作，可通过接触传感装置与相应的计时模块相配合而实现。提示装置可以通过声光、文字、图像等形式进行告警提示，此处不作限定。

需要说明的是，本发明公开的线束转运台车的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种线束转运台车，其特征在于，所述线束转运台车包括：

上料辊道，所述上料辊道倾斜设置，所述上料辊道较高的一端用于对接取料区域；

送料辊道，所述送料辊道倾斜设置并垂直于所述上料辊道，所述送料辊道较高的一端与所述上料辊道较低的一端对接，所述送料辊道较低的一端用于对接卸料区域；

上料升降装置，所述上料升降装置与所述上料辊道连接；当所述上料升降装置驱动所述上料辊道上升时，所述上料辊道的辊道面高于所述送料辊道的辊道面；当所述上料升降装置驱动所述上料辊道下降时，所述上料辊道的辊道面低于所述送料辊道的辊道面；

返空辊道，所述返空辊道倾斜设置并垂直于所述上料辊道，所述返空辊道位于所述送料辊道下方，所述返空辊道较高的一端用于对接所述卸料区域；

回收辊道，所述回收辊道倾斜设置并垂直于所述返空辊道，所述回收辊道较高的一端与所述返空辊道较低的一端对接，所述回收辊道较低的一端用于对接回收区域；

回收升降装置，所述回收升降装置与所述回收辊道连接；当所述回收升降装置驱动所述回收辊道上升时，所述回收辊道的辊道面高于所述返空辊道的辊道面；当所述回收升降装置驱动所述回收辊道下降时，所述回收辊道的辊道面低于所述返空辊道的辊道面；

所述线束转运台车包括输送驱动装置、第一挡块和第一拨片；其中：

所述输送驱动装置设置于所述返空辊道上方，所述第一挡块连接于所述输送驱动装置上，所述第一拨片的上端绕第一轴线铰接于所述第一挡块上，所述第一轴线垂直于所述返空辊道的输送路径；所述输送驱动装置用于驱动所述第一拨片沿所述返空辊道的输送路径往复移动，所述第一挡块用于阻挡所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动，所述第一拨片的下端用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱抵接；

所述线束转运台车包括第二挡块和第二拨片；其中：

所述第二挡块连接于所述输送驱动装置上，所述第二拨片与所述第一拨片沿垂直于所述返空辊道的输送路径的方向间隔排布，所述第二拨片的上端绕第二轴线铰接于所述第二挡块上，所述第二轴线平行于所述第一轴线；所述输送驱动装置用于驱动所述第二拨片沿所述返空辊道的输送路径往复移动，所述第二挡块用于阻挡所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动，所述第二拨片的下端用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱抵接；

所述线束转运台车包括旋拧调节杆、第一弹力缆绳和第二弹力缆绳；其中：

所述旋拧调节杆可转动地连接于所述输送驱动装置上，且所述旋拧调节杆位于所述第一拨片与所述第二拨片之间；所述第一弹力缆绳的第一端连接于所述第一拨片的上端，所述第一弹力缆绳的第二端绞绕于所述旋拧调节杆上，所述第一弹力缆绳用于拉动所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动；所述第二弹力缆绳的第一端连接于所述第二拨片的上端，所述第二弹力缆绳的第二端绞绕于所述旋拧调节杆上，所述第二弹力缆绳用于拉动所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较高的一端转动。

2.根据权利要求1所述的线束转运台车，其特征在于，所述线束转运台车包括至少两个所述第一挡块，至少两个所述第一挡块沿所述返空辊道的输送路径间隔排布，每一所述第一挡块上均铰接有一个所述第一拨片；

且/或，所述线束转运台车包括至少两个所述第二挡块，至少两个所述第二挡块沿所述返空辊道的输送路径间隔排布，每一所述第二挡块上均铰接有一个所述第二拨片。

3.根据权利要求1所述的线束转运台车，其特征在于，所述第一拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第一凸角；所述第一凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动；

且/或，所述第二拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第二凸角；所述第二凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动。

4.根据权利要求3所述的线束转运台车，其特征在于，所述第一拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第三凸角，所述第三凸角位于所述第一凸角的上方；所述第三凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第一拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动；

且/或，所述第二拨片朝向所述返空辊道较高的一端的一侧面设有第四凸角，所述第四凸角位于所述第二凸角的上方；所述第四凸角的下侧面用于与所述返空辊道上的车身线束整包箱的上端面抵接，以阻挡所述第二拨片的下端朝靠近所述返空辊道较低的一端转动。

5.根据权利要求1所述的线束转运台车，其特征在于，所述线束转运台车包括第三挡块和第三拨片，所述第三挡块设置于所述返空辊道较高的一端，所述第三拨片的下端绕第三轴线铰接于所述第三挡块上，所述第三轴线平行于所述第一轴线，所述第三挡块用于阻挡所述第三拨片的上端朝远离所述返空辊道较低的一端转动。

6.根据权利要求5所述的线束转运台车，其特征在于，所述线束转运台车包括提示装置，所述第三拨片上设有接触传感装置，所述接触传感装置与所述提示装置、所述输送驱动装置电连接；

当所述输送驱动装置驱动所述第一拨片沿靠近所述返空辊道较高的一端移动时，所述输送驱动装置用于发送触发信号至所述接触传感装置；所述接触传感装置用于在接收到所述触发信号后预设时间内未检测到车身线束整包箱时发送异常信号至所述提示装置；所述提示装置用于在接收到所述异常信号时执行提示操作。

7.根据权利要求1所述的线束转运台车，其特征在于，所述线束转运台车包括推料驱动装置和推料块，所述推料驱动装置设置于所述回收辊道处，所述推料块连接于所述推料驱动装置上；所述推料驱动装置用于驱动所述推料块沿所述回收辊道的输送路径移动，以通过所述推料块将所述回收辊道上的车身线束整包箱推动至所述回收区域。