CN117301442A - 轨道交通领域用连接器壳体及成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轨道交通领域用连接器壳体及成型模具，成型模具包括前模和后模，前模包括前镶件；后模包括后镶件，后镶件中沿前后方向滑动穿设有顶杆，后模上还沿左右方向滑动装配有侧滑块，前模仁、前镶件、后模仁、后镶件、顶杆、侧滑块一起形成环形的型腔，所述前镶件、后镶件、顶杆用于成型连接器壳体中圆筒的内壁面；所述前镶件包括主体部分以及朝后凸出布置在主体部分上的定位凸部，所述顶杆顶部设有供定位凸部适配插入的定位凹部；所述前镶件设有中心流道和分支流道，中心流道沿前后方向贯通所述前镶件，分支流道开设于前镶件的后端端面上且连通中心流道、型腔，所述分支流道布置有多个，多个分支流道绕前镶件的轴线间隔均布。

Description

轨道交通领域用连接器壳体及成型模具

技术领域

本发明涉及模具领域，具体涉及一种轨道交通领域用连接器壳体及成型模具。

背景技术

轨道交通领域通常会用到连接器来导通通讯或用电线路，连接器通常包括塑料材质的连接器壳体以及固定安装在连接器壳体内的金属接触件，连接器壳体通常固定安装在其他的金属或非金属物体上。其中的金属接触件通常包括针接触件和孔接触件，金属接触件的作用是与其他连接器的金属接触件进行对插，从而实现电、信号的导通。

现有技术中存在如图1和图2所示的连接器壳体，连接器壳体包括中部贯通的圆筒101，金属接触件适配地穿入圆筒101中。圆筒101的腰部外侧设有平台102，平台102用来固定安装在外部的金属物体上，平台内设有朝外的凹槽103，以供金属物体卡入。圆筒101的腰部内侧设有内台阶104，内台阶104的作用是与金属接触件沿圆筒101的轴向挡止，对金属接触件进行限位。

在成型如图1和图2所示的连接器壳体时，由于圆筒101的腰部外侧设有平台102，注塑模具的分型面需设置在平台位置。现有技术中一般采用一侧布置进胶口的方式来成型，但是在实际加工时发现，一侧进胶的方式因胶料分布不均容易导致圆筒各处的胶量不同，无法保证圆筒的圆度；而且，一侧进胶的方式也容易导致模具两侧的温度存在差异，导致冷缩速度不同，这些均会导致圆筒的圆度较差，无法满足使用要求。

发明内容

本发明提供一种轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，以解决现有技术中连接器壳体的圆筒圆度无法满足使用要求的技术问题；还提供一种轨道交通领域用连接器壳体。

为解决上述问题，本发明提供的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具采用如下技术方案：一种轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，包括：

前模和后模，前模包括前模仁以及固设在前模仁中的前镶件；后模包括后模仁以及固设在后模仁中的后镶件，后镶件中沿前后方向滑动穿设有顶杆，后模上还沿左右方向滑动装配有侧滑块，前模仁、前镶件、后模仁、后镶件、顶杆、侧滑块一起形成环形的型腔，所述前镶件、后镶件、顶杆用于成型连接器壳体中圆筒的内壁面；

所述前镶件包括主体部分以及朝后凸出布置在主体部分上的定位凸部，所述顶杆顶部设有供定位凸部适配插入的定位凹部；

所述前镶件设有中心流道和分支流道，中心流道沿前后方向贯通所述前镶件，分支流道开设于前镶件的后端端面上且连通中心流道、型腔，所述分支流道布置有多个，多个分支流道绕前镶件的轴线间隔均布。

有益效果是：用中心进胶的方式来成型产品，通过多个周向均布的分支流道来实现圆周方向上的各向同性，减小模具各处的温度差，提高各处胶料冷却速度和时间的一致性，由此来提高圆筒的圆度。由于前镶件的后端有定位凸部，顶杆的前端有适配的定位凹部，通过定位凸部、定位凹部的适配插合，能够保证前镶件、顶杆、后镶件同轴布置，进一步提高圆筒内壁的圆度。

作为进一步地改进，所述定位凸部为设于主体部分中心位置的中心定位柱，所述定位凹部为设于顶杆中心位置的中心定位槽，所述分支流道延伸通过中心定位柱的端面、中心定位柱的侧面以及中心定位柱和主体部分形成的环形面。

作为进一步地改进，所述主体部分的后端端面边缘位置处设有环形缺口，环形缺口用于与所述顶杆一起形成环槽，所述环槽与各分支流道均连通。环槽提高了胶料进入型腔的均匀性，进一步提高圆筒的圆度。

作为进一步地改进，所述中心定位柱为由前向后外径逐渐变小的锥台结构。锥台结构便于进行脱模处理。

作为进一步地改进，所述分支流道的宽度自中心流道向型腔逐渐变小。

作为进一步地改进，所述中心流道的孔径自前向后逐渐变大。

作为进一步地改进，所述顶杆包括位于前端的锥台以及位于下端的顶针，锥台的外径由前向后逐渐变小，所述定位凹部设于锥台的前端端面上。

本发明还提供一种采用以上成型模具加工而成的轨道交通领域用连接器壳体，其圆度能够满足使用要求。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本发明示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本发明的若干实施方式，并且相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1为连接器壳体第一视角的结构示意图；

图2为连接器壳体第一视角的结构示意图；

图3为轨道交通领域用连接器壳体的成型模具的结构示意图；

图4为成型模具主视图的剖切示意图；

图5为成型模具中前镶件第一视角的结构示意图；

图6为成型模具中前镶件第二视角的结构示意图；

图7为成型模具中后镶件、顶杆的结构示意图；

图8为成型模具中后镶件、顶杆主视图的剖切示意图。

附图标记说明：

101、圆筒；102、平台；103、凹槽；104、内台阶；1、前模固定板；2、前模板；3、后模板；4、后模垫块；5、后模固定板；6、顶针板；7、前模仁；8、前镶件；9、浇口套；10、侧滑块；11、斜导柱；12、后模仁；13、后镶件；14、顶杆；15、型腔；16、中心流道；17、主体部分；18、中心定位柱；19、分支流道；20、环形缺口；21、外台阶；22、中心定位槽；23、顶针；24、锥台。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，本领域技术人员应知，下面所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面参考本发明的若干代表性实施方式，详细阐释本发明的原理和精神。

轨道交通领域用连接器壳体的成型模具实施例1：

如图1至图8所示，轨道交通领域用连接器壳体的成型模具(以下简称为成型模具)用来成型如图1和图2所示的连接器壳体，其中，连接器壳体为腰部带有平面的圆筒101，圆筒101内部有两级内台阶104。

成型模具包括前后相对布置的前模、后模，前模包括由前向后依次布置的前模固定板1、前模板2，前模板1中固定安装有前模仁7，前模仁7中固定安装有前镶件8；后模包括由后向前依次布置的后模固定板5、后模垫块4、后模板3，后模板3中固定安装有后模仁12，后模仁12中固定安装后镶件13，后镶件13中沿前后方向滑动穿装有顶杆14。成型模具还包括与顶杆14的后端相连的顶针板6，顶针板6位于两后模垫块4之间。其中，前模仁7在前模板2上的安装方式、后模仁7在后模板3上的安装方式通常选用螺栓连接。后镶件13在后模仁12上的安装方式如下，在后镶件13的后端具有朝外的环形挡台，对应地，后模仁12的后端端面上有供环形挡台适配放入的环槽，将环形挡台放入环槽后，再用后模板3压上，从而将后镶件13固定安装在后模仁12中。前镶件8在前模仁7中的安装方式也可以采用这一方式，在此不再赘述。

成型模具还包括沿左右方向滑动装配在后模板3上的两个侧滑块10，为在合模、开模时驱动两侧滑块移动，在前模板2上固定有穿入侧滑块10中的斜导柱11，其结构以及原理为现有技术，在此不再赘述。

两个侧滑块10、前模仁7、前镶件8、后模仁12、后镶件13、顶杆14一起形成环形的型腔15，来成型连接器壳体。其中，两个侧滑块10用来成型平台102中的凹槽103，前模仁7、后模仁12用来成型圆筒101的外周面，前镶件8、后镶件13、顶杆14用来成型圆筒101的内周面，前模仁7、后模仁12的端面用来成型平台102的平面。

如图5和图6所示，前镶件8包括主体部分17，主体部分17上有朝下的两级外台阶21，来成型圆筒101内周的内台阶104。前镶件8还包括位于主体部分17后端端面的中心定位柱18，中心定位柱18朝下凸出布置。此处定义中心定位柱18的后端端面为第一平面，中心定位柱18、主体部分17一起形成的环形面为第二平面。中心定位柱18为由前向后外径逐渐变小的锥台状结构。第一平面、第二平面以及中心定位柱18的外周面一起形成前镶件8的后端端面。

前镶件8的中心位置开设有中心流道16，中心流道16沿前后方向贯穿主体部分17、中心定位柱18。在前镶件8的后端端面上还开设有分支流道19，分支流道19有多个，且多个分支流道19绕前镶件8的轴线均布。分支流道19连通中心流道16和型腔15，能够将胶料引导至型腔15中。分支流道19由中心流道16向型腔15依次延伸通过第一平面、中心定位柱18的外周面、第二平面。

其中，如图4所示，中心流道16的孔径自前向后逐渐变大。如图6所示，分支流道19的进口位于第一平面上，分支流道10的出口位于第二平面上，分支流道19的宽度由进口向出口逐渐变小。

如图5和图6所示，在第二平面的边缘位置开设有环形缺口20，环形缺口20在使用时与后镶件13、顶杆14一起形成环槽，环槽连通各分支流道19。

如图7和图8所示，后镶件13的中心位置开设有中心孔，顶杆14穿装在中心孔内，顶杆14、中心孔的形状一致，以顶杆为例。

顶杆14包括前端的锥台24和后端的顶针23，锥台24、顶针23一体成型，锥台24为前宽后窄的结构，顶针23与顶针板6固定相连。合模时，后镶件13顶在锥台24上。

锥台24的前端端面上开设有中心定位槽22，中心定位槽22的形状、尺寸与中心定位柱18一致，供中心定位柱18适配地插入，从而提高前镶件8、后镶件13之间的同轴度。

使用时，后模保持不动，前模向后移动，使前镶件8顶在锥台24上，前模向后移动的同时驱动两个侧滑块10进行滑动，合模后形成环形的型腔15；随后从浇口套9进行注胶，注胶填充型腔15后形成产品。开模时，前模向前移动，产品以及余料留在后模上，随后顶杆14将产品、余料向前顶离后模，最后将余料由产品上去掉即可。

本发明中，用中心进胶的方式来成型产品，通过多个分支流道19来实现圆周方向上的各向同性，减小模具各处的温度差，提高各处胶料冷却速度和时间的一致性，由此来提高圆筒的圆度。由于前镶件8的后端有中心定位柱22，顶杆14的前端有中心定位槽22，通过中心定位柱18、中心定位槽22的适配插合，能够保证前镶件8、顶杆14、后镶件13同轴布置，进一步提高圆筒101内壁的圆度。

其中，中心定位柱18为设置在前镶件8上的定位凸部，中心定位槽22为设置在顶杆14上的定位凹部。其他实施例中，定位凸部可以包括设置在前镶件8上的多个凸起，定位凹部可以包括设置在顶杆14上的多个凹槽，通过多个凸起和多个凹槽还可以实现前镶件8、顶杆14的止转。

本发明轨道交通领域用连接器壳体的实施例：

轨道交通领域用连接器壳体采用上述成型模具加工而成，其圆度能够满足使用要求。

根据本说明书的上述描述，本领域技术人员还可以理解如下使用的术语，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“宽度”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语是基于本说明书的附图所示的方位或位置关系的，其仅是为了便于阐述本发明的方案和简化描述的目的，而不是明示或暗示所涉及的装置或元件必须要具有所述特定的方位、以特定的方位来构造和进行操作，因此上述的方位或位置关系术语不能被理解或解释为对本发明方案的限制。

另外，在本说明书的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个或更多个等，除非另有明确具体地限定。

Claims (8)

1.一种轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，其特征在于，包括：

前模和后模，前模包括前模仁(7)以及固设在前模仁(7)中的前镶件(8)；后模包括后模仁(12)以及固设在后模仁(12)中的后镶件(13)，后镶件(13)中沿前后方向滑动穿设有顶杆(14)，后模上还沿左右方向滑动装配有侧滑块(10)，前模仁(7)、前镶件(8)、后模仁(12)、后镶件(13)、顶杆(14)、侧滑块(10)一起形成环形的型腔(15)，所述前镶件(8)、后镶件(13)、顶杆(14)用于成型连接器壳体中圆筒(101)的内壁面；

所述前镶件(8)包括主体部分(17)以及朝后凸出布置在主体部分(17)上的定位凸部，所述顶杆(14)顶部设有供定位凸部适配插入的定位凹部；所述前镶件(8)设有中心流道(16)和分支流道(19)，中心流道(16)沿前后方向贯通所述前镶件(8)，分支流道(19)开设于前镶件(8)的后端端面上且连通中心流道(16)、型腔(15)，所述分支流道(19)布置有多个，多个分支流道(19)绕前镶件(8)的轴线间隔均布。

2.根据权利要求1所述的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，其特征在于，所述定位凸部为设于主体部分(17)中心位置的中心定位柱(18)，所述定位凹部为设于顶杆(14)中心位置的中心定位槽(22)，所述分支流道(19)延伸通过中心定位柱(18)的端面、中心定位柱(18)的侧面以及中心定位柱(18)和主体部分(17)形成的环形面。

3.根据权利要求2所述的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，其特征在于，所述主体部分(17)的后端端面边缘位置处设有环形缺口(20)，环形缺口(20)用于与所述顶杆(14)一起形成环槽，所述环槽与各分支流道(19)均连通。

4.根据权利要求2所述的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，其特征在于，所述中心定位柱(18)为由前向后外径逐渐变小的锥台结构。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，其特征在于，所述分支流道(19)的宽度自中心流道(16)向型腔(15)逐渐变小。

6.根据权利要求1-4中任意一项所述的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，其特征在于，所述中心流道(16)的孔径自前向后逐渐变大。

7.根据权利要求1-4中任意一项所述的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具，其特征在于，所述顶杆(14)包括位于前端的锥台(24)以及位于下端的顶针(23)，锥台(24)的外径由前向后逐渐变小，所述定位凹部设于锥台(24)的前端端面上。

8.一种轨道交通领域用连接器壳体，其特征在于，连接器壳体由权利要求1-7中任意一项所述的轨道交通领域用连接器壳体的成型模具成型得到。