CN117283310B - 钠离子电池极片切片装置及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池极片切割设备技术领域，尤其涉及钠离子电池极片切片装置及其加工方法。包括有顶板架，顶板架固接有底板架，顶板架和底板架的相邻侧分别安装有第一电动滑轨和第二电动滑轨，第一电动滑轨内的电动滑块通过第一液压推杆的伸缩端固接有第一固定箱，第二电动滑轨内的电动滑块固接有第二固定箱，第一固定箱和第二固定箱分别通过第一横板和第二横板固接有切割刀和打磨刀。本发明利用两个对称分布的切割刀和打磨刀配合，对切割后钠离子电池极片的边缘进行打磨，将切割时产生的毛刺去除，提高钠离子电池极片切片的效率及效果。

Description

钠离子电池极片切片装置及其加工方法

技术领域

本发明涉及电池极片切割设备技术领域，尤其涉及钠离子电池极片切片装置及其加工方法。

背景技术

钠离子电池与锂离子电池相似，是一种充电电池，钠离子电池使用的电极材料主要是钠盐，其相较于锂盐而言储量更丰富、价格更低廉，所以得到大力发展，电池极片作为钠离子电池的重要组成部分，其质量直接影响钠离子电池的能效。

现有切割钠离子电池极片的方式大都为机械切割，而随着切割工作时间的增长，切割刀会产生磨损，导致其锋利度下降，磨损的切割刀在切割钠离子电池极片时，难以对钠离子电池极片进行平齐的切割，导致钠离子电池极片切割后的边缘存在毛刺，而毛刺会影响钠离子电池极片的正常使用。

发明内容

为了克服钠离子电池极片在机械切割过程中存在切割边易生成毛刺，影响钠离子电池极片后续使用的缺点，本发明提供了钠离子电池极片切片装置及其加工方法。

本发明的技术实施方案是：钠离子电池极片切片装置，包括有顶板架，顶板架固接有底板架，底板架固接有支撑架，顶板架和底板架的相邻侧分别安装有第一电动滑轨和第二电动滑轨，第一电动滑轨内的电动滑块安装有第一液压推杆，第一液压推杆的伸缩端固接有第一固定箱，第二电动滑轨内的电动滑块固接有第二固定箱，第二固定箱安装有对称分布的第一激光感应器和第二激光感应器，第一电动滑轨和第二电动滑轨均与第二激光感应器电连接，第一固定箱滑动连接有第一横板，第一横板固接有对称分布的切割刀，第二固定箱滑动连接有第二横板，第二横板固接有对称分布的打磨刀，打磨刀的上侧设置有对称分布的盲孔，打磨刀的盲孔中设置有对称分布的限位槽，第二横板与第二固定箱之间固接有第一弹性元件，第一固定箱内安装有第二液压推杆，第二液压推杆的伸缩端与第一横板固接，底板架设置有用于运送电池极片的送料机构，切割刀设置有用于使打磨刀运动的切割组件，切割组件与打磨刀的限位槽配合。

优选地，打磨刀远离底板架的一侧设置为弧形面，该弧形面为打磨面，对称弧形面之间的距离自下至上逐渐增大，且对称打磨刀之间的距离和对称切割刀之间的距离均与待切割钠离子电池极片的长度相等。

优选地，支撑架滑动连接有挡板，挡板与第一固定箱配合，用于阻挡钠离子电池极片。

优选地，送料机构包括有对称分布的固定板，对称分布的固定板均固接于底板架，对称的固定板之间安装有电动放料辊，对称的固定板之间安装有对称分布的第一电动辊，对称的固定板相邻侧均固接有导向杆，对称的导向杆之间安装有用于保持电池极片张紧力的张紧辊，第二固定箱的内部安装有第三液压推杆，第三液压推杆的伸缩端固接有第一固定架，第一固定架安装有对称分布的第二电动辊，电动放料辊和第二电动辊均与第一激光感应器电连接。

优选地，第二电动辊的长度小于钠离子电池极片的宽度。

优选地，还包括有用于展平钠离子电池极片的压平机构，压平机构设置于顶板架，压平机构包括有第四液压推杆，第四液压推杆安装于顶板架，第四液压推杆的伸缩端固接有第二固定架，第二固定架铰接有对称分布的滑套，顶板架铰接有对称分布的摆臂，滑套与相邻的摆臂滑动连接，摆臂与顶板架转动连接，摆臂内滑动连接有第二滑杆，摆臂与第二滑杆之间固接有第四弹性元件，底板架设置有用于吸附电池极片表面杂物的粘尘布，粘尘布设置有对称分布的通孔，粘尘布位于第二固定箱靠近第一固定箱的一侧，对称的第二滑杆之间转动连接有压辊，粘尘布与压辊接触，第一固定箱设置有用于压紧电池极片的压紧组件。

优选地，对称的第二滑杆之间固接有用于清理粘尘布的吸尘管，吸尘管与粘尘布滑动连接。

优选地，压紧组件包括有固定壳，固定壳固接于第一固定箱靠近支撑架的一侧，固定壳滑动连接有压板，固定壳与压板之间固接有第五弹性元件。

优选地，还包括有分料机构，分料机构设置于支撑架，支撑架安装有对称分布的第三电动辊，支撑架安装有等距分布的第四电动辊，等距分布的第四电动辊位于对称的第三电动辊之间，支撑架平行与第四电动辊轴线的一侧固接有第一收集壳，支撑架远离第三电动辊的一侧固接有第二收集壳。

优选地，钠离子电池极片切片装置切割电池极片的切割方法，应用上述的钠离子电池极片切片装置，包括以下步骤：

步骤1：工作人员开启电动放料辊和第一电动辊，电动放料辊开始释放钠离子电池极片，钠离子电池极片被上下相邻的第一电动辊夹持着向右运动，过程中第一液压推杆的伸缩端伸出，带动第一固定箱及其上零件移动向下移动，挡板在自身重力的作用下开始沿支撑架向下滑动，直至挡板与第二固定箱的上侧面接触第一液压推杆的伸缩端停止移动；

步骤2：第一固定箱向下移动的过程中，第一固定箱带动固定壳及其上零件一同向下移动，当压板与粘尘布接触后，压板停止移动固定壳继续向下移动，第五弹性元件被压缩，直至压板将粘尘布和其下侧的钠离子电池极片压紧，第一固定箱停止移动，利用压板压紧粘尘布和其下侧的钠离子电池极片，对粘尘布和其下侧的钠离子电池极片进行固定，随后工作人员开启第四液压推杆，第四液压推杆的伸缩端向左移动，第四液压推杆的伸缩端带动第二固定架及其上零件一同向左移动，滑套带动向右倾斜的摆臂及其上零件开始向左摆动，在压辊移动的过程中，压辊受第四弹性元件弹力的作用始终使压辊下侧的粘尘布压紧相邻区域的钠离子电池极片，对钠离子电池极片进行撵平，同时粘尘布将钠离子电池极片上侧面的灰尘杂质进行沾附，再通过吸尘管对粘尘布进行清理，将粘尘布吸附的灰尘杂质收集；

步骤3：第一液压推杆的伸缩端带动第一固定箱及其上零件一同向下移动，直至第一固定箱与钠离子电池极片的上侧面接触挤压，对钠离子电池极片进行固定，第二液压推杆的伸缩端带动第一横板及其上的两个切割刀一同向下移动，直至切割刀下移至与钠离子电池极片接触后，完成一次切割，在两个切割刀向上移动时，限位块带动相邻的打磨刀一同向上移动，向上移动的打磨刀对钠离子电池极片的边缘进行二次切割，将一次切割时产生的毛刺去除，直至第一滑杆受第一固定箱耳板挤压后，打磨刀复位；

步骤4：第三电动辊带动钠离子电池极片持续向右移动，直至钠离子电池极片的边角料完全与第四电动辊接触后，边角料受转动第四电动辊的作用开始向前移动，直至进入第一收集壳，钠离子电池极片在第三电动辊的作用下持续向右移动，直至进入第二收集壳，以此对钠离子电池极片的成品与边角料分别进行收集；

本发明具有如下优点：通过挡板将钠离子电池极片阻挡，防止钠离子电池极片由于惯性在电动放料辊和第一电动辊停止运行时继续向右移动，以此保证钠离子电池极片单次的大小相同，提高产品的均匀性；通过第一固定箱将待切割区域的钠离子电池极片固定，避免在切割时钠离子电池极片发生偏斜，提高切割的准确性；利用两个对称分布的切割刀和打磨刀配合，使钠离子电池极片一次成型，并对钠离子电池极片切割后的边缘进行打磨，将切割时产生的毛刺去除，防止单刀切割时钠离子电池极片长度不一，提高钠离子电池极片切片的效率及效果，提高了钠离子电池极片的切割质量；通过第一弹性元件对下移的打磨刀进行缓冲，防止打磨刀与第二固定箱接触而产生冲击，从而对打磨刀造成损坏，同时还降低装置运行过程中产生的噪音；通过压辊将钠离子电池极片撵平，增大钠离子电池极片的平整度，提高切割效果，利用粘尘布将钠离子电池极片上侧面的灰尘杂质进行沾附，提高钠离子电池极片的洁净度。

附图说明

图1为本发明的整体立体结构示意图。

图2为本发明的送料机构等零件立体结构剖视图。

图3为本发明图2中A处的立体结构放大图。

图4为本发明的第一固定箱和第二固定箱等零件立体结构示意图。

图5为本发明图2中B处的立体结构放大图。

图6为本发明的切割组件立体结构示意图。

图7为本发明图6中C处的立体结构示意图。

图8为本发明的压平机构和压紧组件等零件立体结构示意图。

图9为本发明的第二滑杆、粘尘布、压辊和吸尘管立体结构示意图。

图10为本发明的分料机构立体结构示意图。

图中附图标记的含义：11：顶板架，12：底板架，13：支撑架，21：第一电动滑轨，22：第二电动滑轨，31：第一液压推杆，32：第一激光感应器，33：第二激光感应器，41：第一固定箱，42：第二固定箱，43：第一横板，44：切割刀，45：第二横板，46：打磨刀，47：第一弹性元件，48：第二液压推杆，49：挡板，5：送料机构，51：固定板，52：电动放料辊，53：第一电动辊，54：导向杆，55：张紧辊，56：第三液压推杆，57：第一固定架，58：第二电动辊，6：切割组件，61：固定杆，62：第一滑杆，63：限位块，64：第二弹性元件，65：第三弹性元件，7：压平机构，71：第四液压推杆，72：第二固定架，73：滑套，74：摆臂，75：第二滑杆，76：第四弹性元件，77：粘尘布，78：压辊，79：吸尘管，8：压紧组件，81：固定壳，82：压板，83：第五弹性元件，9：分料机构，91：第三电动辊，92：第四电动辊，93：第一收集壳，94：第二收集壳。

具体实施方式

在本文中提及实施例意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

实施例1：钠离子电池极片切片装置，如图1-图8所示，包括有顶板架11，顶板架11的下侧固接有底板架12，底板架12的右方固接有支撑架13，顶板架11的下侧和底板架12的上侧分别安装有第一电动滑轨21和第二电动滑轨22，第一电动滑轨21内的电动滑块安装有第一液压推杆31，第一液压推杆31的伸缩端固接有第一固定箱41，第二电动滑轨22内的电动滑块固接有第二固定箱42，第二固定箱42安装有前后对称分布的两个第一激光感应器32和第二激光感应器33，两个第一激光感应器32用于共同定位钠离子电池极片的位置，第一电动滑轨21和第二电动滑轨22均与第二激光感应器33电连接，第二激光感应器33用于控制第一电动滑轨21和第二电动滑轨22调整第一固定箱41和第二固定箱42的位置，第一固定箱41的中部滑动连接有第一横板43，第一横板43固接有左右对称分布的两个切割刀44，利用两个切割刀44同时对钠离子电池极片进行切割，第二固定箱42的中部滑动连接有第二横板45，第二横板45固接有左右对称分布的两个打磨刀46，打磨刀46的上侧设置有前后对称分布的两个盲孔，打磨刀46的盲孔中设置有对称分布的两个限位槽，打磨刀46的上侧设置为弧形面，该弧形面为打磨面，对称弧形面之间的距离自下至上逐渐增大，用于对切割后钠离子电池极片的边缘进行打磨，且对称打磨刀46之间的距离和对称切割刀44之间的距离均与待切割钠离子电池极片的长度相等，第二横板45与第二固定箱42之间固接有第一弹性元件47，第一弹性元件47为弹簧，用于缓冲第二横板45，第一固定箱41内下侧面的中部安装有第二液压推杆48，第二液压推杆48的伸缩端与第一横板43固接，支撑架13左侧的上部滑动连接有用于阻挡钠离子电池极片向右移动的挡板49，以此对钠离子电池极片进行定位，底板架12的左侧设置有用于运送电池极片的送料机构5，切割刀44设置有用于使打磨刀46上下移动的切割组件6，切割组件6与打磨刀46的限位槽配合。

如图1和图2所示，送料机构5包括有对称分布的两个固定板51，对称分布的两个固定板51均固接于底板架12的左侧，对称的两个固定板51之间的左侧安装有电动放料辊52，对称的固定板51之间安装有两组第一电动辊53，每组第一电动辊53设置有四个，且每组内的四个第一电动辊53上下各设置有两个，上下相邻的两个第一电动辊53之间设置有可供钠离子电池极片移动的间隙，对称的固定板51相邻侧均固接有导向杆54，对称的导向杆54位于两组第一电动辊53的中部，对称的导向杆54下端之间安装有用于保持电池极片张紧力的张紧辊55，张紧辊55的外侧设置为软性橡胶材质，用于增大张紧辊55与钠离子电池极片之间的摩擦力，第二固定箱42的内部安装有对称分布的两个第三液压推杆56，两个第三液压推杆56的伸缩端之间固接有第一固定架57，第一固定架57的左右两侧均安装有对称分布的两个第二电动辊58，第二电动辊58的长度小于钠离子电池极片的宽度，电动放料辊52和第二电动辊58均与第一激光感应器32电连接。

如图2和图5-图8所示，切割组件6包括有固定杆61，固定杆61固接于相邻切割刀44的前侧，第一固定箱41左右两侧上端的前部均固接有耳板，固定杆61内滑动连接有第一滑杆62，耳板与相邻第一滑杆62轴线的延长线相交，固定杆61的下部滑动连接有前后对称分布的两个限位块63，限位块63与相邻打磨刀46的限位槽限位配合，第一滑杆62与固定杆61之间固接有第二弹性元件64，第二弹性元件64为弹簧，限位块63与固定杆61之间固接有第三弹性元件65，第三弹性元件65为弹簧板。

当需要使用本装置对钠离子电池极片进行切片时，工作人员开启电动放料辊52，电动放料辊52开始释放钠离子电池极片，工作人员拉扯钠离子电池极片，使钠离子电池极片依次穿过左侧的第一电动辊53、中间的张紧辊55和右侧的第一电动辊53，将钠离子电池极片放置于第二固定箱42的上侧面，然后工作人员再开启第一电动辊53和第二电动辊58，钠离子电池极片被上下相邻的第一电动辊53夹持着向右运动，在钠离子电池极片通过张紧辊55时，在张紧辊55的重力作用下，钠离子电池极片开始被下压，从而使钠离子电池极片保持张紧，防止其松弛影响后续的切片，当钠离子电池极片经过右侧的第一电动辊53移动至第二固定箱42的上侧面与第二电动辊58接触，宽度大于第二电动辊58长度的钠离子电池极片在与第二电动辊58接触时，钠离子电池极片不会受第二电动辊58引导与第二固定箱42发生干涉，增强对钠离子电池极片的保护，提高生产质量，第二电动辊58继续将钠离子电池极片向右运送。

在第二电动辊58向右运送钠离子电池极片的过程中，第一液压推杆31的伸缩端伸出，带动第一固定箱41及其上零件一同向下移动，挡板49在自身重力的作用下其下侧面与第一固定箱41的上侧面保持贴合，挡板49开始沿支撑架13向下滑动，直至挡板49与第二固定箱42的上侧面接触后，第一液压推杆31的伸缩端停止移动，第一固定箱41亦停止向下移动，此时第一固定箱41的下侧面与第二固定箱42的上侧面存在间隙，当钠离子电池极片移动至其覆涂区域的左侧边缘与对称分布的两个第一激光感应器32轴线平行时，第一激光感应器32控制电动放料辊52、第一电动辊53和第二电动辊58停止运行，使钠离子电池极片停止移动，此时钠离子电池极片的右端与挡板49的左侧接触，挡板49将钠离子电池极片阻挡，防止钠离子电池极片由于惯性在电动放料辊52和第一电动辊53停止运行时继续向右移动，以此保证钠离子电池极片单次切割的大小相同，便于后续钠离子电池极片的使用。

电动放料辊52、第一电动辊53和第二电动辊58停止运行后，第一激光感应器32再控制第一液压推杆31的伸缩端和第三液压推杆56的伸缩端向下移动，第一液压推杆31的伸缩端带动第一固定箱41及其上零件一同向下移动，第三液压推杆56的伸缩端带动第一固定架57及其上的第二电动辊58一同向下移动，直至第二电动辊58向下移动至第二固定箱42的内部，随着第一固定箱41向下移动，第一固定箱41与挡板49脱离，直至第一固定箱41的下侧面与钠离子电池极片贴合后，第一液压推杆31的伸缩端停止运动，通过第一固定箱41的下侧面与第二固定箱42的上侧面对待切割区域的钠离子电池极片进行夹持固定，避免在切割时钠离子电池极片发生偏斜，提高切割的准确性，然后工作人员再控制第二液压推杆48的伸缩端向下移动，第二液压推杆48的伸缩端带动第一横板43及其上的两个切割刀44一同向下移动，直至切割刀44下移至与钠离子电池极片接触，同时下移的固定杆61进入相邻打磨刀46的盲孔中。

随着切割刀44继续下移，将钠离子电池极片切割，切割过程中限位块63受相邻打磨刀46盲孔的挤压，开始沿相邻的固定杆61向内滑动，限位块63开始挤压相邻的第三弹性元件65，直至限位块63进入相邻打磨刀46的盲孔中，然后限位块63在相邻打磨刀46的盲孔中向下移动，直至移动至打磨刀46的限位槽区域，限位块63失去限位，在第三弹性元件65弹力的作用下限位块63开始向外移动，随后限位块63进入打磨刀46的限位槽中，此时完成对钠离子电池极片的切割，然后第二液压推杆48的伸缩端带动第一横板43及其上的两个切割刀44向上移动，利用两个对称分布的切割刀44同时对钠离子电池极片进行切割，使钠离子电池极片一次成型，防止单刀切割时钠离子电池极片长度不一，提高钠离子电池极片切片的效率及效果。

在两个切割刀44向上移动时，限位块63带动相邻的打磨刀46一同向上移动，向上移动的打磨刀46对钠离子电池极片的边缘进行打磨，将切割时产生的毛刺去除，提高了钠离子电池极片的切割质量，打磨完成后，打磨刀46随切割刀44继续向上移动，直至第一滑杆62与第一固定箱41的耳板接触，随着切割刀44继续向上移动，第一滑杆62相对于相邻的固定杆61开始向下移动，第一滑杆62开始挤压相邻的第二弹性元件64，第一滑杆62通过第三弹性元件65将相邻的限位块63向中间拉扯，当限位块63失去与相邻的限位槽限位后，打磨刀46在自身重力的作用下开始向下移动，通过第一滑杆62与限位块63的配合自动将打磨刀46释放，提高装置的效率，随后第二横板45与接触并压缩第一弹性元件47，通过被压缩第一弹性元件47的弹力对下移的打磨刀46进行缓冲，防止打磨刀46与第二固定箱42内部的下侧接触而产生冲击，从而对打磨刀46造成损坏，同时还降低装置运行过程中产生的噪音，然后第一液压推杆31的伸缩端再带动第一固定箱41及其上零件向上移动，第一固定箱41的下侧面与钠离子电池极片脱离接触，第一固定箱41的上侧面移动至与挡板49接触后，第一固定箱41带动挡板49一同向上移动，而后工作人员再启动电动放料辊52、第一电动辊53和第二电动辊58将切割完成的钠离子电池极片移出切割区域收集和待切割的钠离子电池极片向右运送进行切割。

在切割过程中若钠离子电池极片的位置发生偏移，第二激光感应器33则控制第一电动滑轨21和第二电动滑轨22分别带动第一固定箱41和第二固定箱42移动，进而调整切割位置，使每次切割产生的钠离子电池极片大小及位置相同，提高生产质量，待切割完成后，工作人员关闭电动放料辊52和第二电动辊58，并将切割完成的钠离子电池极片收集。

实施例2：在实施例1的基础之上，如图4、图9和图10所示，还包括有用于展平钠离子电池极片的压平机构7，压平机构7设置于顶板架11的左侧，压平机构7包括有第四液压推杆71，第四液压推杆71安装于顶板架11的左侧，第四液压推杆71的伸缩端固接有第二固定架72，第二固定架72铰接有前后对称分布的两个滑套73，顶板架11铰接有对称分布的摆臂74，滑套73与相邻的摆臂74滑动连接，摆臂74的内下部滑动连接有第二滑杆75，摆臂74与第二滑杆75之间固接有第四弹性元件76，第四弹性元件76为弹簧，底板架12的上端可拆卸连接有用于吸附电池极片表面杂物的粘尘布77，粘尘布77设置有左右对称分布的两个通孔，该通孔用于躲避上下移动的切割刀44和打磨刀46，粘尘布77位于第二固定箱42的上侧，对称的第二滑杆75下端之间转动连接有压辊78，压辊78的外侧设置为软性橡胶材质，增大压辊78与粘尘布77之间的摩擦力，粘尘布77与压辊78接触，第一固定箱41设置有用于压紧电池极片的压紧组件8，对称的第二滑杆75下端之间固接有用于清理粘尘布77的吸尘管79，吸尘管79与粘尘布77滑动连接。

如图9和图10所示，压紧组件8包括有固定壳81，固定壳81固接于第一固定箱41的右侧，固定壳81滑动连接有压板82，通过压板82的下侧与第二固定箱42的上侧对粘尘布77和其下侧的钠离子电池极片进行夹持固定，固定壳81与压板82之间固接有第五弹性元件83，第五弹性元件83为弹簧。

在第一固定箱41向下移动的过程中，第一固定箱41带动固定壳81及其上零件一同向下移动，当压板82的下侧与粘尘布77的上侧接触后，压板82停止移动固定壳81继续向下移动，第五弹性元件83被压缩，直至压板82在第五弹性元件83的弹力作用下将粘尘布77的右侧和其下侧的钠离子电池极片压紧后，第一固定箱41停止移动，此时第一固定箱41的下侧面与第二固定箱42的上侧面存在间隙，利用压板82压紧粘尘布77和其下侧的钠离子电池极片，以此对粘尘布77和其下侧的钠离子电池极片进行固定，防止压辊78在对粘尘布77和其下侧的钠离子电池极片进行撵平时粘尘布77和其下侧的钠离子电池极片发生偏移，从而影响后续的切割，降低切割质量。

当钠离子电池极片的右端与挡板49的左侧接触时，工作人员开启第四液压推杆71，第四液压推杆71的伸缩端向左移动，第四液压推杆71的伸缩端带动第二固定架72及其上零件一同向左移动，滑套73带动向右倾斜的摆臂74及其上零件开始向左摆动，当压辊78通过粘尘布77与钠离子电池极片间接接触后，压辊78开始向左滚动，压辊78受其下侧粘尘布77和钠离子电池极片的反作用力使第二滑杆75沿相邻的摆臂74开始向上滑动，第四弹性元件76被压缩，在压辊78移动的过程中，压辊78受第四弹性元件76弹力的作用始终使压辊78下侧的粘尘布77压紧相邻区域的钠离子电池极片，通过滚动的压辊78将力间接传递至钠离子电池极片，对钠离子电池极片进行撵平，增大钠离子电池极片的平整度，提高切割效果，同时粘尘布77将钠离子电池极片上侧面的灰尘杂质进行沾附，提高钠离子电池极片的洁净度。

在压辊78向左滚动的过程中，粘尘布77经压辊78碾压后，粘尘布77的下侧在吸尘管79的上侧滑动，吸尘管79对粘尘布77的下侧进行清理，将粘尘布77下侧吸附的灰尘杂质收集，防止灰尘在粘尘布77的下侧面聚集，进而降低对钠离子电池极片的清理效果，当压辊78运动至与钠离子电池极片垂直时，第四弹性元件76被压缩至极限，随着压辊78继续向左运动，第二滑杆75在第四弹性元件76弹力的作用下开始沿相邻的摆臂74向下滑动，待压辊78移动至粘尘布77与钠离子电池极片脱离后，此时粘尘布77右部的区域展平，其上的两个通孔与相邻的切割刀44向对应，而后再通过切割刀44和打磨刀46对钠离子电池极片进行切割打磨，切割完成后，工作人员再使第四液压推杆71的伸缩端向右移动，进而使压辊78和吸尘管79复位，以此提高钠离子电池极片在切割生产时的洁净度与平整度，待切割完毕后工作人员将装置断电并将切割完成的钠离子电池极片收集。

实施例3：在实施例2的基础之上，如图1和图10所示，还包括有分料机构9，分料机构9设置于支撑架13，支撑架13的左右两侧均安装有第三电动辊91，支撑架13安装有等距分布的四个第四电动辊92，四个第四电动辊92均位于两个第三电动辊91之间，支撑架13的前侧固接有第一收集壳93，支撑架13的右侧固接有第二收集壳94。

待单次切割完毕后，工作人员开启第二电动辊58、第三电动辊91和第四电动辊92，第二电动辊58带动钠离子电池极片向右移动，切割产生的边角料在通过第四电动辊92时，由于边角料的长度小于第四电动辊92的长度，所以在边角料完全与第四电动辊92接触后，边角料受转动第四电动辊92的作用开始向前移动，直至进入第一收集壳93，而钠离子电池极片成品在经过第四电动辊92时，钠离子电池极片成品始终只有一部分与第四电动辊92接触，所以钠离子电池极片成品经过第四电动辊92时，钠离子电池极片成品始终存在一部分区域受支撑架13的限位，无法向前移动，同时钠离子电池极片在第三电动辊91的作用下持续向右移动，直至进入第二收集壳94，以此对钠离子电池极片的成品与边角料进行分离，同时分别进行收集，便于后续统一处理，在完成所有的切割后，工作人员停止装置运行。

实施例4：在实施例3的基础之上，如图1-图10所示，钠离子电池极片切片装置切割电池极片的切割方法，包括以下步骤：

步骤1：工作人员开启电动放料辊52，电动放料辊52开始释放钠离子电池极片，工作人员拉扯钠离子电池极片，使钠离子电池极片依次穿过左侧的第一电动辊53、中间的张紧辊55和右侧的第一电动辊53，将钠离子电池极片放置于第二固定箱42的上侧面，然后工作人员再开启第一电动辊53和第二电动辊58，钠离子电池极片被上下相邻的第一电动辊53夹持着向右运动过程中第一液压推杆31的伸缩端伸出，带动第一固定箱41及其上零件移动向下移动，挡板49在自身重力的作用下开始沿支撑架13向下滑动，直至挡板49与第二固定箱42的上侧面接触后，第一液压推杆31的伸缩端停止移动；

步骤2：第一固定箱41向下移动的过程中，第一固定箱41带动固定壳81及其上零件一同向下移动，当压板82的下侧与粘尘布77的上侧接触后，压板82停止移动固定壳81继续向下移动，第五弹性元件83被压缩，直至压板82在第五弹性元件83的弹力作用下将粘尘布77的右侧和其下侧的钠离子电池极片压紧后，第一固定箱41停止移动，此时第一固定箱41的下侧面与第二固定箱42的上侧面存在间隙，利用压板82压紧粘尘布77和其下侧的钠离子电池极片，以此对粘尘布77和其下侧的钠离子电池极片进行固定，随后工作人员开启第四液压推杆71，第四液压推杆71的伸缩端向左移动，第四液压推杆71的伸缩端带动第二固定架72及其上零件一同向左移动，滑套73带动向右倾斜的摆臂74及其上零件开始向左摆动，在压辊78移动的过程中，压辊78受第四弹性元件76弹力的作用始终使压辊78下侧的粘尘布77压紧相邻区域的钠离子电池极片，对钠离子电池极片进行撵平，同时粘尘布77对钠离子电池极片上侧面的灰尘杂质进行沾附，再通过吸尘管79对粘尘布77进行清理，将粘尘布77吸附的灰尘杂质收集；

步骤3：工作人员开启第一液压推杆31，第一液压推杆31的伸缩端带动第一固定箱41及其上零件一同向下移动，直至第一固定箱41与钠离子电池极片的上侧面接触后，第一液压推杆31的伸缩端停止运动，通过第一固定箱41的下侧面与第二固定箱42的上侧面对待切割区域的钠离子电池极片进行夹持固定，第二液压推杆48的伸缩端带动第一横板43及其上的两个切割刀44一同向下移动，直至切割刀44下移至与钠离子电池极片接触后，完成切割，在两个切割刀44向上移动时，限位块63带动相邻的打磨刀46一同向上移动，向上移动的打磨刀46对钠离子电池极片的边缘进行打磨，将切割时产生的毛刺去除，直至第一滑杆62受第一固定箱41耳板挤压后，打磨刀46复位；

步骤4：工作人员开启第二电动辊58、第三电动辊91和第四电动辊92，第三电动辊91带动钠离子电池极片持续向右移动，直至钠离子电池极片的边角料完全与第四电动辊92接触后，边角料受转动第四电动辊92的作用开始向前移动，直至进入第一收集壳93，钠离子电池极片在第三电动辊91的作用下持续向右移动，直至进入第二收集壳94，以此对钠离子电池极片的成品与边角料分别进行收集。

尽管参照上面实施例详细说明了本发明，但是通过本公开对于本领域技术人员显而易见的是，而在不脱离所述的权利要求限定的本发明的原理及精神范围的情况下，可对本发明做出各种变化或修改。因此，本公开实施例的详细描述仅用来解释，而不是用来限制本发明，而是由权利要求的内容限定保护的范围。

Claims (10)

1.钠离子电池极片切片装置，其特征是：包括有顶板架（11），顶板架（11）固接有底板架（12），底板架（12）固接有支撑架（13），顶板架（11）和底板架（12）的相邻侧分别安装有第一电动滑轨（21）和第二电动滑轨（22），第一电动滑轨（21）内的电动滑块安装有第一液压推杆（31），第一液压推杆（31）的伸缩端固接有第一固定箱（41），第二电动滑轨（22）内的电动滑块固接有第二固定箱（42），第二固定箱（42）安装有对称分布的第一激光感应器（32）和第二激光感应器（33），第一电动滑轨（21）和第二电动滑轨（22）均与第二激光感应器（33）电连接，第一固定箱（41）滑动连接有第一横板（43），第一横板（43）固接有对称分布的切割刀（44），第二固定箱（42）滑动连接有第二横板（45），第二横板（45）固接有对称分布的打磨刀（46），打磨刀（46）的上侧设置有对称分布的盲孔，打磨刀（46）的盲孔中设置有对称分布的限位槽，第二横板（45）与第二固定箱（42）之间固接有第一弹性元件（47），第一固定箱（41）内安装有第二液压推杆（48），第二液压推杆（48）的伸缩端与第一横板（43）固接，底板架（12）设置有用于运送电池极片的送料机构（5），切割刀（44）设置有用于使打磨刀（46）运动的切割组件（6），切割组件（6）与打磨刀（46）的限位槽配合；切割组件（6）包括有固定杆（61），固定杆（61）固接于相邻切割刀（44）的前侧，第一固定箱（41）左右两侧上端的前部均固接有耳板，固定杆（61）内滑动连接有第一滑杆（62），耳板与相邻第一滑杆（62）轴线的延长线相交，固定杆（61）的下部滑动连接有前后对称分布的两个限位块（63），限位块（63）与相邻打磨刀（46）的限位槽限位配合，第一滑杆（62）与固定杆（61）之间固接有第二弹性元件（64），第二弹性元件（64）为弹簧，限位块（63）与固定杆（61）之间固接有第三弹性元件（65），第三弹性元件（65）为弹簧板。

2.按照权利要求1所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：打磨刀（46）远离底板架（12）的一侧设置为弧形面，该弧形面为打磨面，且对称弧形面之间的距离自下至上逐渐增大，对称打磨刀（46）之间的距离和对称切割刀（44）之间的距离均与待切割钠离子电池极片的长度相等。

3.按照权利要求2所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：支撑架（13）滑动连接有挡板（49），挡板（49）与第一固定箱（41）配合，用于阻挡钠离子电池极片。

4.按照权利要求3所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：送料机构（5）包括有对称分布的固定板（51），对称分布的固定板（51）均固接于底板架（12），对称的固定板（51）之间安装有电动放料辊（52），对称的固定板（51）之间安装有对称分布的第一电动辊（53），对称的固定板（51）相邻侧均固接有导向杆（54），对称的导向杆（54）之间安装有用于保持电池极片张紧力的张紧辊（55），第二固定箱（42）的内部安装有第三液压推杆（56），第三液压推杆（56）的伸缩端固接有第一固定架（57），第一固定架（57）安装有对称分布的第二电动辊（58），电动放料辊（52）和第二电动辊（58）均与第一激光感应器（32）电连接。

5.按照权利要求4所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：第二电动辊（58）的长度小于钠离子电池极片的宽度。

6.按照权利要求5所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：还包括有用于展平钠离子电池极片的压平机构（7），压平机构（7）设置于顶板架（11），压平机构（7）包括有第四液压推杆（71），第四液压推杆（71）安装于顶板架（11），第四液压推杆（71）的伸缩端固接有第二固定架（72），第二固定架（72）铰接有对称分布的滑套（73），顶板架（11）铰接有对称分布的摆臂（74），滑套（73）与相邻的摆臂（74）滑动连接，摆臂（74）与顶板架（11）转动连接，摆臂（74）内滑动连接有第二滑杆（75），摆臂（74）与第二滑杆（75）之间固接有第四弹性元件（76），底板架（12）设置有用于吸附电池极片表面杂物的粘尘布（77），粘尘布（77）设置有对称分布的通孔，粘尘布（77）位于第二固定箱（42）靠近第一固定箱（41）的一侧，对称的第二滑杆（75）之间转动连接有压辊（78），粘尘布（77）与压辊（78）接触，第一固定箱（41）设置有用于压紧电池极片的压紧组件（8）。

7.按照权利要求6所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：对称的第二滑杆（75）之间固接有用于清理粘尘布（77）的吸尘管（79），吸尘管（79）与粘尘布（77）滑动连接。

8.按照权利要求7所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：压紧组件（8）包括有固定壳（81），固定壳（81）固接于第一固定箱（41）靠近支撑架（13）的一侧，固定壳（81）滑动连接有压板（82），固定壳（81）与压板（82）之间固接有第五弹性元件（83）。

9.按照权利要求8所述的钠离子电池极片切片装置，其特征是：还包括有分料机构（9），分料机构（9）设置于支撑架（13），支撑架（13）安装有对称分布的第三电动辊（91），支撑架（13）安装有等距分布的第四电动辊（92），等距分布的第四电动辊（92）位于对称的第三电动辊（91）之间，支撑架（13）平行与第四电动辊（92）轴线的一侧固接有第一收集壳（93），支撑架（13）远离第三电动辊（91）的一侧固接有第二收集壳（94）。

10.基于权利要求9所述的钠离子电池极片切片装置切割电池极片的切割方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：工作人员开启电动放料辊（52），电动放料辊（52）开始释放钠离子电池极片，工作人员拉扯钠离子电池极片，使钠离子电池极片依次穿过左侧的第一电动辊（53）、中间的张紧辊（55）和右侧的第一电动辊（53），将钠离子电池极片放置于第二固定箱（42）的上侧面，然后工作人员再开启第一电动辊（53）和第二电动辊（58），钠离子电池极片被上下相邻的第一电动辊（53）夹持着向右运动过程中第一液压推杆（31）的伸缩端伸出，带动第一固定箱（41）及其上零件移动向下移动，挡板（49）在自身重力的作用下开始沿支撑架（13）向下滑动，直至挡板（49）与第二固定箱（42）的上侧面接触后，第一液压推杆（31）的伸缩端停止移动；

步骤2：第一固定箱（41）向下移动的过程中，第一固定箱（41）带动固定壳（81）及其上零件一同向下移动，当压板（82）的下侧与粘尘布（77）的上侧接触后，压板（82）停止移动固定壳（81）继续向下移动，第五弹性元件（83）被压缩，直至压板（82）在第五弹性元件（83）的弹力作用下将粘尘布（77）的右侧和其下侧的钠离子电池极片压紧后，第一固定箱（41）停止移动，此时第一固定箱（41）的下侧面与第二固定箱（42）的上侧面存在间隙，利用压板（82）压紧粘尘布（77）和其下侧的钠离子电池极片，以此对粘尘布（77）和其下侧的钠离子电池极片进行固定，随后工作人员开启第四液压推杆（71），第四液压推杆（71）的伸缩端向左移动，第四液压推杆（71）的伸缩端带动第二固定架（72）及其上零件一同向左移动，滑套（73）带动向右倾斜的摆臂（74）及其上零件开始向左摆动，在压辊（78）移动的过程中，压辊（78）受第四弹性元件（76）弹力的作用始终使压辊（78）下侧的粘尘布（77）压紧相邻区域的钠离子电池极片，对钠离子电池极片进行撵平，同时粘尘布（77）对钠离子电池极片上侧面的灰尘杂质进行沾附，再通过吸尘管（79）对粘尘布（77）进行清理，将粘尘布（77）吸附的灰尘杂质收集；

步骤3：工作人员开启第一液压推杆（31），第一液压推杆（31）的伸缩端带动第一固定箱（41）及其上零件一同向下移动，直至第一固定箱（41）与钠离子电池极片的上侧面接触后，第一液压推杆（31）的伸缩端停止运动，通过第一固定箱（41）的下侧面与第二固定箱（42）的上侧面对待切割区域的钠离子电池极片进行夹持固定，第二液压推杆（48）的伸缩端带动第一横板（43）及其上的两个切割刀（44）一同向下移动，直至切割刀（44）下移至与钠离子电池极片接触后，完成切割，在两个切割刀（44）向上移动时，限位块（63）带动相邻的打磨刀（46）一同向上移动，向上移动的打磨刀（46）对钠离子电池极片的边缘进行打磨，将切割时产生的毛刺去除，直至第一滑杆（62）受第一固定箱（41）耳板挤压后，打磨刀（46）复位；

步骤4：工作人员开启第二电动辊（58）、第三电动辊（91）和第四电动辊（92），第三电动辊（91）带动钠离子电池极片持续向右移动，直至钠离子电池极片的边角料完全与第四电动辊（92）接触后，边角料受转动第四电动辊（92）的作用开始向前移动，直至进入第一收集壳（93），钠离子电池极片在第三电动辊（91）的作用下持续向右移动，直至进入第二收集壳（94），以此对钠离子电池极片的成品与边角料分别进行收集。