CN117260276A - 货物支撑杆生产设备及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种货物支撑杆生产设备及生产方法，属于支撑杆技术领域。包括支撑杆上料机构，支撑杆上料机构一侧对应布置加工平台，支撑杆在加工平台的行进路线上依次布置有定位机构、钻孔机构、垫脚安装机构、螺栓对正机构和螺栓锁紧机构；加工平台上对应安装有使支撑杆在定位机构、钻孔机构、垫脚安装机构、螺栓对正机构和螺栓锁紧机构之间行进的送料机构。本发明提供一种货物支撑杆生产设备及生产方法，够明显提高支撑杆与垫脚的组装质量和效率，同时减轻工人的劳动强度、改善作业环境，有效解决装配生产现场存在支撑杆上的孔与垫脚套筒的孔不好对接，螺栓不好穿入等问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种货物支撑杆生产设备及生产方法，属于支撑杆技术领域。
背景技术
支撑杆上的垫脚，主要依靠人工手工装配，但支撑杆的外形为钢管，工人手工拿取支撑杆与垫脚进行装配时，支撑杆容易转动，支撑杆上的孔与垫脚套筒的孔不好对接，螺栓不好穿入，故而装配动作比较慢，只能人工单个装配，装配效率较低。故而研发一种支撑杆与垫脚组装的生产设备。
现有申请号为CN202011452486.4中国发明专利，一种密封圈与支撑杆的自动装配设备，在本申请中不容易适配，故而研发一种支撑杆与垫脚组装的生产设备。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种货物支撑杆生产设备及生产方法，够明显提高支撑杆与垫脚的组装质量和效率，同时减轻工人的劳动强度、改善作业环境，有效解决装配生产现场存在支撑杆上的孔与垫脚套筒的孔不好对接，螺栓不好穿入等问题。
本发明所述的货物支撑杆生产设备，包括：
支撑杆上料机构，支撑杆上料机构一侧对应布置加工平台，加工平台一侧对应布置有用于供应加工平台配件的螺栓上料机构和垫脚上料机构；
支撑杆在加工平台的行进路线上依次布置有定位机构、钻孔机构、垫脚安装机构、螺栓对正机构和螺栓锁紧机构；
加工平台上对应安装有使支撑杆在定位机构、钻孔机构、垫脚安装机构、螺栓对正机构和螺栓锁紧机构之间行进的送料机构。
进一步地，定位机构包括至少两个固定在加工平台上的同轴支撑点，同轴支撑点一端设有固定在加工平台上的定位块Ⅰ，与定位块Ⅰ相对的一端加工平台上安装有可移动的定位块Ⅱ。
进一步地，钻孔机构包括固定在加工平台上的轨道，轨道上设有可移动的钻孔机，与钻孔机相对的一端加工平台上固定有定位块Ⅲ，定位块Ⅲ与钻孔机之间还有钻孔加持部。
进一步地，垫脚安装机构包括安装在加工平台上的两个加持机械臂，对应加持机械臂分别在加工平台上对应布置有螺栓输送通道和垫脚输送通道；螺栓输送通道连接螺栓上料机构；垫脚输送通道连接垫脚上料机构。
进一步地，加持机械臂相对的一端加工平台上至少布置一个支撑点，支撑点同轴的一端安装有垫脚装配加持部。
进一步地，螺栓对正机构包括至少两个固定在加工平台上的同轴支撑点，同轴支撑点一端设有固定在加工平台上的调整部，调整部用于对螺栓头加持对正。
进一步地，螺栓锁紧机构包括安装在加工平台上的螺母上料机构，对应螺母上料机构的输出端加工平台上安装有螺母锁紧部，对应螺母锁紧部的上方设有螺栓拧紧部，加工平台上对应螺母锁紧部对应设有螺母装配加持部。
进一步地，螺栓锁紧机构一侧的加工平台上对应送料机构设有带缺口的下料板。
本发明所述的货物支撑杆生产设备的生产方法，包括：
步骤一，截取合适长度的钢管，将截取好的钢管放入到上料机构中；
步骤二，上料机构将钢管送入到定位机构中，定位机构通过可移动的定位块Ⅱ将钢管推到合适的位置；
步骤三，送料机构加持钢管送入到钻孔机构中，钻取通孔，钢管钻完孔后通过送料机构送往垫脚安装机构；
步骤四，垫脚安装机构利用其中一个加持机械臂将垫脚上的套筒插入到钢管一端内，另外一个加持机械臂将螺栓从钻好的孔中放入，并穿过内部的套筒，到达钢管的表面外，此时在利用送料机构将安装好垫脚的钢管送入螺栓对正机构中；
步骤五，螺栓对正机构对螺栓的螺栓头进行对正，对正完成后利用送料机构将螺栓对正好钢管送入到螺栓锁紧机构；
步骤六，螺栓锁紧机构将螺母预先送到待拧紧的位置，此时螺栓锁紧机构通过螺母锁紧部将螺栓拧入到螺母中，此时实现钢管与垫脚的安装。
进一步地，送料机构将钢管从一个机构送往另一个机构后，会马上进行复位，在回到初始位置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过各个机构的配合，够明显提高支撑杆与垫脚的组装质量和效率，同时减轻工人的劳动强度、改善作业环境，有效解决装配生产现场存在支撑杆上的孔与垫脚套筒的孔不好对接，螺栓不好穿入等问题。本发明利用支撑杆横向流程加工，大大降低了设备的体积。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图之一；
图2是本发明实施例1的加工平台结构示意图；
图3是图2中A处局部放大图；
图4是本发明实施例1的结构示意图之二；
图5是本发明实施例1的俯视图；
图6是本发明实施例1的螺栓上料结构示意图；
图7是本发明实施例1的螺螺栓拧紧部结构示意图；
图8是本发明实施例1的螺母装配加持部结构示意图；
图9是本发明实施例1的支撑杆上料机构结构示意图；
图中：
1、支撑杆上料机构；11、储料仓；12、限位移动板；13、移动电机；14、导轨；15、滑动条；16、第一托板；17、导向板；18、上料板；2、定位机构；21、定位块Ⅰ；22、定位块Ⅱ；3、钻孔机构；31、定位块Ⅲ；32、钻孔加持部；33、钻孔机；4、垫脚安装机构；41、垫脚装配加持部；42、螺栓加持机械臂；43、垫脚加持机械臂；44、螺栓输送通道；45、垫脚输送通道；5、螺栓对正机构；51、调整部；6、螺栓锁紧机构；61、螺栓拧紧部；62、螺母上料机构；63、螺母锁紧部；64、螺母装配加持部；7、垫脚上料机构；8、下料板；9、螺栓上料机；10、送料机构。
具体实施方式
实施例1
如图1～图9所示，本发明所述的货物支撑杆生产设备，包括：
支撑杆上料机构1，支撑杆上料机构1包括储料仓11，储料仓11底壁倾斜设置，在储料仓11底壁低侧设置有抬升装置，钢管在重力作用下向抬升装置趋向移动，抬升装置包括升降电机和升降托板，升降电机驱动升降托板上下移动，升降托板将抬升钢管，以实现上料，结构简单，方便维护，调试和维护成本低。
储料仓11中设置有限位移动板12，限位移动板12沿升降托板长度方向移动，钢管放置在限位移动板12和储料仓11侧壁之间，通过限位移动板12横向移动，来调整存放空间的大小，以针对不同尺寸规格的钢管进行限位，使其排列更加整齐，方便上料；储料仓11上架设有两个导轨14，限位移动板12上部通过移动电机13滑动连接于导轨14，通过导轨14来提高限位移动板12的移动的稳定性。
储料仓11中设置有用于减少摩擦力的滑动条15：滑动条15垂直于升降托板，钢管放置在上面时，滑动条15的长度方向与钢管相垂直，避免了与储料仓11底部的线接触，钢管与滑动条15可近似实现点接触，从而减少摩擦力，方便钢管向抬升装置移动。
升降托板包括第一托板16和第二托板，第一托板16和第二托板之间设置有导向板17，第一托板16和第二托板均滑动连接于导向板17。第一托板16和第二托板上端面与储料仓11底壁倾斜方向相同。第一托板16相对第二托板更靠近储料仓11侧壁，且第一托板16相对第二托板高度更低，因此当第一托板16和第二托板向上移动时，钢管会从第二托板滚至第一托板16。
储料仓11在靠近抬升装置一侧的侧壁上侧固定连接有上料板18：上料板18外端向下倾斜设置，因此当第一托板16向上移动至储料仓11上方后，钢管将从第一托板16滚落至上料板18上，并从上料板18上继续滚落，实现送料。
支撑杆上料机构1一侧对应布置加工平台，加工平台一侧对应布置有用于供应加工平台配件的螺栓上料机9构和垫脚上料机构7；
螺栓上料机9构、垫脚上料机构7和螺母上料机构62采用的是振动盘自动上料机；
支撑杆在加工平台的行进路线上依次布置有定位机构2、钻孔机构3、垫脚安装机构4、螺栓对正机构5和螺栓锁紧机构6；
加工平台上对应安装有使支撑杆在定位机构2、钻孔机构3、垫脚安装机构4、螺栓对正机构5和螺栓锁紧机构6之间行进的送料机构10。
定位机构2包括至少两个固定在加工平台上的同轴支撑点，同轴支撑点一端设有固定在加工平台上的定位块Ⅰ21，与定位块Ⅰ21相对的一端加工平台上安装有可移动的定位块Ⅱ22。
钻孔机构3包括固定在加工平台上的轨道，轨道上设有可移动的钻孔机33，与钻孔机33相对的一端加工平台上固定有定位块Ⅲ31，定位块Ⅲ31与钻孔机33之间还有钻孔加持部32。
垫脚安装机构4包括安装在加工平台上的两个加持机械臂，对应加持机械臂分别在加工平台上对应布置有螺栓输送通道44和垫脚输送通道45；螺栓输送通道44连接螺栓上料机9构；垫脚输送通道45连接垫脚上料机构7；加持机械臂分为螺栓加持机械臂42和垫脚螺栓加持机械臂43。
加持机械臂相对的一端加工平台上至少布置一个支撑点，支撑点同轴的一端安装有垫脚装配加持部41。
螺栓对正机构5包括至少两个固定在加工平台上的同轴支撑点，同轴支撑点一端设有固定在加工平台上的调整部51，调整部51用于对螺栓头加持对正。
螺栓锁紧机构6包括安装在加工平台上的螺母上料机构62，对应螺母上料机构62的输出端加工平台上安装有螺母锁紧部63，对应螺母锁紧部63的上方设有螺栓拧紧部61，加工平台上对应螺母锁紧部63对应设有螺母装配加持部64。
螺栓锁紧机构6一侧的加工平台上对应送料机构10设有带缺口的下料板8。
货物支撑杆生产设备的生产方法，包括：
步骤一，截取合适长度的钢管，将截取好的钢管放入到上料机构中；
步骤二，上料机构将钢管送入到定位机构2中，定位机构2通过可移动的定位块Ⅱ22将钢管推到合适的位置；
步骤三，送料机构10加持钢管送入到钻孔机构3中，钻取通孔，钢管钻完孔后通过送料机构10送往垫脚安装机构4；
步骤四，垫脚安装机构4利用其中一个加持机械臂将垫脚上的套筒插入到钢管一端内，另外一个加持机械臂将螺栓从钻好的孔中放入，并穿过内部的套筒，到达钢管的表面外，此时在利用送料机构10将安装好垫脚的钢管送入螺栓对正机构5中；
步骤五，螺栓对正机构5对螺栓的螺栓头进行对正，对正完成后利用送料机构10将螺栓对正好钢管送入到螺栓锁紧机构6；
步骤六，螺栓锁紧机构6将螺母预先送到待拧紧的位置，此时螺栓锁紧机构6通过螺母锁紧部63将螺栓拧入到螺母中，此时实现钢管与垫脚的安装。
送料机构10将钢管从一个机构送往另一个机构后，会马上进行复位，在回到初始位置。
本发明中对结构的方向以及相对位置关系的描述，如前后左右上下的描述，不构成对本发明的限制，仅为描述方便。
Claims (10)
1.一种货物支撑杆生产设备，其特征在于，包括：
支撑杆上料机构(1)，支撑杆上料机构(1)一侧对应布置加工平台，加工平台一侧对应布置有用于供应加工平台配件的螺栓上料机(9)构和垫脚上料机构(7)；
支撑杆在加工平台的行进路线上依次布置有定位机构(2)、钻孔机构(3)、垫脚安装机构(4)、螺栓对正机构(5)和螺栓锁紧机构(6)；
加工平台上对应安装有使支撑杆在定位机构(2)、钻孔机构(3)、垫脚安装机构(4)、螺栓对正机构(5)和螺栓锁紧机构(6)之间行进的送料机构(10)。
2.根据权利要求1所述的货物支撑杆生产设备，其特征在于，定位机构(2)包括至少两个固定在加工平台上的同轴支撑点，同轴支撑点一端设有固定在加工平台上的定位块Ⅰ(21)，与定位块Ⅰ(21)相对的一端加工平台上安装有可移动的定位块Ⅱ(22)。
3.根据权利要求1所述的货物支撑杆生产设备，其特征在于，钻孔机构(3)包括固定在加工平台上的轨道，轨道上设有可移动的钻孔机(33)，与钻孔机(33)相对的一端加工平台上固定有定位块Ⅲ(31)，定位块Ⅲ(31)与钻孔机(33)之间还有钻孔加持部(32)。
4.根据权利要求1所述的货物支撑杆生产设备，其特征在于，垫脚安装机构(4)包括安装在加工平台上的两个加持机械臂，对应加持机械臂分别在加工平台上对应布置有螺栓输送通道(44)和垫脚输送通道(45)；螺栓输送通道(44)连接螺栓上料机(9)构；垫脚输送通道(45)连接垫脚上料机构(7)。
5.根据权利要求4所述的货物支撑杆生产设备，其特征在于，加持机械臂相对的一端加工平台上至少布置一个支撑点，支撑点同轴的一端安装有垫脚装配加持部(41)。
6.根据权利要求1所述的货物支撑杆生产设备，其特征在于，螺栓对正机构(5)包括至少两个固定在加工平台上的同轴支撑点，同轴支撑点一端设有固定在加工平台上的调整部(51)，调整部(51)用于对螺栓头加持对正。
7.根据权利要求1所述的货物支撑杆生产设备，其特征在于，螺栓锁紧机构(6)包括安装在加工平台上的螺母上料机构(62)，对应螺母上料机构(62)的输出端加工平台上安装有螺母锁紧部(63)，对应螺母锁紧部(63)的上方设有螺栓拧紧部(61)，加工平台上对应螺母锁紧部(63)对应设有螺母装配加持部(64)。
8.根据权利要求1所述的货物支撑杆生产设备，其特征在于，螺栓锁紧机构(6)一侧的加工平台上对应送料机构设有带缺口的下料板(8)。
9.一种根据权利要求1-8所述的货物支撑杆生产设备的生产方法，其特征在于，包括：
步骤一，截取合适长度的钢管，将截取好的钢管放入到上料机构中；
步骤二，上料机构将钢管送入到定位机构(2)中，定位机构(2)通过可移动的定位块Ⅱ(22)将钢管推到合适的位置；
步骤三，送料机构加持钢管送入到钻孔机构(3)中，钻取通孔，钢管钻完孔后通过送料机构送往垫脚安装机构(4)；
步骤四，垫脚安装机构(4)利用其中一个加持机械臂将垫脚上的套筒插入到钢管一端内，另外一个加持机械臂将螺栓从钻好的孔中放入，并穿过内部的套筒，到达钢管的表面外，此时在利用送料机构将安装好垫脚的钢管送入螺栓对正机构(5)中；
步骤五，螺栓对正机构(5)对螺栓的螺栓头进行对正，对正完成后利用送料机构将螺栓对正好钢管送入到螺栓锁紧机构(6)；
步骤六，螺栓锁紧机构(6)将螺母预先送到待拧紧的位置，此时螺栓锁紧机构(6)通过螺母锁紧部(63)将螺栓拧入到螺母中，此时实现钢管与垫脚的安装。
10.根据权利要求9所述的货物支撑杆生产设备的生产方法，其特征在于，送料机构将钢管从一个机构送往另一个机构后，会马上进行复位，在回到初始位置。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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