CN117247234B

CN117247234B - 一种玻璃化学减薄剂及其应用

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Publication number: CN117247234B
Application number: CN202311544431.XA
Authority: CN
Inventors: 徐跃锋; 何燕芳; 郑艺武; 叶兰; 黄碧云; 陈海滨; 杨超平
Original assignee: Zhangzhou Qibin Photovoltaic New Energy Technology Co ltd; Ningbo Qibin Photovoltaic Technology Co ltd
Current assignee: Zhangzhou Qibin Photovoltaic New Energy Technology Co ltd; Ningbo Qibin Photovoltaic Technology Co ltd
Priority date: 2023-11-20
Filing date: 2023-11-20
Publication date: 2024-03-05
Anticipated expiration: 2043-11-20
Also published as: CN117247234A

Abstract

本发明公开了一种玻璃化学减薄剂及其应用，属于玻璃化学减薄技术领域。按重量百分含量计算，本发明的玻璃化学减薄剂包括碱性物质：6%～70%，缓冲剂：0～20%，水溶性含硅化合物：0～10%，湿润剂：0～5%，分散剂：0～5%，螯合剂：0～5%，溶剂：20%～90%。相对传统的氢氟酸减薄剂，本发明的玻璃化学减薄剂利用碱性物质中的‑OH代替氢氟酸中的F^‑和SiO₂进行反应，对玻璃实现减薄效果，未使用含氟物质，可以降低含氟物质例如氢氟酸对环境和人身心健康造成的危害，同时，还可以使玻璃在完成减薄后保持着光滑透亮、均一的效果，以及，对玻璃的结构进行修复，提高玻璃减薄后的结构稳定性和机械性能。

Description

一种玻璃化学减薄剂及其应用

技术领域

本发明涉及玻璃化学减薄技术领域，尤其涉及一种玻璃化学减薄剂及其应用。

背景技术

目前，对玻璃进行减薄刻蚀所选用的方法通常为机械减薄法以及化学减薄法。

机械减薄法的主要形式为通过机械设备对玻璃进行机械磨削，对玻璃进行粗磨、精磨后再进行抛光。机械减薄法的工艺复杂，成本高，且玻璃尺寸受限于设备，还容易对玻璃造成二次伤害例如划伤、崩边等。

化学减薄法主要是采用玻璃化学减薄剂对玻璃进行刻蚀减薄，常用技术的玻璃化学减薄剂通常含有氢氟酸，利用氢氟酸中的氟离子和玻璃中的二氧化硅成分进行反应达到玻璃减薄的目的。但是氢氟酸腐蚀性较强，除了难以控制刻蚀减薄的速度、效果，该方法对设备以及人员防护的要求比较高，对环境以及操作人员危害大，风险大，而且成本高。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种玻璃化学减薄剂及其应用，解决现有技术中采用氢氟酸对玻璃进行减薄危害较大的技术问题。

为实现上述目的，本发明第一方面提供一种玻璃化学减薄剂，按重量百分含量计算，本发明的玻璃化学减薄剂包括以下组分：

碱性物质：6%～70%，

缓冲剂：0～20%，

水溶性含硅化合物：0～10%，

湿润剂：0～5%，

分散剂：0～5%，

螯合剂：0～5%，

溶剂：20%～90%。

在本发明的一些实施例中，按重量百分含量计算，所述玻璃化学减薄剂包括以下组分：

碱性物质：6%～70%，

缓冲剂：3%～20%，

水溶性含硅化合物：2%～10%，

湿润剂：1%～5%，

分散剂：1%～5%，

螯合剂：1%～5%，

溶剂：20%～70%。

在本发明的一些实施例中，所述缓冲剂、湿润剂和水溶性含硅化合物的组分满足：0.5≤（缓冲剂wt%+湿润剂wt%）/ 水溶性含硅化合物wt%≤2；

和/或，所述螯合剂和碱性物质的组分满足：5≤碱性物质wt%/螯合剂wt%≤25。

在本发明的一些实施例中，所述碱性物质包括氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸氢钠中的至少一种；

和/或，所述碱性物质在水中的溶解度≥50%。

在本发明的一些实施例中，所述缓冲剂包括碱性缓冲剂，所述碱性缓冲剂包括焦磷酸钠、醋酸钠、草酸钠、碳酸氢钠等弱酸盐中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，所述水溶性含硅化合物包括水溶性甲基硅油和有机硅偶联剂中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，所述湿润剂包括表面活性剂，所述表面活性剂包括十二烷基苯磺酸钠、二乙二醇脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇蜂蜡衍生物、聚氧丙烯硬脂酸酯、四乙二醇单月桂酸酯、三乙醇胺油酸酯、聚氧乙烯单硬脂酸酯中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，所述表面活性剂的HLB（亲水亲油平衡值）范围值为5～15。

在本发明的一些实施例中，所述分散剂包括无机分散剂和有机分散剂中的至少一种；

其中，

所述无机分散剂包括三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、水玻璃中的至少一种；

和/或，所述有机分散剂包括三乙基己基磷酸、十二烷基硫酸钠、甲基戊醇、纤维素衍生物、聚丙烯酰胺、古尔胶、脂肪酸聚乙二醇酯中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，所述螯合剂包括乙二胺、2,2'-联吡啶、葡萄糖酸盐、草酸盐、碳酸盐、DTPA（二乙基三胺五乙酸）、EDTA（乙二胺四乙酸）、多磷酸盐、氨基羧酸、1,3-二酮，羟基羧酸中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，所述溶剂包括水。

本发明第二方面提供一种如上所述玻璃化学减薄剂在玻璃生产领域中的应用。

本发明所能实现的有益效果：

相对传统的氢氟酸刻蚀减薄法，本发明的玻璃化学减薄剂利用碱性物质中的-OH代替现有技术氢氟酸刻蚀减薄法所用氢氟酸中的F^-和SiO₂进行反应，对玻璃实现减薄效果，未使用含氟物质，可以降低含氟物质例如氢氟酸对环境和人身心健康造成的危害，而且可以使玻璃在完成减薄后表面还保持着光滑透亮、均一的效果。

相对传统的机械研磨减薄，本发明的玻璃化学减薄剂不易在玻璃基材的表面造成二次伤害例如划伤、崩边等，不易对玻璃的尺寸大小及形状造成影响，而且不受限于玻璃抛光设备，也不受限于待减薄玻璃的尺寸，可广泛应用于大尺寸玻璃的加工，加工效率更高，经过减薄处理后的玻璃厚度差较小。

本发明的玻璃化学减薄剂的沸点大于100℃，不易出现水分挥发过快或者甚至出现爆沸等现象，防止减薄过程中因沸腾、爆沸对玻璃的减薄效果造成影响而破坏玻璃的表面光滑度和均一性，或对玻璃的结构造成损伤而影响其结构稳定性和机械性能。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明中如涉及“第一”、 “第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、 “第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

鉴于此，本发明提供一种玻璃化学减薄剂，按重量百分含量计算，本发明的玻璃化学减薄剂包括以下组分：

碱性物质：6%～70%，

缓冲剂：0～20%，

水溶性含硅化合物：0～10%，

湿润剂：0～5%，

分散剂：0～5%，

螯合剂：0～5%，

溶剂：20%～90%。

在一些实施例中，按重量百分含量计算，本发明的玻璃化学减薄剂包括以下组分：

碱性物质：6%～70%，

缓冲剂：3%～20%，

水溶性含硅化合物：2%～10%，

湿润剂：1%～5%，

分散剂：1%～5%，

螯合剂：1%～5%，

溶剂：20%～70%。

本发明的玻璃化学减薄剂利用碱性物质中的-OH代替现有技术利用氢氟酸中的F^-和SiO₂进行反应，对玻璃实现减薄效果，未使用含氟物质，可以减少含氟物质例如氢氟酸对环境和人身心健康造成危害。此外，碱性物质不仅可以为玻璃化学减薄剂提供碱性环境，还能明显提升玻璃化学减薄剂的沸点，可以缓解在化学减薄过程中水分挥发过快甚至出现爆沸等问题。

在一些实施例中，本发明的玻璃化学减薄剂的沸点＞100℃，能有效防止在化学减薄过程中因水分挥发过快出现沸腾甚至爆沸的问题而影响对玻璃减薄刻蚀的效果，导致玻璃减薄后难以获得均一且表面光滑透亮的效果。

在一些实施例中，在100℃条件下，碱性物质在水中的溶解度≥50% ，例如，溶解度可以是50%、55%、60%、65%、70%、75%、80%、85%、90%、95%、96%、97%、98%、99%等。碱性物质的溶解度较高，可以提供足够的-OH，促进对玻璃的减薄刻蚀，而且能有效防止在化学减薄过程中因水分挥发过快出现沸腾甚至爆沸的问题而影响对玻璃减薄刻蚀的效果，导致玻璃减薄后难以获得均一且表面光滑透亮的效果。

在一些实施例中，按重量百分含量计算，玻璃化学减薄剂中碱性物质的含量可以是6%～70%，例如，可以是6%、7%、8%、9%、10%、12%、15%、18%、20%、25%、28%、30%、35%、39%、40%、45%、48%、50%、55%、56%、60%、63%、65%、68%、70%等10%～70%范围中的任意一个含量值。

在本发明中，玻璃化学减薄剂中的缓冲剂可以调整玻璃化学减薄剂的减薄效率，使玻璃化学减薄剂在使用过程的前期和后期都具有基本一致的减薄效率，防止玻璃在减薄过程中因前后期减薄效率不一致而导致玻璃的减薄差较大，难以保持玻璃表面均一、光滑透亮的效果。

在一些实施例中，缓冲剂包括碱性缓冲剂，碱性缓冲剂包括焦磷酸钠、醋酸钠、草酸钠、碳酸氢钠等弱酸盐中的至少一种。碱性缓冲剂可以和上述的碱性物质都为碱性体系，混合后可以形成稳定的减薄剂体系，有利于促进减薄剂发挥减薄刻蚀作用。

在一些实施例中，按重量百分含量计算，玻璃化学减薄剂中缓冲剂的含量可以是0～20%，例如，可以是20%、18%、15%、13%、12%、11%、10%、18%、15%、13%、11%、10%、8%、5%、2%、1%、0.5%、0.1%等20%及以下的含量。

玻璃在减薄的过程中，容易随着减薄温度的升高而出现软化，软化的玻璃结构不稳定，容易出现分相的问题。本发明在玻璃减薄剂中添加了水溶性含硅化合物，水溶性含硅化合物可以起到修复硅氧四面体结构的作用，由此可以改善减薄过程中玻璃由于发生软化而出现的分相问题。具体地，在减薄温度下，水溶性有机硅物质会分解成二氧化硅修补玻璃的网络结构，防止玻璃出现分相。

在一些实施例中，水溶性含硅化合物包括水溶性甲基硅油和有机硅偶联剂中的至少一种。以上种类的水溶性含硅化合物的分解温度不高于300℃，能避免在减薄过程中因高温分解而难以发挥修补玻璃网络结构的作用。

水溶性含硅化合物虽然可以通过修复硅氧四面体结构改善减薄过程中玻璃由于发生软化而出现的分相问题，但是也不宜添加过多，因为玻璃在减薄的过程中因减薄温度升高而发生软化，其结构处于不稳定的状态，容易遭到破坏，而添加过多的水溶性含硅化合物可能会影响减薄剂的减薄效果，容易发生刻蚀不均继而破坏玻璃的结构导致玻璃出现分相的现象。因此，综合考虑，在一些实施例中，按重量百分含量计算，玻璃化学减薄剂中水溶性含硅化合物的含量可以是0～10%，可以是10%、8%、7%、6%、5%、4%、3%、2%、1%、0.5%、0.3%、0.1%、0.01%等10%及以下的含量。如此，既可以通过修补玻璃网络结构改善玻璃因软化容易发生分相的问题，还不易因为含量过高而发生刻蚀不均导致玻璃出现分相的现象，达到一个平衡。

在本发明中，玻璃化学减薄剂中的润湿剂主要起到调节界面表面张力的作用，增加玻璃与减薄剂溶液界面之间的传质，改善减薄刻蚀的效果，同时也可以达到减少微泡的目的，保证玻璃减薄后的均匀性和光滑透亮的效果。但是，湿润剂也不易添加过多，因为玻璃在减薄的过程中容易因减薄温度升高而发生软化，玻璃的结构处于不稳定的状态，容易遭到破坏，添加过多的湿润剂可能会影响刻蚀效果例如刻蚀不均继而破坏玻璃的结构导致玻璃出现分相的现象。因此，综合考虑，在一些实施例中，按重量百分含量计算，玻璃化学减薄剂中润湿剂的含量可以是0～5%，例如，可以是5%、4.5%、4%、3.5%、3%、2.5%、2%、1.5%、1%、0.5%、0.3%、0.1%、0.05%等5%及以下的含量。如此既可以达到减少微泡、增加玻璃和减薄剂溶液界面之间的传质，改善减薄刻蚀的效果，又不会因为添加量过多发生刻蚀不均而导致玻璃出现分相的现象，达到一个平衡。

在一些实施例中，湿润剂包括表面活性剂，所述表面活性剂包括十二烷基苯磺酸钠、二乙二醇脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇蜂蜡衍生物、聚氧丙烯硬脂酸酯、四乙二醇单月桂酸酯、三乙醇胺油酸酯、聚氧乙烯单硬脂酸酯中的至少一种。

在一些实施例中，上述表面活性剂的HLB（亲水亲油平衡值）范围值为5～15，可以是5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15等5～15范围中的任意一个值。表面活性剂在上述含量范围中，和玻璃的亲和性较好。

在本发明中，玻璃化学减薄剂中的分散剂可以均化玻璃化学减薄剂，增大玻璃和减薄剂之间的传质传递，使玻璃减薄后更易获得均一的效果。在一些实施例中，按重量百分含量计算，玻璃化学减薄剂中分散剂的含量可以是0%-5%，例如，可以是5%、4.5%、4%、3.5%、3%、2.5%、2%、1.5%、1%、0.8%、0.5%、0.3%、0.2%、0.1%、0.01%等小于等于5%的含量。

在一些实施例中，分散剂包括无机分散剂和有机分散剂中的至少一种，其中，无机分散剂包括三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、焦磷酸钠、水玻璃中的至少一种；和/或，有机分散剂包括三乙基己基磷酸、十二烷基硫酸钠、甲基戊醇、纤维素衍生物、聚丙烯酰胺、古尔胶、脂肪酸聚乙二醇酯中的至少一种。以上种类的分散剂对本发明的玻璃化学减薄剂具有较好的分散作用，从而达到增大玻璃和玻璃化学减薄剂之间的传质传递，使减薄后的玻璃保持光滑透亮、均一的效果。

玻璃中通常含有钙、镁等离子，钙、镁离子溶解度相对较低，在减薄过程中，容易在玻璃表面析出，形成白点，影响玻璃的外观。本发明在玻璃化学减薄剂中添加了螯合剂，螯合剂可以与金属离子形成更稳定的化合物，减少玻璃表面白点的形成。在一些实施例中，按重量百分含量计算，玻璃化学减薄剂中螯合剂的添加量可以是0%-5%，例如，可以是5%、4.5%、4%、3.5%、3%、2.5%、2%、1.5%、1%、0.8%、0.5%、0.3%、0.2%、0.1%、0.01%等小于等于5%的含量，由此既可以达到减少玻璃白点的目的，还不会因为添加量过多影响玻璃化学减薄剂减薄的效果而导致玻璃出现分相的现象。

在一些实施例中，螯合剂包括乙二胺、2,2'-联吡啶、葡萄糖酸盐、草酸盐、碳酸盐、DTPA（二乙基三胺五乙酸）、EDTA（乙二胺四乙酸）、多磷酸盐、氨基羧酸、1,3-二酮，羟基羧酸中的至少一种。

本发明不限制溶剂的种类，在一些实施例中，溶剂包括自来水，优选为去离子水。

在一些实施例中，缓冲剂、湿润剂和水溶性含硅化合物的组分满足：0.5≤（缓冲剂wt%+湿润剂wt%）/ 水溶性含硅化合物wt%≤2，例如可以是0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、1.9、2等0.5~2范围中的任意一个值。可以理解的是，缓冲剂wt%、湿润剂wt%、水溶性含硅化合物wt%分别指的是缓冲剂、湿润剂、水溶性含硅化合物在玻璃化学减薄剂中的重量百分含量。在以上条件限制下，可以调整控制玻璃化学减薄剂的减薄效率，使减薄的前期和后期都能保证几乎相同的减薄效率，而且在整个减薄过程中抑制泡沫的产生，同时修补玻璃的网络结构，使玻璃减薄后具有均一性和较好的机械性能。

在一些实施例中，螯合剂和碱性物质的组分满足：5≤碱性物质wt%/螯合剂wt%≤25，例如可以是5、5.5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25等5~25范围中的任意个值。可以理解的是，碱性物质wt%、螯合剂wt%指的是碱性物质、螯合剂在玻璃化学减薄剂中的重量百分含量。在以上条件的限制下，螯合剂不易因碱性物质的存在而影响其与金属离子形成稳定的化合物以减少玻璃表面白点的效果，同时，还能兼顾有效发挥碱性物质对玻璃进行减薄的作用。

在本发明中，溶剂起到将碱性物质、缓冲剂、水溶性含硅化合物、湿润剂、分散剂、螯合剂溶解并混合得到均匀的玻璃减薄剂的作用。

在一些实施例中，溶剂包括水，按重量百分含量计算，玻璃减薄剂中溶剂的含量范围为20%~90%，例如，可以是20%、22%、25%、26%、28%、30%、32%、35%、36%、38%、40%、42%、43%、45%、46%、47%、48%、49%、50%、52%、53%、55%、56%、58%、60%、62%、63%、64%、65%、66%、67%、69%、70%、72%、73%、75%、78%、79%、80%、82%、84%、86%、88%、90%等20%~90%范围中的任意一个含量。

本发明不限制上述玻璃化学减薄剂的制备方法，可以根据玻璃化学减薄剂的组分设计称取原料，然后将各种原料混合均匀得到。

在一些实施例中，玻璃化学减薄剂的组分在100℃或以上的温度条件下进行混合，有利于促进各种原料的混合均匀。

以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

先准备同一批次的玻璃，厚度为2.0mm，尺寸为1129mm×2273mm，然后按照以下实施例和对比例的方式对该批次的玻璃进行减薄刻蚀处理。

实施例1至实施例6

参照表1称取原料，将所有原料混合均匀制备得到玻璃化学减薄剂，然后将上述玻璃浸泡到减薄剂中，按照表1的条件对玻璃进行减薄刻蚀。

对比例1

对比例1不对上述玻璃进行减薄。

对比例2

对比例2准备质量浓度为2%的HF溶液，然后将上述玻璃浸泡到该HF溶液中，按照表1的条件对玻璃进行减薄刻蚀。

对比例3

对比例3对玻璃进行减薄处理所用的减薄剂配方参考实施例1，但是不同的是，对比例3的减薄剂不含水溶性含硅化合物。

性能测试

测定实施例1至实施例6和对比例2至3减薄后的玻璃以及对比例1未做减薄处理的玻璃的减薄差和落球高度。

其中，

减薄差（μm）取玻璃不同区域减薄前后减薄厚度的最大差值；

落球测试：将起始高度设为400mm，取227g的小球，使小球落至玻璃的中间点，每次提升100mm，直到玻璃破碎，记录极限高度，测试5片玻璃取平均值，平均值见表1。

（注：如果玻璃在Xmm的高度发生破碎，则玻璃的极限高度为Xmm-100mm）。

表1

由表1可知：

使用本发明实施例1至实施例6的玻璃化学减薄剂对玻璃进行减薄处理，利用碱性物质中的-OH和SiO₂进行反应，有利于降低玻璃减薄后的减薄差，而减薄差较小能使玻璃表面保持光滑透亮，获得均一性的效果；而且，本发明的玻璃化学减薄剂不易对玻璃的尺寸大小及形状造成影响，对玻璃的四面体结构还具有修复效果，有利于减薄后的玻璃获得较好的结构稳定性和机械性能。

本发明将水溶性含硅物质、缓冲剂、湿润剂复配使用，可以调整控制玻璃减薄的减薄效率，抑制泡沫的产生，防止泡沫影响减薄效果，同时修补玻璃的网络结构，使玻璃减薄后具有较小的减薄差，获得均一性和优异的机械性能，在落球测试中的落球高度在800mm及以上，甚至达到了1060mm。

本发明通过控制螯合剂和碱性物质的含量关系为5≤碱性物质wt%/螯合剂wt%≤25，螯合剂不易因碱性物质的存在而影响其与金属离子形成稳定的化合物以减少玻璃表面白点的形成的效果，同时，还能有效发挥碱性物质对玻璃进行减薄。

对比例1没有对玻璃进行减薄处理，落球测试中的落球高度只有720mm，机械性能较差。

对比例2选用现有传统的氢氟酸刻蚀减薄法对玻璃进行减薄，减薄剂为质量浓度为2%的氢氟酸溶液，利用氢氟酸中的F^-和SiO₂进行反应达到减薄的目的，不仅容易对环境、操作者身心健康造成危害，而且减薄效果较差，减薄差达到了10μm，难以保证减薄后玻璃的均一性。

对比例3的减薄剂中不含水溶性含硅化合物，在玻璃减薄过程中没有发挥修补玻璃网络结构的作用，而且玻璃减薄刻蚀不均，减薄差达到了5μm，因此，减薄后的玻璃机械性能较差，落球高度只有750mm。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims

1.一种玻璃化学减薄剂，其特征在于，按重量百分含量计算，所述玻璃化学减薄剂包括以下组分：

碱性物质：6%～70%，

缓冲剂：3%～20%，

水溶性含硅化合物：2%～10%，

湿润剂：1%～5%，

分散剂：1%～5%，

螯合剂：1%～5%，

溶剂：20%～70%；

所述碱性物质包括氢氧化钠、氢氧化钾中的至少一种；

和/或，所述碱性物质在水中的溶解度≥50%；

所述水溶性含硅化合物包括水溶性甲基硅油和有机硅偶联剂中的至少一种；

所述螯合剂包括乙二胺、2,2'-联吡啶、葡萄糖酸盐、草酸盐、碳酸盐、DTPA（二乙基三胺五乙酸）、EDTA（乙二胺四乙酸）、多磷酸盐、氨基羧酸、1,3-二酮，羟基羧酸中的至少一种；

所述缓冲剂包括碱性缓冲剂，所述碱性缓冲剂包括焦磷酸钠、醋酸钠、草酸钠、碳酸氢钠中的至少一种；

所述螯合剂和碱性物质的组分满足：5≤碱性物质wt%/螯合剂wt%≤25。

2.根据权利要求1所述的玻璃化学减薄剂，其特征在于，所述缓冲剂、湿润剂和水溶性含硅化合物的组分满足：0.5≤（缓冲剂wt%+湿润剂wt%）/ 水溶性含硅化合物wt%≤2。

3.根据权利要求1所述的玻璃化学减薄剂，其特征在于，所述湿润剂包括表面活性剂，所述表面活性剂包括十二烷基苯磺酸钠、二乙二醇脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇蜂蜡衍生物、聚氧丙烯硬脂酸酯、四乙二醇单月桂酸酯、三乙醇胺油酸酯、聚氧乙烯单硬脂酸酯中的至少一种。

4.根据权利要求3所述的玻璃化学减薄剂，其特征在于，所述表面活性剂的HLB（亲水亲油平衡值）范围值为5～15。

5.根据权利要求1所述的玻璃化学减薄剂，其特征在于，所述分散剂包括无机分散剂和有机分散剂中的至少一种；

其中，

6.根据权利要求1所述的玻璃化学减薄剂，其特征在于，所述溶剂包括水。

7.一种权利要求1至6任意一项所述玻璃化学减薄剂在玻璃生产领域中的应用。