CN117225662A - 一种脱硫循环泵叶轮修复方法及设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种脱硫循环泵叶轮修复方法及设备，所述脱硫循环泵叶轮修复方法具体步骤如下：S1、第一次涂层：待叶轮温度自然冷却到40℃时用惰性金属表面活化剂活化叶轮表面分子，然后用专用工具将混合好的碳化硅复合涂料防护剂用力涂施在要修复的叶轮表面，保证涂层与要修复的浆液循环泵叶轮表面充分的接触湿润；本发明通过设置吸附模块、涂料模块和吹动模块等结构的配合，达到了对脱硫循环泵叶轮本体叶片顶部空气杂质的吸附，通过第二吹动管对脱硫循环泵叶轮上方进行空气的吹动，保证其上方空气的干净度，避免向下掉落沾附，保证了后续碳化硅复合材料的涂抹，避免了后续需要对其进行再次的清洗。
Description
技术领域
本发明涉及机械修复技术领域，特别是一种脱硫循环泵叶轮修复方法及设备。
背景技术
火力发电厂脱硫系统一般采用“石灰石-石膏”湿法脱硫“工艺，一炉一塔”配置，每座吸收塔安装三台浆液循环泵，输送介质为酸性石膏浆液，含有大量固态石膏、碳酸钙、粉尘等固态颗粒，工况恶劣，浆液循环泵叶轮由于运行环境恶劣，会造成磨损与腐蚀，这种磨损、腐蚀会伴随着运行周期的延长而加剧，同时腐蚀迹象已由点腐蚀向面腐蚀扩散，叶轮导流叶部位磨损、腐蚀最为严重，出现大面的面腐蚀现象，腐蚀层在10-20mm不等，泵入口短管(口环)部位气蚀现象严重，最深点已接近泄露极限，若叶轮及入口短管的磨损及腐蚀现象继续加剧，将造成叶轮动静不平衡，浆液循环泵在运行过程中，将产生剧烈的震动，出力下降，导致机械密封泄露，严重时将造成设备损坏。
脱硫系统将于循环泵叶轮在吸收塔内部浆液的作用下，发生腐蚀及磨损现象，外形尺寸改变，严重部位已穿孔，动平衡失效，流量及扬程降低，造成脱硫效率下降，必须对此叶轮进行更换，方可确保机组的安全稳定运行，但由于单件叶轮在15-20万元之间，投资费用较高，虽然通过更换腐蚀、磨损的叶轮解决了生产问题，也造成了生产费用投入，对于大型火力发电厂布置有多台浆液循环泵，这将是一笔可观的生产运行投入成本，为此，需要对浆液循环泵损坏的叶轮进行修复后再利用，在降低生产运行维护成本的前提下，以保证环保数据的达标排放及机组的安全稳定运行。
然而在脱硫循环泵叶轮表面涂料进行半固化后，需要再对其表面施涂碳化硅复合材料，在碳化硅复合材料涂抹之前需要保证脱硫循环泵叶轮半固化涂料表面的干净整洁度，确保无污染，如若发生污染需要再次进行清洗，严重时将会影响中间涂层的粘接性能，由于现有作业环境中空气中漂浮物一般会携带有灰尘等体积较轻的杂质，通过空气的流通将会沾附在脱硫循环泵叶轮半固化涂料表面，后续清洗耗时耗力，因此为节省后续清洗步骤，现提出一种脱硫循环泵叶轮修复方法及设备，保证了干净度。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于现有技术中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明所要解决的技术问题是避免脱硫循环泵叶轮半固化涂料表面在工作环境中受到空气流通使其轻微杂质沾附在其表面，增加后续清洗的复杂流程。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种脱硫循环泵叶轮修复方法，所述脱硫循环泵叶轮修复方法具体步骤如下：
S1、第一次涂层：待叶轮温度自然冷却到40℃时用惰性金属表面活化剂活化叶轮表面分子，使原本不活泼金属表面转变为活泼金属表面，然后用专用工具将混合好的碳化硅复合涂料防护剂用力涂施在要修复的叶轮表面，保证涂层与要修复的浆液循环泵叶轮表面充分的接触湿润；
S2、第二次涂层：待第一次涂层碳化硅复合涂料防护剂半固化时，再将混合好的碳化硅复合涂料和耐磨合金钢金属加强剂填充在有缺陷及被腐蚀的表面，特别是破损掉的部位和破损严重的部位进行填充修复，使其恢复成原有厚度和形体，确保碳化硅复合涂料涂层压实，等碳化硅复合涂料和金属加强剂半固化后，采用专业工具使叶轮基本恢复到原有形体和尺寸；
S3、第三次涂层：待第二次涂层半固化时，再将混合好的碳化硅复合涂料，施涂在叶轮的表面；
S4、第四做叶轮动平衡处理：等第三次涂层碳化硅复合涂料完全固化后，对浆液循环泵叶轮进行700转/分钟的动平衡处理；
S5、第五次涂层：将做完平衡检测的叶轮，用高效无残留表面清洗剂反复清洗，去除表面的油污及杂质，彻底清洗干净后在将碳化硅复合涂料防护剂施涂在已做完动平衡的循环泵叶轮表面；
S6、第六次涂层：待第五次涂层半固化时，将再施涂碳化硅复合涂料，在涂层作业之间，不允许对作业表面进行污染，如果发生污染，则再次涂层作业之前，应当使用高效无残留清洗剂进行清洗，涂层作业之间发生的污染会影响中间涂层的粘接性能，施工过程中，应保证耐磨层均匀致密，避免漏涂。
一种脱硫循环泵叶轮修复设备，包括，
修复模块，包括卡板以及设置于所述卡板上的动力组件；
脱硫循环泵叶轮本体，所述脱硫循环泵叶轮本体与卡板的内部卡接；
涂料模块，包括设置于所述卡板上的推动组件，设置于所述推动组件内端的涂料管，设置于远离所述涂料管一端的吸附仓，设置于所述推动组件内部的活动组件以及抵触组件；
移动模块，包括设置于所述吸附仓内部的移动杆，设置于所述移动杆上的第二柔性弹簧，设置于所述吸附仓内部的推板；
吸附模块，包括设置于所述卡板上的固定架，设置于所述固定架底部的吸附口，设置于所述固定架上的连接管；
限位模块，包括设置于所述卡板上的转动轴，设置于所述转动轴上的第二直齿轮和连接绳，设置于所述连接绳上的挡块；
吹动模块，包括设置于所述推动组件上的第一吹动管，设置于所述第一吹动管上的第二吹动管。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述动力组件包括有与卡板底部固定连接的驱动电机，所述驱动电机输出轴的一端固定连接有第一直齿轮，所述第一直齿轮的外壁卡接有与卡板顶部活动连接的齿环。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述推动组件包括有与固定架固定连接的推动箱，所述推动箱中端的两侧均开设有透气槽，所述推动箱远离移动模块的一端与涂料管螺栓连接，所述推动箱的内壁与推板活动连接，远离所述固定架一侧壁的所述透气槽的外壁与第一吹动管固定连接，所述推动箱的内壁与活动组件活动连接。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述活动组件包括有与推动箱内部活动连接的活动板，所述活动组件内端的两侧均活动连接有抵触板，两个所述抵触板的内端均固定连接有第一弹簧伸缩管，所述第一弹簧伸缩管远离抵触板的一端与活动板的内部固定连接，所述抵触板与抵触组件抵触连接，所述抵触板顶部与抵触组件接触的一端开设有斜角。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述抵触组件包括有与推动箱内腔两侧活动连接的抵触杆，所述抵触杆的顶部固定连接有第一柔性弹簧，所述第一柔性弹簧的顶部与推动箱内腔的顶部固定连接，所述抵触杆上端的内部活动卡接有连接块，所述连接块靠近抵触杆的一端固定连接有第二弹簧伸缩管，所述第二弹簧伸缩管远离连接块的一端与抵触杆固定连接，所述连接块的下方抵触连接有与推动箱固定连接的挡板。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述抵触杆底部与抵触板接触的一端开设有斜角，所述连接块和挡板相接触的一端均开设有斜角。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述推板与推动箱的内壁活动连接，所述第二柔性弹簧的左右两端分别与移动杆和吸附仓的外壁固定连接。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述固定架的外形呈现为“L”字型，所述固定架远离移动模块一端底面的两侧均安装有吸附口，所述吸附口的内部与连接管相连接，所述连接管延伸至吸附仓的内部。
作为本发明所述脱硫循环泵叶轮修复设备的一种优选方案，其中：所述连接绳卷绕在转动轴外壁的上端，所述第二直齿轮与齿环卡接，所述连接绳远离转动轴的一端贯穿固定架且固定连接有与脱硫循环泵叶轮本体顶部抵触连接的挡块。
本发明的有益效果：本发明通过设置吸附模块、涂料模块和吹动模块等结构的配合，达到了对脱硫循环泵叶轮本体叶片顶部空气杂质的吸附，推动移动杆，使其带动推板在推动箱的内部移动，此时吸附仓的内部呈现为负压状态，并通过连接管使得吸附口对脱硫循环泵叶轮本体叶片的顶部空气杂质进行吸附，与此同时，当推板在推动箱内部移动时，将会使其内部空气通过透气槽进入至第一吹动管和第二吹动管的内部，通过第二吹动管对脱硫循环泵叶轮上方进行空气的吹动，第二吹动管的吹动加上吸附口的吸附相互配合，保证其上方空气的干净度，避免向下掉落沾附，保证了后续碳化硅复合材料的涂抹，避免了后续需要对其进行再次的清洗。
本发明通过设置移动模块和抵触组件、活动组件结构的配合，提升了对碳化硅复合材料涂抹的精细度，避免碳化硅复合材料大量涂抹，造成材料的浪费，推板在推动箱的内部移动，当其对连接块的顶部进行挤压后，将会使其带动抵触杆对抵触板进行抵压，使得抵触板进入至活动板的内部，挡板将会对连接块进行抵挡，使其移动至抵触杆的内部，之后，推板将会推动活动板活动，并使其对碳化硅复合材料从涂料管的内部向下排出，涂料管可活动，涂抹时可调节涂料管底部的开口方向，通过移动杆带动推板的缓慢活动，与此同时当齿环通过第二直齿轮使得转动轴接触对挡块的拉力时，挡块将会逐渐伸展，并使其底端与脱硫循环泵叶轮顶面接触，对涂抹后碳化硅复合材料进行阻挡，防止从叶轮顶面向下快速流动，造成材料的浪费，大幅度提升了对碳化硅复合材料涂抹的精细度，避免了材料的浪费。
本发明通过采用碳化硅复合材料对浆液循环泵叶轮进行修复，降低火力发电厂的生产运行成本，修复叶轮的投入费用不足采购新叶轮的五分之一，使用周期与新叶轮保持一致，不仅确保脱硫系统浆液循环泵的有效投入，同时，在修旧利废的基础上，提升设备的运行可靠性，浆液循环泵叶轮修复采用碳化硅负荷材料进行，不仅可以有效确保耐腐蚀、耐磨损性能，而且与叶轮基体的连接强度高于全金属叶轮；同时，叶轮修复后的外形尺寸与原始叶轮误差为0.02mm，光洁度由于原始叶轮，使用周期为3-5年，与原始新叶轮的使用周期基本保持一致，同时对浆液循环泵的运行参数不发生改变。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为本发明实施例中的整体外观示意图。
图2为本发明实施例中的仰视结构示意图。
图3为本发明实施例中的正面剖视结构示意图。
图4为本发明实施例中的侧面剖视结构示意图。
图5为本发明实施例中的限位模块的细分结构示意图。
图6为本发明实施例中的吸附模块和吹动模块的细分结构示意图。
图7为本发明实施例中的移动模块和吹动模块的顶部剖视结构示意图。
图8为本发明实施例中的图7中A处的局部放大结构示意图。
图9为本发明实施例中的活动组件的剖视结构示意图。
图10为本发明实施例中的图9中B处的局部放大结构示意图。
图11为本发明实施例中的图9中C处的局部放大结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
实施例1
参照图1、7，为本发明第一个实施例，该实施例提供了一种脱硫循环泵叶轮修复方法，所述脱硫循环泵叶轮修复方法具体步骤如下：
S1、第一次涂层：待叶轮温度自然冷却到40℃时用惰性金属表面活化剂活化叶轮表面分子，使原本不活泼金属表面转变为活泼金属表面，然后用专用工具将混合好的碳化硅复合涂料防护剂用力涂施在要修复的叶轮表面，保证涂层与要修复的浆液循环泵叶轮表面充分的接触湿润；
S2、第二次涂层：待第一次涂层碳化硅复合涂料防护剂半固化时，再将混合好的碳化硅复合涂料和耐磨合金钢金属加强剂填充在有缺陷及被腐蚀的表面，特别是破损掉的部位和破损严重的部位进行填充修复，使其恢复成原有厚度和形体，确保碳化硅复合涂料涂层压实，等碳化硅复合涂料和金属加强剂半固化后，采用专业工具使叶轮基本恢复到原有形体和尺寸；
S3、第三次涂层：待第二次涂层半固化时，再将混合好的碳化硅复合涂料，施涂在叶轮的表面；
S4、第四做叶轮动平衡处理：等第三次涂层碳化硅复合涂料完全固化后，对浆液循环泵叶轮进行700转/分钟的动平衡处理；
S5、第五次涂层：将做完平衡检测的叶轮，用高效无残留表面清洗剂反复清洗，去除表面的油污及杂质，彻底清洗干净后在将碳化硅复合涂料防护剂施涂在已做完动平衡的循环泵叶轮表面；
S6、第六次涂层：待第五次涂层半固化时，将再施涂碳化硅复合涂料，在涂层作业之间，不允许对作业表面进行污染，如果发生污染，则再次涂层作业之前，应当使用高效无残留清洗剂进行清洗，涂层作业之间发生的污染会影响中间涂层的粘接性能，施工过程中，应保证耐磨层均匀致密，避免漏涂。
实施例2
参照图8～11，为本发明第二个实施例，该实施例基于上一个实施例，一种脱硫循环泵叶轮修复设备，包括，
修复模块100，包括卡板101以及设置于卡板101上的动力组件102；
脱硫循环泵叶轮本体200，脱硫循环泵叶轮本体200与卡板101的内部卡接；
涂料模块300，包括设置于卡板101上的推动组件301，设置于推动组件301内端的涂料管302，设置于远离涂料管302一端的吸附仓303，设置于推动组件301内部的活动组件304以及抵触组件305；
移动模块400，包括设置于吸附仓303内部的移动杆401，设置于移动杆401上的第二柔性弹簧402，设置于吸附仓303内部的推板403；
吸附模块500，包括设置于卡板101上的固定架501，设置于固定架501底部的吸附口502，设置于固定架501上的连接管503；
限位模块600，包括设置于卡板101上的转动轴601，设置于转动轴601上的第二直齿轮602和连接绳603，设置于连接绳603上的挡块604；
吹动模块700，包括设置于推动组件301上的第一吹动管701，设置于第一吹动管701上的第二吹动管702。
动力组件102包括有与卡板101底部固定连接的驱动电机102a，驱动电机102a输出轴的一端固定连接有第一直齿轮102b，第一直齿轮102b的外壁卡接有与卡板101顶部活动连接的齿环102c，推动组件301包括有与固定架501固定连接的推动箱301a，推动箱301a中端的两侧均开设有透气槽301b，推动箱301a远离移动模块400的一端与涂料管302螺栓连接，推动箱301a的内壁与推板403活动连接，远离固定架501一侧壁的透气槽301b的外壁与第一吹动管701固定连接，推动箱301a的内壁与活动组件304活动连接。
推板403在推动箱301a的内部向下挤压活动时，这时位于推动箱301a内部被推板403挤压的空气将会通过透气槽301b向外排出，进入至第一吹动管701的内部，透气槽301b的设计，使得推板403在推动箱301a的内部进行挤压时，内部空气不会对活动组件304进行挤压推动，使其发生变化，保证了后续推板403通过活动组件304对碳化硅复合材料的涂抹使用；通过驱动电机102a和齿环102c等结构的配合，驱动电机102a运行，使得第一直齿轮102b带动齿环102c同步转动，齿环102c的转动将会带动后续吸附模块500的同步转动，从而便利后续的对脱硫循环泵叶轮本体200在卡板101内部的放置及拿取使用，也对限位模块600进行了收卷配合使用。
活动组件304包括有与推动箱301a内部活动连接的活动板304c，活动组件304内端的两侧均活动连接有抵触板304a，两个抵触板304a的内端均固定连接有第一弹簧伸缩管304b，第一弹簧伸缩管304b远离抵触板304a的一端与活动板304c的内部固定连接，抵触板304a与抵触组件305抵触连接，抵触板304a顶部与抵触组件305接触的一端开设有斜角，抵触组件305包括有与推动箱301a内腔两侧活动连接的抵触杆305a，抵触杆305a的顶部固定连接有第一柔性弹簧305d，第一柔性弹簧305d的顶部与推动箱301a内腔的顶部固定连接，抵触杆305a上端的内部活动卡接有连接块305b，连接块305b靠近抵触杆305a的一端固定连接有第二弹簧伸缩管305c，第二弹簧伸缩管305c远离连接块305b的一端与抵触杆305a固定连接，连接块305b的下方抵触连接有与推动箱301a固定连接的挡板305e。
推板403在推动箱301a的内部向下移动时，将会对连接块305b的顶部进行向下的按压，此时连接块305b将会连通第二弹簧伸缩管305c和抵触杆305a一同向下活动，进而使得抵触杆305a对抵触板304a进行挤压推动，随着推板403的持续推动，使得连接块305b对挡板305e进行抵触，这时连接块305b将会向抵触杆305a的内部移动，使得推板403顺利向下活动，并对后续的活动板304c的顶部进行向下的挤压推动，以此便利后续的涂料配合使用；通过抵触板304a和活动板304c等结构的配合，当抵触杆305a对抵触板304a进行抵压后，抵触板304a将会向内活动，并从推动箱301a的内部向内活动，进而解除对活动组件304的限位作用，同时将涂料管302与推动箱301a连接螺栓解除，将会对推动箱301a内部的碳化硅复合材料进行清理，并且从内之外推动活动组件304使其再次卡入至推动箱301a的上端。
抵触杆305a底部与抵触板304a接触的一端开设有斜角，连接块305b和挡板305e相接触的一端均开设有斜角。
抵触杆305a、连接块305b以及挡板305e斜角的限定，抵触杆305a的斜角将会利于后续对抵触板304a的挤压配合使用，连接块305b和挡板305e相互斜角的限定，将会利于后续活动中二者的挤压配合。
实施例3
参照图6～7，为本发明第三个实施例，该实施例基于上一个实施例，推板403与推动箱301a的内壁活动连接，第二柔性弹簧402的左右两端分别与移动杆401和吸附仓303的外壁固定连接，固定架501的外形呈现为“L”字型，固定架501远离移动模块400一端底面的两侧均安装有吸附口502，吸附口502的内部与连接管503相连接，连接管503延伸至吸附仓303的内部。
固定架501外形的限定将会导致两个吸附口502正位于脱硫循环泵叶轮本体200叶片的正上方，吸附口502底部的开口处，正对着脱硫循环泵叶轮本体200以此可以对其上方的杂质进行吸附，通过吸附口502吸附的杂质将会通过连接管503进入至吸附仓303的内部，并对其进行收集；通过推板403和第二柔性弹簧402具体位置的限定，推动移动杆401将会使得推板403在推动箱301a的内部向内推动挤压，同时第二柔性弹簧402将会便利后续的复位。
连接绳603卷绕在转动轴601外壁的上端，第二直齿轮602与齿环102c卡接，连接绳603远离转动轴601的一端贯穿固定架501且固定连接有与脱硫循环泵叶轮本体200顶部抵触连接的挡块604。
齿环102c转动，带动第二直齿轮602转动，第二直齿轮602带动转动轴601转动，此时将会使得连接绳603在转动轴601的外壁发生收卷，连接绳603的底端将会拉动挡块604一同发生移动，当齿环102c与第二直齿轮602反向转动时，将会导致挡块604呈反方向移动。
其中，通过采用碳化硅修复技术对浆液循环泵叶轮进行修复，具体方案为：
1、对叶轮表面裂缝的处理：用惰性金属表面活化剂活化细缝里面和周围区域，使原本不活泼的金属分子变为活泼金属，然后将金属加强剂和裂缝修补胶填充到细缝内部和裂缝周围区域，固化后开始正常的叶轮修复及防腐耐磨处理工作。
2、对表面已喷砂、清洗处理过的循环泵叶轮，要加温处理，加温到90℃，持续12小时，以确保把渗入到浆液循环泵叶轮的清洗剂等液体成分蒸发出来，避免渗入的清洗剂与碳化硅复合涂料起化学反应，最终增加碳化硅复合涂料的附着力。
其中，对于叶轮修复过程的质量控制如下：
1、叶轮修复工艺应根据浆液循环泵叶轮的磨损、腐蚀和汽蚀损坏情况及运行的工况条件,修复材料的选用应以碳化硅复合涂料为宜，确保叶轮具有良好的耐腐蚀，抗磨损性能。
2、对恢复形体的叶轮应进行动平衡实验，动平衡实验的转数不低于原有泵额定转速的1.5-2倍，且不低于为800转/分钟.平衡品质等级：G6.3。
3、在修复浆液循环泵叶轮施工过程中，随时检查修复质量，表面应没有因材料搅拌不均匀而产生的明显色带。
4、在修复施工过程中，应随时检查涂层质量，在材料涂装过程中，应随时用湿膜涂层测厚仪，控制涂层的厚度，由于产品的不收缩性和抗下陷性应保证：测得的湿膜厚度即为涂层的最终厚度，用电火花测漏仪检测涂层的漏刷，应保证涂层的全面性，避免微孔的出现，以确定叶轮修复后的质量。
5、涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑、颜色一致，无气泡、剥落、漏刷和起皱等缺陷。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种脱硫循环泵叶轮修复方法，其特征在于：所述脱硫循环泵叶轮修复方法具体步骤如下：
S1、第一次涂层：待叶轮温度自然冷却到40℃时用惰性金属表面活化剂活化叶轮表面分子，使原本不活泼金属表面转变为活泼金属表面，然后用专用工具将混合好的碳化硅复合涂料防护剂用力涂施在要修复的叶轮表面，保证涂层与要修复的浆液循环泵叶轮表面充分的接触湿润；
S2、第二次涂层：待第一次涂层碳化硅复合涂料防护剂半固化时，再将混合好的碳化硅复合涂料和耐磨合金钢金属加强剂填充在有缺陷及被腐蚀的表面，特别是破损掉的部位和破损严重的部位进行填充修复，使其恢复成原有厚度和形体，确保碳化硅复合涂料涂层压实，等碳化硅复合涂料和金属加强剂半固化后，采用专业工具使叶轮基本恢复到原有形体和尺寸；
S3、第三次涂层：待第二次涂层半固化时，再将混合好的碳化硅复合涂料，施涂在叶轮的表面；
S4、第四做叶轮动平衡处理：等第三次涂层碳化硅复合涂料完全固化后，对浆液循环泵叶轮进行700转/分钟的动平衡处理；
S5、第五次涂层：将做完平衡检测的叶轮，用高效无残留表面清洗剂反复清洗，去除表面的油污及杂质，彻底清洗干净后在将碳化硅复合涂料防护剂施涂在已做完动平衡的循环泵叶轮表面；
S6、第六次涂层：待第五次涂层半固化时，将再施涂碳化硅复合涂料，在涂层作业之间，不允许对作业表面进行污染，如果发生污染，则再次涂层作业之前，应当使用高效无残留清洗剂进行清洗，涂层作业之间发生的污染会影响中间涂层的粘接性能，施工过程中，应保证耐磨层均匀致密，避免漏涂。
2.一种脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：包括，
修复模块(100)，包括卡板(101)以及设置于所述卡板(101)上的动力组件(102)；
脱硫循环泵叶轮本体(200)，所述脱硫循环泵叶轮本体(200)与卡板(101)的内部卡接；
涂料模块(300)，包括设置于所述卡板(101)上的推动组件(301)，设置于所述推动组件(301)内端的涂料管(302)，设置于远离所述涂料管(302)一端的吸附仓(303)，设置于所述推动组件(301)内部的活动组件(304)以及抵触组件(305)；
移动模块(400)，包括设置于所述吸附仓(303)内部的移动杆(401)，设置于所述移动杆(401)上的第二柔性弹簧(402)，设置于所述吸附仓(303)内部的推板(403)；
吸附模块(500)，包括设置于所述卡板(101)上的固定架(501)，设置于所述固定架(501)底部的吸附口(502)，设置于所述固定架(501)上的连接管(503)；
限位模块(600)，包括设置于所述卡板(101)上的转动轴(601)，设置于所述转动轴(601)上的第二直齿轮(602)和连接绳(603)，设置于所述连接绳(603)上的挡块(604)；
吹动模块(700)，包括设置于所述推动组件(301)上的第一吹动管(701)，设置于所述第一吹动管(701)上的第二吹动管(702)。
3.如权利要求2所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述动力组件(102)包括有与卡板(101)底部固定连接的驱动电机(102a)，所述驱动电机(102a)输出轴的一端固定连接有第一直齿轮(102b)，所述第一直齿轮(102b)的外壁卡接有与卡板(101)顶部活动连接的齿环(102c)。
4.如权利要求2所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述推动组件(301)包括有与固定架(501)固定连接的推动箱(301a)，所述推动箱(301a)中端的两侧均开设有透气槽(301b)，所述推动箱(301a)远离移动模块(400)的一端与涂料管(302)螺栓连接，所述推动箱(301a)的内壁与推板(403)活动连接，远离所述固定架(501)一侧壁的所述透气槽(301b)的外壁与第一吹动管(701)固定连接，所述推动箱(301a)的内壁与活动组件(304)活动连接。
5.如权利要求4所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述活动组件(304)包括有与推动箱(301a)内部活动连接的活动板(304c)，所述活动组件(304)内端的两侧均活动连接有抵触板(304a)，两个所述抵触板(304a)的内端均固定连接有第一弹簧伸缩管(304b)，所述第一弹簧伸缩管(304b)远离抵触板(304a)的一端与活动板(304c)的内部固定连接，所述抵触板(304a)与抵触组件(305)抵触连接，所述抵触板(304a)顶部与抵触组件(305)接触的一端开设有斜角。
6.如权利要求5所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述抵触组件(305)包括有与推动箱(301a)内腔两侧活动连接的抵触杆(305a)，所述抵触杆(305a)的顶部固定连接有第一柔性弹簧(305d)，所述第一柔性弹簧(305d)的顶部与推动箱(301a)内腔的顶部固定连接，所述抵触杆(305a)上端的内部活动卡接有连接块(305b)，所述连接块(305b)靠近抵触杆(305a)的一端固定连接有第二弹簧伸缩管(305c)，所述第二弹簧伸缩管(305c)远离连接块(305b)的一端与抵触杆(305a)固定连接，所述连接块(305b)的下方抵触连接有与推动箱(301a)固定连接的挡板(305e)。
7.如权利要求6所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述抵触杆(305a)底部与抵触板(304a)接触的一端开设有斜角，所述连接块(305b)和挡板(305e)相接触的一端均开设有斜角。
8.如权利要求2所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述推板(403)与推动箱(301a)的内壁活动连接，所述第二柔性弹簧(402)的左右两端分别与移动杆(401)和吸附仓(303)的外壁固定连接。
9.如权利要求2所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述固定架(501)的外形呈现为“L”字型，所述固定架(501)远离移动模块(400)一端底面的两侧均安装有吸附口(502)，所述吸附口(502)的内部与连接管(503)相连接，所述连接管(503)延伸至吸附仓(303)的内部。
10.如权利要求2所述的脱硫循环泵叶轮修复设备，其特征在于：所述连接绳(603)卷绕在转动轴(601)外壁的上端，所述第二直齿轮(602)与齿环(102c)卡接，所述连接绳(603)远离转动轴(601)的一端贯穿固定架(501)且固定连接有与脱硫循环泵叶轮本体(200)顶部抵触连接的挡块(604)。
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