CN117187518B - 一种铝合金压铸件自适应式热处理装置及热处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铝合金压铸件表面热处理技术领域，公开了一种铝合金压铸件自适应式热处理装置及热处理方法，所述装置包括：第一夹持块；以及第二夹持块，所述放置台上设置有用于控制第一夹持块与第二夹持块反向移动的驱动组件；驱动组件驱动若干第一夹持块逐渐远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块靠近铝合金压铸件，当第二夹持块能够支撑铝合金压铸件时，第一夹持块与铝合金压铸件分离，实现了在热处理加工过程中替换不同的夹持件以改变对铝合金压铸件的夹持部位的调整，能够避免处理过程中由于铝合金压铸件部分表面始终被夹持造成遮挡无法充分进行热处理的问题，同时能够确保夹持的稳定性。
Description
技术领域
本发明具体涉及铝合金压铸件表面热处理技术领域，具体涉及一种铝合金压铸件自适应式热处理装置及热处理方法。
背景技术
铝合金压铸件在压铸过程中，铝合金材料会迅速冷却，导致内部产生应力，这些应力可能会导致铸件变形、开裂或变形不均匀，通过热处理，可以去除或减轻这些内部应力，提高铸件的稳定性和可靠性，同时，热处理可以显著改善铝合金压铸件的机械性能，包括强度、硬度和耐腐蚀性，通过控制合适的热处理过程，能够可以使铸件具有更高的抗拉强度、抗疲劳性能和硬度，从而满足特定的工程要求；对铝合金压铸件进行热处理还可以增加其表面的硬度，从而提高其耐磨性。
铝合金铸件的热处理一般分为二个阶段：固溶处理（淬火）和时效处理，固溶处理是指将铝合金铸件加热到一定的温度恒温保持一段时间，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体，提高力学性能，增强耐腐蚀性能的热处理工艺；时效处理是采用较高的时效温度和较长的保温时间，获得最大的硬度和最高的抗拉强度，达到尺寸的稳定性。市面上现有的铝合金压铸件热处理装置在对若干铝合金压铸件进行热处理时，需要将若干铝合金压铸件同步运输至固溶炉内，并在固溶炉内实现对铝合金压铸件的固溶处理，再通过冷却装置对铝合金压铸件进行冷却，随后将铝合金压铸件运输至时效炉内进行时效处理，但是在运输过程以及热处理过程中，若干铝合金压铸件位置始终固定，即若干铝合金压铸件之间距离始终保持恒定，不能够根据操作步骤适应性地改变铝合金压铸件的位置以及相互之间的距离，若设置若干铝合金压铸件之间距离较大以使热处理充分，则运输过程中若干铝合金压铸件形成的工件组体积较大，运输时其重心极易歪斜，导致铝合金压铸件极易掉落；若避免运输时铝合金压铸件掉落而设置若干铝合金压铸件之间距离较小，则会降低铝合金压铸件与加热/冷却介质的接触充分度，导致热处理不充分的问题。
针对上述的技术问题，申请人检索到了一些现有技术，以实现在运输过程以及热处理过程适应性地改变铝合金压铸件之间的距离，例如专利公开号为CN116695033A，其主要的技术手段是，通过连杆带动侧边框沿限位杆水平移动，实现承托框架的撑开以及收缩控制，进而实现定位座上的铝合金压铸件的间距调整，经过申请人分析，该技术方案的弊端在于：通过中心边框放置铝合金压铸件导致铝合金压铸件底面以及侧面均有大面积被遮挡，且中心边框与铝合金压铸件之间保持相对横笛，则铝合金压铸件底面以及侧面始终有大面积区域被遮挡，这就导致铝合金压铸件表面与加热/冷却介质的接触面积下降，且接触并不充分，则会影响铝合金压铸件的热处理效果，基于此，申请人有目的地提供一种能够避免热处理过程中由于夹持件位置恒定导致铝合金压铸件表面始终有区域被遮挡无法充分热处理的铝合金压铸件自适应式热处理装置及热处理方法。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种铝合金压铸件自适应式热处理装置及热处理方法，以解决热处理过程中由于夹持件位置恒定导致铝合金压铸件表面始终有区域被遮挡无法充分热处理的技术问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种铝合金压铸件自适应式热处理装置，包括用于对铝合金压铸件进行固溶处理的固溶炉、用于对固溶处理后的铝合金压铸件进行冷却的冷却装置、用于对淬火后的铝合金压铸件进行时效处理的时效炉以及用于在固溶炉、冷却装置、时效炉之间运输铝合金压铸件的运输架，所述运输架上活动安装有若干放置台，所述装置还包括：
第一夹持块，若干所述第一夹持块分设于放置台两侧，用于夹持铝合金压铸件两侧；以及
第二夹持块，两个所述第二夹持块分设于放置台两侧，所述第一夹持块与第二夹持块均滑动安装于放置台上，所述放置台上设置有用于控制第一夹持块与第二夹持块反向移动的驱动组件。
作为本发明进一步的方案：所述运输架上滑动安装有推杆，若干所述放置台与若干活动杆分别转动连接，且活动杆的一端与推杆转动连接，活动杆的另一端与滑杆转动连接，所述滑杆滑动安装于限位杆上，且限位杆固定于运输架上。
作为本发明进一步的方案：所述第一夹持块与第二夹持块为朝向相同的L型板，且第一夹持块与第二夹持块的底板用于支撑铝合金压铸件，且第二夹持块底板长于第一夹持块底板。
作为本发明进一步的方案：所述放置台的两侧均设置有驱动箱，且驱动组件设置于驱动箱内，所述放置台靠近驱动箱的一侧设置有两个第一夹持块以及一个第二夹持块，所述驱动组件包括：
第一输送杆，其滑动贯穿驱动箱，且两个第一输送杆分别与两个第一夹持块固定连接；
第二输送杆，其滑动贯穿驱动箱，且第二输送杆与第二夹持块固定连接，所述第二输送杆由驱动源驱动平移；
连杆，两个所述连杆分别与两个第一输送杆对应，所述连杆的一端与第一输送杆转动连接，且其另一端通过弹性件与驱动箱连接，所述连杆上位于第一输送杆以及弹性件中间的位置通过定位杆与驱动箱转动连接；以及
触发杆，其固定于第二输送杆上，且其移动路径与两个连杆安装弹性件的端部位置干涉。
作为本发明进一步的方案：所述第二输送杆位于驱动箱外的端部两侧分别设置有第三夹持块。
作为本发明进一步的方案：所述放置台上设置有输出源，且输出源的输出端与驱动箱连接，所述驱动箱滑动安装于放置台上。
一种铝合金压铸件自适应式热处理方法，所述方法应用于如上述所述的热处理装置，所述方法具体包括以下步骤：
步骤S1：将铝合金压铸件放置在运输架上，通过若干第一夹持块夹持铝合金压铸件，此时若干第二夹持块与铝合金压铸件分离；
步骤S2：通过移动运输架将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理，在固溶炉内通过驱动组件控制若干第一夹持块远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块靠近铝合金压铸件，最终若干第二夹持块夹持铝合金压铸件完成剩余固溶处理；
步骤S3：通过移动运输架将固溶处理结束后的铝合金压铸件送入冷却装置内进行冷却处理，在冷却装置内通过驱动组件控制若干第二夹持块远离铝合金压铸件，同时若干第一夹持块靠近铝合金压铸件，最终若干第一夹持块夹持铝合金压铸件完成剩余冷却处理；
步骤S4：通过移动运输架将冷却处理结束后的铝合金压铸件送入时效炉内进行时效处理，在时效炉内通过驱动组件控制若干第一夹持块远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块靠近铝合金压铸件，最终若干第二夹持块夹持铝合金压铸件完成剩余时效处理；
步骤S5：通过移动运输架时效处理结束后的铝合金压铸件送出时效炉，铝合金压铸件热处理工艺完成。
作为本发明进一步的方案：所述通过移动运输架将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理之前，推动推杆在运输架上滑动，则可通过活动杆带动滑杆在限位杆上滑动，使得位于运输架两侧的滑杆相向运动，以使水平方向上的两个相邻的放置台相互靠近，则其上夹持的铝合金压铸件之间距离减小，铝合金压铸件组呈收缩状态；所述运输架将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理时，推动推杆在运输架上滑动，使得位于运输架两侧的滑杆背向运动，以使水平方向上的两个相邻的放置台相互远离，则其上夹持的铝合金压铸件之间距离增大，铝合金压铸件组呈伸展状态。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S2具体包括以下步骤：
步骤S21：通过移动运输架将铝合金压铸件送入固溶炉内，固熔炉对铝合金压铸件进行固溶处理；
步骤S22：固溶处理进行一段时间后，通过驱动源驱动第二输送杆靠近铝合金压铸件，带动第二夹持块靠近铝合金压铸件，同时带动触发杆靠近连杆，当触发杆与连杆接触时，第二夹持块与铝合金压铸件接触；
步骤S23：触发杆继续移动推动连杆在定位杆上旋转，则弹性件被压缩，连杆安装弹性件的端部同步靠近铝合金压铸件，则连杆远离弹性件的端部，即其与第一输送杆连接的端部远离铝合金压铸件，使得第一夹持块远离铝合金压铸件，同时使得第二夹持块继续靠近铝合金压铸件以将其夹紧；
步骤S24：若干第二夹持块夹持铝合金压铸件，此时第一夹持块与铝合金压铸件分离，放置台两侧的第二夹持块共同夹持铝合金压铸件完成剩余的固溶处理。
本发明的有益效果：
（1）本发明中，通过移动运输架将铝合金压铸件送入固溶炉内，固熔炉对铝合金压铸件进行固溶处理，固溶处理进行一段时间后，驱动组件驱动若干第一夹持块逐渐远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块靠近铝合金压铸件，当第二夹持块能够支撑铝合金压铸件时，第一夹持块与铝合金压铸件分离，随后第二夹持块被驱动组件驱动继续移动，以使位于放置台两侧的若干第二夹持块能够配合夹紧铝合金压铸件，实现了在热处理加工过程中替换不同的夹持件以改变对铝合金压铸件的夹持部位的调整，能够避免处理过程中由于铝合金压铸件部分表面始终被夹持造成遮挡无法充分进行热处理的问题，同时能够确保夹持的稳定性；
（2）本发明中，采用推动推杆带动运输架两侧的滑杆相向运动或是背向运动，实现水平方向上的两个相邻的放置台相互靠近或是相互远离，进而实现被夹持的铝合金压铸件之间的间距大小，实现了在运输移动过程中减小铝合金压铸件之间的间距以避免其易掉落的问题，同时在热处理操作过程中适应性地铝合金压铸件之间的间距增大以能够进行充分热处理；
（3）本发明中，利用驱动源驱动第二输送杆靠近铝合金压铸件带动触发杆推动连杆在定位杆上旋转，以使第一夹持块远离铝合金压铸件，同时第二夹持块靠近铝合金压铸件，能够替换铝合金压铸件的夹持件，还通过设置第一夹持块与第二夹持块底板长度的不同，配合驱动组件实现了在第二夹持块接触铝合金压铸件时即控制第一夹持块远离铝合金压铸件。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明整体结构示意图；
图2是本发明中放置台的结构示意图；
图3是本发明中驱动箱的结构示意图；
图4是本发明中驱动组件的结构示意图；
图5是本发明中图4的A处局部放大结构示意图。
图中：1、运输架；2、推杆；3、放置台；4、第一夹持块；5、第二夹持块；6、驱动箱；7、驱动组件；701、第一输送杆；702、连杆；703、定位杆；704、弹性件；705、第二输送杆；706、驱动源；707、触发杆；8、滑杆；9、限位杆；10、活动杆；11、输出源；12、第三夹持块；13、转杆；14、伸缩杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-图3所示，本发明为一种铝合金压铸件自适应式热处理装置，包括用于对铝合金压铸件进行固溶处理的固溶炉、用于对固溶处理后的铝合金压铸件进行冷却的冷却装置、用于对淬火后的铝合金压铸件进行时效处理的时效炉以及用于在固溶炉、冷却装置、时效炉之间运输铝合金压铸件的运输架1，所述运输架1上活动安装有若干放置台3，所述装置还包括：
第一夹持块4，若干所述第一夹持块4分设于放置台3两侧，用于夹持铝合金压铸件两侧；以及
第二夹持块5，两个所述第二夹持块5分设于放置台3两侧，所述第一夹持块4与第二夹持块5均滑动安装于放置台3上，所述放置台3上设置有用于控制第一夹持块4与第二夹持块5反向移动的驱动组件7。
在本实施例的一种情况中，所述第一夹持块4与第二夹持块5夹持铝合金压铸件不同位置，且初始状态下仅若干第一夹持块4能够夹持铝合金压铸件；所述驱动组件7与若干第一夹持块4以及若干第二夹持块5均连接。
本实施例在实际应用时，初始状态下通过若干第一夹持块4夹持铝合金压铸件，此时若干第二夹持块5与铝合金压铸件分离；通过移动运输架1将铝合金压铸件送入固溶炉内，固熔炉对铝合金压铸件进行固溶处理，固溶处理进行一段时间后，驱动组件7驱动若干第一夹持块4逐渐远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块5靠近铝合金压铸件，当第二夹持块5能够支撑铝合金压铸件时，第一夹持块4与铝合金压铸件分离，随后第二夹持块5被驱动组件7驱动继续移动，以使位于放置台3两侧的若干第二夹持块5能够配合夹紧铝合金压铸件，实现了在热处理加工过程中替换不同的夹持件以改变对铝合金压铸件的夹持部位的调整，能够避免处理过程中由于铝合金压铸件部分表面始终被夹持造成遮挡无法充分进行热处理的问题，同时能够确保夹持的稳定性。
如图1-图4所示，作为本发明的一种优选实施例，所述运输架1上滑动安装有推杆2，若干所述放置台3与若干活动杆10分别转动连接，且活动杆10的一端与推杆2转动连接，活动杆10的另一端与滑杆8转动连接，所述滑杆8滑动安装于限位杆9上，且限位杆9固定于运输架1上。
在本实施例的一种情况中，水平方向上的两个相邻所述放置台3之间通过伸缩杆14连接，所述伸缩杆14为多级管件嵌套而成的结构，能够实现活动杆10转动时，放置台3始终为水平状态不会旋转。
本实施例在实际应用时，移动运输架1进入固溶炉之前、从固溶炉向冷却装置移动运输架1时、从冷却装置向时效炉移动运输架1时以及从时效炉移出运输架1时，均通过推动推杆2在运输架1上滑动，使得活动杆10带动滑杆8在限位杆9上滑动，进而使得位于运输架1两侧的滑杆8相向运动，从而使得水平方向上的两个相邻的放置台3相互靠近，则其上夹持的铝合金压铸件之间距离减小，多个铝合金压铸件形成的铝合金压铸件组呈收缩状态，如此即可确保运输铝合金压铸件途中，若干铝合金压铸件之间的间距最小，则铝合金压铸件组的重心居中，铝合金压铸件不易掉落；而运输架1分别进入固溶炉内、冷却装置内以及时效炉内时，推动推杆2以使位于运输架1两侧的滑杆8背向运动，则水平方向上的两个相邻的放置台3相互远离，进而使得铝合金压铸件之间距离增大，即铝合金压铸件组呈伸展状态，能够确保在进行热处理加工时，铝合金压铸件与加热/冷却介质充分接触，实现了根据铝合金压铸件的运输状态以及加工状态适应性地调整其间隔，在确保运输移动过程中的稳定性的同时，确保热处理加工充分度。
如图4所示，作为本发明的一种优选实施例，所述第一夹持块4与第二夹持块5为朝向相同的L型板，且第一夹持块4与第二夹持块5的底板用于支撑铝合金压铸件，且第二夹持块5底板长于第一夹持块4底板。
本实施例在实际应用时，当第二夹持块5底板与铝合金压铸件接触以对其进行支撑时，第一夹持块4底板与铝合金压铸件分离。
如图1-图4所示，作为本发明的一种优选实施例，所述放置台3的两侧均设置有驱动箱6，且驱动组件7设置于驱动箱6内，所述放置台3靠近驱动箱6的一侧设置有两个第一夹持块4以及一个第二夹持块5，所述驱动组件7包括：
第一输送杆701，其滑动贯穿驱动箱6，且两个第一输送杆701分别与两个第一夹持块4固定连接；
第二输送杆705，其滑动贯穿驱动箱6，且第二输送杆705与第二夹持块5固定连接，所述第二输送杆705由驱动源706驱动平移；
连杆702，两个所述连杆702分别与两个第一输送杆701对应，所述连杆702的一端与第一输送杆701转动连接，且其另一端通过弹性件704与驱动箱6连接，所述连杆702上位于第一输送杆701以及弹性件704中间的位置通过定位杆703与驱动箱6转动连接；以及
触发杆707，其固定于第二输送杆705上，且其移动路径与两个连杆702安装弹性件704的端部位置干涉。
在本实施例的一种情况中，所述驱动源706可以选用液压缸、气缸等部件，还可以选用其他能够实现直线运动的机构，本实施例在此不进行具体的限定；所述弹性件704可以选用如图4所示的弹簧，还可以选用其他具有弹性的部件替换，如硅胶柱，弹片等，在此不进行赘述。
本实施例在实际应用时，固溶处理进行一段时间后，通过驱动源706驱动第二输送杆705靠近铝合金压铸件，带动第二夹持块5靠近铝合金压铸件，同时带动触发杆707靠近连杆702，当触发杆707与连杆702接触时，第二夹持块5与铝合金压铸件接触，随后触发杆707继续移动推动连杆702在定位杆703上旋转，则弹性件704被压缩，连杆702安装弹性件704的端部同步靠近铝合金压铸件，则连杆702远离弹性件704的端部，即其与第一输送杆701连接的端部远离铝合金压铸件，使得第一夹持块4远离铝合金压铸件，同时使得第二夹持块5继续靠近铝合金压铸件以将其夹紧，当若干第二夹持块5移至能够支撑铝合金压铸件时，第一夹持块4与铝合金压铸件分离，随后第二夹持块5继续移动直至放置台3两侧的第二夹持块5共同夹持铝合金压铸件完成剩余的固溶处理，如此即可实现铝合金压铸件夹持件的替换，进而实现其夹持表面区域位置的更改。
如图4-图5所示，作为本发明的一种优选实施例，所述第二输送杆705位于驱动箱6外的端部两侧分别设置有第三夹持块12。
其中，所述第二输送杆705上转动安装有两个转杆13，所述转杆13由磁性材料制成，且两个转杆13磁性相吸，两个所述转杆13朝向第二夹持块5的夹角始终为锐角。
在本实施例的一种情况中，所述第三夹持块12为弹性材料制成，实际使用时可以选用海绵、橡胶等材质，在此不进行赘述，第三夹持块12的设置能够对第二夹持块5夹持的铝合金压铸件表面进行副夹持的同时，根据其表面形状适应性地自旋转，增大夹持面积，并能够防护对铝合金压铸件表面造成的夹持损伤。
如图1-图2所示，作为本发明的一种优选实施例，所述放置台3上设置有输出源11，且输出源11的输出端与驱动箱6连接，所述驱动箱6滑动安装于放置台3上。
在本实施例的一种情况中，所述输出源11可以选用液压缸、气缸等部件，还可以选用其他能够实现直线运动的机构，本实施例在此不进行具体的限定；在实际应用时，根据待处理的铝合金压铸件高度，通过输出源11适应性地调整驱动箱6高度，即可适应性地调整第一夹持块4以及第二夹持块5的高度，进而对夹持位置的高度进行调整，以适应不同高度的铝合金压铸件。
请参阅图1-图3所示，本发明为一种铝合金压铸件自适应式热处理方法，所述方法应用于如上述实施例所述的热处理装置，所述方法具体包括以下步骤：
步骤S1：将铝合金压铸件放置在运输架1上，通过若干第一夹持块4夹持铝合金压铸件，此时若干第二夹持块5与铝合金压铸件分离；
步骤S2：通过移动运输架1将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理，在固溶炉内通过驱动组件7控制若干第一夹持块4远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块5靠近铝合金压铸件，最终若干第二夹持块5夹持铝合金压铸件完成剩余固溶处理；
步骤S3：通过移动运输架1将固溶处理结束后的铝合金压铸件送入冷却装置内进行冷却处理，在冷却装置内通过驱动组件7控制若干第二夹持块5远离铝合金压铸件，同时若干第一夹持块4靠近铝合金压铸件，最终若干第一夹持块4夹持铝合金压铸件完成剩余冷却处理；
步骤S4：通过移动运输架1将冷却处理结束后的铝合金压铸件送入时效炉内进行时效处理，在时效炉内通过驱动组件7控制若干第一夹持块4远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块5靠近铝合金压铸件，最终若干第二夹持块5夹持铝合金压铸件完成剩余时效处理；
步骤S5：通过移动运输架1时效处理结束后的铝合金压铸件送出时效炉，铝合金压铸件热处理工艺完成。
如图1-图3所示，作为本发明的一种优选实施例，所述通过移动运输架1将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理之前，推动推杆2在运输架1上滑动，则可通过活动杆10带动滑杆8在限位杆9上滑动，使得位于运输架1两侧的滑杆8相向运动，以使水平方向上的两个相邻的放置台3相互靠近，则其上夹持的铝合金压铸件之间距离减小，铝合金压铸件组呈收缩状态；所述运输架1将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理时，推动推杆2在运输架1上滑动，使得位于运输架1两侧的滑杆8背向运动，以使水平方向上的两个相邻的放置台3相互远离，则其上夹持的铝合金压铸件之间距离增大，铝合金压铸件组呈伸展状态。
如图1-图4所示，作为本发明的一种优选实施例，所述步骤S2具体包括以下步骤：
步骤S21：通过移动运输架1将铝合金压铸件送入固溶炉内，固熔炉对铝合金压铸件进行固溶处理；
步骤S22：固溶处理进行一段时间后，通过驱动源706驱动第二输送杆705靠近铝合金压铸件，带动第二夹持块5靠近铝合金压铸件，同时带动触发杆707靠近连杆702，当触发杆707与连杆702接触时，第二夹持块5与铝合金压铸件接触；
步骤S23：触发杆707继续移动推动连杆702在定位杆703上旋转，则弹性件704被压缩，连杆702安装弹性件704的端部同步靠近铝合金压铸件，则连杆702远离弹性件704的端部，即其与第一输送杆701连接的端部远离铝合金压铸件，使得第一夹持块4远离铝合金压铸件，同时使得第二夹持块5继续靠近铝合金压铸件以将其夹紧；
步骤S24：若干第二夹持块5夹持铝合金压铸件，此时第一夹持块4与铝合金压铸件分离，放置台3两侧的第二夹持块5共同夹持铝合金压铸件完成剩余的固溶处理。
本发明的工作原理：本发明上述实施例中提供了一种铝合金压铸件自适应式热处理装置及热处理方法，通过移动运输架1将铝合金压铸件送入固溶炉内，固熔炉对铝合金压铸件进行固溶处理，固溶处理进行一段时间后，驱动组件7驱动若干第一夹持块4逐渐远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块5靠近铝合金压铸件，当第二夹持块5能够支撑铝合金压铸件时，第一夹持块4与铝合金压铸件分离，随后第二夹持块5被驱动组件7驱动继续移动，以使位于放置台3两侧的若干第二夹持块5能够配合夹紧铝合金压铸件，实现了在热处理加工过程中替换不同的夹持件以改变对铝合金压铸件的夹持部位的调整，能够避免处理过程中由于铝合金压铸件部分表面始终被夹持造成遮挡无法充分进行热处理的问题，同时能够确保夹持的稳定性。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (7)
1.一种铝合金压铸件自适应式热处理装置，包括用于对铝合金压铸件进行固溶处理的固溶炉、用于对固溶处理后的铝合金压铸件进行冷却的冷却装置、用于对淬火后的铝合金压铸件进行时效处理的时效炉以及用于在固溶炉、冷却装置、时效炉之间运输铝合金压铸件的运输架(1)，所述运输架(1)上活动安装有若干放置台(3)，其特征在于，所述热处理装置还包括：
第一夹持块(4)，若干所述第一夹持块(4)分设于放置台(3)两侧，用于夹持铝合金压铸件两侧；以及
第二夹持块(5)，两个所述第二夹持块(5)分设于放置台(3)两侧，所述第一夹持块(4)与第二夹持块(5)均滑动安装于放置台(3)上，所述放置台(3)上设置有用于控制第一夹持块(4)与第二夹持块(5)反向移动的驱动组件(7)；
所述第一夹持块(4)与第二夹持块(5)为朝向相同的L型板，且第一夹持块(4)与第二夹持块(5)的底板用于支撑铝合金压铸件，且第二夹持块(5)底板长于第一夹持块(4)底板；
所述放置台(3)的两侧均设置有驱动箱(6)，且驱动组件(7)设置于驱动箱(6)内，所述放置台(3)靠近驱动箱(6)的一侧设置有两个第一夹持块(4)以及一个第二夹持块(5)，所述驱动组件(7)包括：
第一输送杆(701)，其滑动贯穿驱动箱(6)，且两个第一输送杆(701)分别与两个第一夹持块(4)固定连接；
第二输送杆(705)，其滑动贯穿驱动箱(6)，且第二输送杆(705)与第二夹持块(5)固定连接，所述第二输送杆(705)由驱动源(706)驱动平移；
连杆(702)，两个所述连杆(702)分别与两个第一输送杆(701)对应，所述连杆(702)的一端与第一输送杆(701)转动连接，且其另一端通过弹性件(704)与驱动箱(6)连接，所述连杆(702)上位于第一输送杆(701)以及弹性件(704)中间的位置通过定位杆(703)与驱动箱(6)转动连接；以及
触发杆(707)，其固定于第二输送杆(705)上，且其移动路径与两个连杆(702)安装弹性件(704)的端部位置干涉；
通过若干第一夹持块(4)夹持铝合金压铸件，此时若干第二夹持块(5)与铝合金压铸件分离。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸件自适应式热处理装置，其特征在于，所述运输架(1)上滑动安装有推杆(2)，若干所述放置台(3)与若干活动杆(10)分别转动连接，且活动杆(10)的一端与推杆(2)转动连接，活动杆(10)的另一端与滑杆(8)转动连接，所述滑杆(8)滑动安装于限位杆(9)上，且限位杆(9)固定于运输架(1)上。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸件自适应式热处理装置，其特征在于，所述第二输送杆(705)位于驱动箱(6)外的端部两侧分别设置有第三夹持块(12)。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸件自适应式热处理装置，其特征在于，所述放置台(3)上设置有输出源(11)，且输出源(11)的输出端与驱动箱(6)连接，所述驱动箱(6)滑动安装于放置台(3)上。
5.一种铝合金压铸件自适应式热处理方法，其特征在于，所述方法应用于如上述权利要求1-4任一所述的热处理装置，所述方法具体包括以下步骤：
步骤S1：将铝合金压铸件放置在运输架(1)上，通过若干第一夹持块(4)夹持铝合金压铸件，此时若干第二夹持块(5)与铝合金压铸件分离；
步骤S2：通过移动运输架(1)将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理，在固溶炉内通过驱动组件(7)控制若干第一夹持块(4)远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块(5)靠近铝合金压铸件，最终若干第二夹持块(5)夹持铝合金压铸件完成剩余固溶处理；
步骤S3：通过移动运输架(1)将固溶处理结束后的铝合金压铸件送入冷却装置内进行冷却处理，在冷却装置内通过驱动组件(7)控制若干第二夹持块(5)远离铝合金压铸件，同时若干第一夹持块(4)靠近铝合金压铸件，最终若干第一夹持块(4)夹持铝合金压铸件完成剩余冷却处理；
步骤S4：通过移动运输架(1)将冷却处理结束后的铝合金压铸件送入时效炉内进行时效处理，在时效炉内通过驱动组件(7)控制若干第一夹持块(4)远离铝合金压铸件，同时若干第二夹持块(5)靠近铝合金压铸件，最终若干第二夹持块(5)夹持铝合金压铸件完成剩余时效处理；
步骤S5：通过移动运输架(1)时效处理结束后的铝合金压铸件送出时效炉，铝合金压铸件热处理工艺完成。
6.根据权利要求5所述的一种铝合金压铸件自适应式热处理方法，其特征在于，所述通过移动运输架(1)将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理之前，推动推杆(2)在运输架(1)上滑动，则可通过活动杆(10)带动滑杆(8)在限位杆(9)上滑动，使得位于运输架(1)两侧的滑杆(8)相向运动，以使水平方向上的两个相邻的放置台(3)相互靠近，则其上夹持的铝合金压铸件之间距离减小，铝合金压铸件组呈收缩状态；所述运输架(1)将铝合金压铸件送入固溶炉内进行固溶处理时，推动推杆(2)在运输架(1)上滑动，使得位于运输架(1)两侧的滑杆(8)背向运动，以使水平方向上的两个相邻的放置台(3)相互远离，则其上夹持的铝合金压铸件之间距离增大，铝合金压铸件组呈伸展状态。
7.根据权利要求5所述的一种铝合金压铸件自适应式热处理方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括以下步骤：
步骤S21：通过移动运输架(1)将铝合金压铸件送入固溶炉内，固熔炉对铝合金压铸件进行固溶处理；
步骤S22：固溶处理进行一段时间后，通过驱动源(706)驱动第二输送杆(705)靠近铝合金压铸件，带动第二夹持块(5)靠近铝合金压铸件，同时带动触发杆(707)靠近连杆(702)，当触发杆(707)与连杆(702)接触时，第二夹持块(5)与铝合金压铸件接触；
步骤S23：触发杆(707)继续移动推动连杆(702)在定位杆(703)上旋转，则弹性件(704)被压缩，连杆(702)安装弹性件(704)的端部同步靠近铝合金压铸件，则连杆(702)远离弹性件(704)的端部，即其与第一输送杆(701)连接的端部远离铝合金压铸件，使得第一夹持块(4)远离铝合金压铸件，同时使得第二夹持块(5)继续靠近铝合金压铸件以将其夹紧；
步骤S24：若干第二夹持块(5)夹持铝合金压铸件，此时第一夹持块(4)与铝合金压铸件分离，放置台(3)两侧的第二夹持块(5)共同夹持铝合金压铸件完成剩余的固溶处理。
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2023
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