CN117183387A - 一种声学包的生产线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种声学包的生产线及其生产方法，包括前后设置的第一工作区域和第二工作区域，所述第一工作区域设置有上料模块和成型模块，所述上料模块包括上料机构、纠偏装置和铺皮机构，所述上料机构将料片经纠偏装置至铺皮机构，所述铺皮机构将料片送入成型模块内，所述成型模块将料片制成半成品，所述第二工作区域设置有水切模块和码钉装配模块，所述第一工作区域和所述第二工作区域之间设置有取料模块，所述取料模块将半成品搬至所述第二工作区域内通过所述水切模块、码钉装配模块制成成品。本申请基于控制系统与各模块的联动，从基材到成品完全自动化操作，提高了成品率和生产效率。

Description

一种声学包的生产线及其生产方法

技术领域

本申请涉及一种声学包的生产线及其生产方法，属于声学包的全自动生产技术领域。

背景技术

目前，电机的噪声通常会造成很多困扰，例如车辆的电机会严重影响到乘客的乘车体验，因此，电机的噪声是在电机生产、测试环节需要解决的一大问题。

由于电机在测试开发过程中，需要等到产品（例如新能源汽车）装配完成才可以对电机的噪声进行测试，这会导致后续优化的工作时间缩短，且浪费了大量的模具开发费用。因此，现有技术在电机设计阶段对电机的噪声进行控制，常见的方法包括谐波注入、增加声学包裹、改变电机电磁方案和整车路径优化。

现有声学包的生产方式通常是将两种材料先复合再通过冲压装置进行冲压成具有容纳腔的上部和下部、再进行切边等工序，容纳腔放入电机后再将上部和下部连接固定的方式，其中将复合材料放入冲压装置通常由人工放入，这将导致每次放入的重合材料的位置会有偏差，从而可能会导致冲压后的产品会有不同，继而可能会导致成型后有不合格的产品。再有的是现在的生产的每个工序均为单独的装置来完成，工序之间需要经过上料、下料、装箱、周转等步骤后，从而需要人工来配合完成，导致现有声学包的生产加工程序比较复杂，加工时间长，生产线占地面积大、成本大大增加，生产效率降低。

发明内容

本申请所要解决的技术问题是现有技术中声学包生产线未实现连续生产、加工时间长、自动化程度不够高、生产效率低的技术问题，提供一实施例，一种声学包的生产线，包括前后设置的第一工作区域和第二工作区域，所述第一工作区域设置有上料模块和成型模块，所述上料模块包括上料机构、纠偏装置和铺皮机构，所述上料机构将料片经纠偏装置至铺皮机构，所述铺皮机构将料片送入成型模块内，所述成型模块将料片制成半成品，所述第二工作区域设置有水切模块和码钉装配模块，所述第一工作区域和所述第二工作区域之间设置有取料模块，所述取料模块将半成品搬至所述第二工作区域内通过所述水切模块、码钉装配模块制成成品，所述铺皮机构包括输送单元和烘箱，所述烘箱包括机架和设置于机架上的烘箱，所述机架上通过传送机构设置有所述输送单元，所述传送机构使所述输送单元在所述机架上前后移动，所述输送单元包括进入端和出料端，所述输送单元靠近所述出料端的位置设置有转向单元，所述转向单元使所述出料端向下旋转。

优选的是，所述铺皮机构设置有辅助组件，所述机架设置有水平方向的延伸架，所述辅助组件放置于所述延伸架上。

优选的是，所述成型模块包括依次设置的第一工位、第二工位和第三工位，所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位的下部通过移动装置连通，所述移动装置上设置有在其上滑动的二个下模结构，所述第一工位和所述第三工位的上部通过升降装置安装有发泡结构，所述第二工位的上部通过升降装置安装有冲压结构，所述移动装置使所述下模结构分别与所述冲压结构、所述发泡结构配合。

优选的是，所述第二工作区域包括框架，所述框架内上部的两端分别设置有一个所述水切模块，分别设置于所述码钉装配模块的两侧，所述框架内设置有移动轨道，所述移动轨道上至少设置有一个移动工位，所述移动工位上设置有工件胎具，所述工件胎具用于放置半成品，先经水切模块进行切割再移动至码钉装配模块进行码钉装置成为成品。

优选的是，所述第一工作区域还包括设置第一机架，所述第一机架内固定设置有上料模块和成型模块，所述第一机架上设置有发泡配料区，所述第一机架上还设置有喷涂机器人；所述第二工作区域还包括第二机架，所述第二机架内固定设置有水切装置和码钉装置，所述第二机架上还设置有辅助装置。

另一实施例，一种声学包生产方法，包括控制系统、成型模块、水切模块、码钉装配模块、上料模块、取料模块和下料模块；

所述控制系统与所述成型模块、所述水切模块、所述码钉装配模块、所述上料模块、所述取料模块以及所述下料模块之间信息联动；

所述生产方法包括如下步骤：

S1、上料模块将料片经烘箱进行加热，再由铺皮机构送至成型模块内；

S2、成型模块将料片先进行冲压形成向下凹的容纳腔，再对其进行发泡形成成型件；

S3、取料模块将成型件送至水切模块，切除多余孔位得到初始件，码钉装配模块在初始件的外边缘处进行魔术贴、码钉装配得到成品；

S4、所述下料模块取走成品后进行打包装箱，实现全自动生产运行。

优选的是，所述成型模块包括烘烤装置、冲压装置和发泡装置，所述上料模块吸取基材使其进入所述烘烤装置进行加热后再进入所述冲压装置得到外层；所述发泡装置的发泡模具内注入发泡料，在外层的内壁形成发泡层得到成型件。

优选的是，所述发泡装置内发泡结束后开启发泡模具，所述取料模块将成型件取下并向后翻转至所述码钉装配模块工位，从而将成型件按压到所述水切模块的胎模上，所述水切模块的胎模滑动进入水切工位，水切结束后所述水切模块的胎模滑动回到所述码钉装配模块的码钉工位进行自动码钉。

优选的是，基材进入所述烘烤装置的加热时间为50～60秒，基材在所述冲压装置内的成型时长为5～8秒；外层进入所述发泡装置内的发泡时长为90～100秒，所述水切模块的水切时长为90～120秒，且基于双机器人为单元模组同时切割。

优选的是，所述码钉装配模块包括魔术贴和码钉存放供给装置，能自动粘贴魔术贴到需要的位置，并配合码钉工作；自动魔术贴和码钉装配要能满足产品的单一方向的魔术贴装配；

所述码钉装配模块过程如下：

S2.1、根据声学包的设计要求，控制系统使机器人在初始件的外边缘处进行魔术贴的定位和粘贴；

S2.2、对魔术贴进行码钉装订；

S2.3、检测装置，配合检测码钉数量和位置，切割胎膜装有光电检测装置，设备能读取并判断。

有益效果

本申请的第一工作区域和所述第二工作区域之间设置有取料模块，取料模块将第一工作区域生产的半成品搬至第二工作区域内通过所述水切模块、码钉装配模块制成成品，构成一个完整的自动化生产线，达到全自动生产的目的，具有占地面积小，工艺成本低，生产效率高，提高成品率的效果；

本申请的料片经纠偏装置后进入铺皮机构，铺皮机构通过在机架上的前后移动，配合转向单元的旋转，使料片铺到成型模块的料片的位置相同，保证的成型效果；

本申请的上料和纠偏时间缩短，通过上料机械手和纠偏平台的配合，能够精确的定位基材的位置，上料更加高效、快捷；

本申请的码钉装配模块基于机器人自动操作，保证魔术贴和码钉的精度，从而保证底壳体和上盖体的连接，大大提高了降噪率。

根据下文结合附图对本申请具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本申请的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。

图1是本申请一实施例一种声学包的自动化生产线的俯视图；

图2是本申请一实施例一种声学包的取料模块的结构示视图；

图3是本申请一实施例一种声学包的第一工作区域的俯视视图；

图4是图3的前视图；

图5是本申请一实施例一种声学包的第一工作区域的前视图；

图6是本申请一实施例一种声学包纠偏结构的结构示意图；

图7是本申请一实施例一种声学包的纠偏结构的后视图；

图8是本申请一实施例一种声学包的成型模块的结构示意图；

图9是本申请一实施例一种声学包的铺皮机构的结构示意图；

图10是本申请一实施例一种声学包的铺皮机构的铺皮时的结构示意图；

图11是本申请一实施例一种声学包的铺皮机构的转向单元的结构示意图；

图12是本申请一实施例一种声学包生产方法的流程示意图。

图中：1、第一工作区域；11、上料模块；111、上料机架；112、上料机构；113、纠偏装置；1131、纠偏平台；1132、纠偏滑槽组；11321、第一纠偏滑槽组；11322、第二纠偏滑槽组；11323、第三纠偏滑槽组；11324、第四纠偏滑槽组；1133、纠偏驱动装置；11331、第一同步驱动电机；11332、第二同步驱动电机；1134、纠偏拨片；114、铺皮机构；1141、输送单元；11412、转向单元；114121、转向动力源；114122、转向框架；114123、转轴；11413、辅助组件；114211、延伸架；114131、固定座；114132、滚轮；11414、传送带；1142、烘箱；11421、机架；11422、烘箱；1143、传送机构；11431、传送电机；1144、导辊；12、成型模块；121、第一工位；122、第二工位；123、第三工位；124、移动装置；125、下模结构；126、发泡结构；127、冲压结构；13、配料装置；

2、第二工作区域；21、水切模块；22、码钉装配模块；23、辅助装置；24、框架；25、移动轨道；26、移动工位；27、工件胎具；

3、取料模块；31、取料轨道；32、取料机器人；33、固定座；34、取料小车。

具体实施方式

下文对本申请的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本申请可实施的示例性实施例。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本申请，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本申请的精神和范围的情况下对本申请作各种改变。下文对本申请的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本申请的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本申请的特点和特征的描述，以提出执行本申请的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本申请。因此，本申请的范围仅由所附权利要求来限定。

实施例一

一种声学包的生产线，请参阅图1-图11，包括前后设置的第一工作区域1和第二工作区域2，所述第一工作区域1和所述第二工作区域2之间设置有取料模块3，所述第一工作区域包括一区一楼和一区二楼，所述一区一楼设置有上料模块11和成型模块12，所述一区二楼设置有配料区13，所述第二工作区域包括二区一楼和二区二楼，所述二区一楼设置有水切模块21和码钉装配模块22，所述二区二楼设置有辅助装置23，料片经所述上料模块11进入所述成型模块12形成为成型件，所述取料模块3使成型件进入所述水切模块21、所述码钉装配模块22进行加工成为产品。

优选的是，所述取料模块3包括设置于所述第一工作区域和所述第二工作区域之间的取料轨道31，所述取料轨道31上设置有取料机器人32，所述取料机器人32的末端设置有运转夹具。

本申请在具体实施时，一种实施方式：所述第一工作区域1和所述第二工作区域2之间设置有固定座33，所述固定座33上设置有所述取料轨道31，所述取料轨道31上滑动块上设置有取料小车34，用于安装取料机器人32。

另一种实施方式：本实施方式使用与上述实施方式相同第一工作区域和第二工作区域，唯一区别的是所述第一工作区域和所述第二工作区域之间设置有机架，所述机架内设置有所述取料轨道。

优选的是，所述取料机器人采用七轴机器人。

本申请具体实施时，固定座设置于第一工作区域和第二工作区域的中间位置，取料机器人可以360度旋转，用于将发泡后的成型件搬运到水切模块，保证第一工作区域到第二工作区域之间产品的周转达到完全自动化的生产，提高了生产效率，解决了现有技术生产时需要多种加工设备、工序复杂、加工时间长等问题。

优选的是，所述上料模块11包括料仓、上料机架111、上料机构112、纠偏装置113和铺皮机构114，所述上料机架111和所述铺皮机构114垂直设置，所述上料机架111上端设置有在其上滑动的上料机构112，所述上料机架112上两端分别设置有料仓和纠偏装置113，所述料仓和所述纠偏装置113分别位于所述铺皮机构114的两侧，所述上料机构112将料仓内的料片放入所述纠偏装置113进行纠正后再放入所述铺皮机构114。

本申请在具体实施时，成型模块12包括依次设置的第一工位121、第二工位122和第三工位123，所述第一工位121、所述第二工位122和所述第三工位123的下部通过移动装置124连通，所述移动装置124上设置有在其上滑动的二个下模结构125，所述第一工位121和所述第三工位123的上部通过升降装置安装有发泡结构126，所述第二工位122的上部通过升降装置安装有冲压结构127，所述移动装置124使所述下模结构125分别与所述冲压结构127、所述发泡结构126配合。上料机构用于将料仓内的料片放入冲压结构内进行冲压成型。

本申请在具体实施时，具有二个下模结构与二个发泡结构和一个冲压结构，在工作时，其中一个下模结构移动至冲压结构的正下方，冲压结构通过升降装置下降并与下模结构配合完成冲压成型，冲压动作结束后升降装置带动冲压结构上升，下模结构移动至发泡结构的正下方，发泡结构通过升降装置下降并与冲压结束后的下模结构配合完成发泡成型，同时另一下模结构通过移动装置移动至冲压结构的正下方同时进行冲压成型动作，如此循环。

本申请的成型模块的工作流程如下：

二个下模结构分别位于冲压结构和其中一个发泡结构的正下方，首先料片进入位于冲压结构正下方的下模结构，升降装置带动冲压结构向下与下模结构闭合，完成冲压成型后，升降装置带动冲压结构向上升起，完成冲压成型后的下模结构移动空位的发泡结构的正下方，升降装置带动发泡结构向下与冲压成型后的下模结构闭合，进行发泡，同时，移动装置使另一下模结构移动至冲压结构的正下方，料片进入下模结构，升降装置带动冲压结构向下与下模结构闭合，完成冲压成型，二个下模结构分别同时与冲压结构和/或发泡结构闭合成型。可以在冲压时同时进行发泡，节省了生产时间，大大提高了生产效率。

优选的是，铺皮机构114包括输送单元1141和烘箱1142，所述烘箱1142包括机架11421和设置于机架11421上的烘箱11422，所述机架11421上通过传送机构1143设置有所述输送单元1141，所述传送机构1143使所述输送单元1141在所述机架11421上前后移动，所述输送单元1141包括进入端和出料端，所述输送单元1141靠近所述出料端的位置设置有转向单元11412，所述转向单元11412使所述出料端向下旋转。

本申请在具体实施时，铺皮机构的进入端和出料端均伸出烘箱，当铺皮机构位于起始位置时，铺皮机构的进入端位于上料机构的正下方，上料机构将料片落在铺皮机构上，铺皮机构带动料片进入烘箱内停留并进行加热，加热结束后，传送机构带动铺皮机构向前移动，铺皮机构的出料端位于成型机构前方，同时，转向单元使铺皮机构的出料端向下旋转使料片的前端向下并与成型机构接触，传送机构继续带动铺皮机构向前运行的同时使料片的上面铺在成型机构上，铺放结束后，传送机构使输送结构回到原点。

再具体地，机架包括多根立柱，多根立柱通过与其垂直设置的上横杆、下横杆连接固定，立柱下端设置有调节撑脚。

优选的是，所述烘箱为红外线烘箱。烘箱包括外板和内板，其外板为0.8mm冷轧板，内板为1mm冷轧板。在2片冷轧板金属片之间，是由硅铝棉制成的绝缘层30mm。烤箱的两边各有一扇双门。烘箱外侧温度≤45°烘箱内设置有加热器，加热器由中波石英玻璃灯管组成，灯管按照12-16个灯区来分布，生产选择组合灯区实现不同材料尺寸的加热。

再具体地，灯管安装在可以移动的灯架上，灯架上还设置有温度检测头，用来检测料片的温度。根据料片的温度实时控制灯管的关停频率。

优选的是，所述输送单元1141设置有辅助组件11413，所述机架11421设置有水平方向的延伸架114211，所述辅助组件11413放置于所述延伸架114211上。

优选的是，所述辅助组件11413设置进入端的下方，所述辅助组件11413包括固定座114131，所述固定座114131上设置有滚轮114132，所述滚轮114132在所述延伸架114211上滚动。

优选的是，所述延伸架114211上设置有导槽，所述滚轮114132在所述导槽内滚动。

本申请在具体实施时，辅助组件与传送机构并列设置，且辅助组件与传送机构的运行方向相同，铺皮机构在前后移动时，能够保证铺皮机构运行平稳，顺滑，结构简单。

优选的是，所述传送机构1143包括设置于所述输送单元1141的所述进入端的端口处设置有传送电机11431，所述传送电机11431的转运轴上设置有主动齿轮，所述机架上设置有齿条，所述主动齿轮与所述齿条啮合。

本申请在具体实施时，传送机构通过传送电机驱动主动齿轮与齿条的配合，使铺皮机构进行前后移动，但是传送机构不限于主动齿轮与齿条的配合，使铺皮机构进行前后移动的装置均在本申请的保护范围内，例如丝杆结构、滑轨结构等，在此不具体描述。

优选的是，所述输送单元1141包括输送框架，所述转向单元11412包括转向动力源114121和转向框架114122，所述转向框架114122通过转轴114123与所述输送框架连接，所述转向动力源114121用于驱动所述转轴框架114122向下旋转。

再具体地，转向动力源114121为转向电机。

优选的是，所述机架11421内设置有固定托板，所述固定托板上设置有拖链，所述拖链末端固定安装于所述传送电机11431的一侧。

优选的是，所述转向框架114122的外端还设置有导辊1144。

本申请在具体实施时，转向框架处设置有检测器，检测器位于导辊与铺皮机构之间，当料片的前端到达导辊处时，检测器将信号传输给控制中心，铺皮机构停运行。

优选的是，所述输送框架和所述转向框架114122上设置有传送带11414，所述传送带11414采用不锈钢传送带。

本申请的输送装置其工作原理如下：

铺皮机构位于原点，上料机构将料片放落在铺皮机构的进入端的传送带上，传送带将料片输送到烘箱内停止输送，保持料片停留在烘箱内，烘箱内的加热器对料片进行加热处理，加热时间到达后，传送带开始运行，同时，传送电机启动，通过主动齿轮与齿条的配合，使铺皮机构向前运行，传送带上的料片到达导辊时，检测器将信号综合办给控制中心，转向电机使转向框架向下旋转使料片的前端向下并与成型机构接触，传送机构继续带动铺皮机构向前运行的同时使料片的上面铺在成型机构上，铺放结束后，传送机构使输送结构回到原点。

本申请的铺皮机构通过传送机构在机架上进行前后移动，用于衔接上料机构和成型机构，使料片经烘箱加热后送至成型机构内，转向单元与导辊配合，使加热后的料片直接铺在成型机构上，结构简单，使用方便，实现无人工操作，达到全自动落料的效果。

优选的是，纠偏结构113包括纠偏平台1131，所述纠偏平台1131上设置有四组纠偏滑槽组1132，其中每组所述纠偏滑槽组1132分别与所述纠偏平台1131的四边垂直设置，所述纠偏平台1131的下端面设置有与四组所述纠偏滑槽组的设置方向相同的纠偏驱动装置1133，所述纠偏驱动装置1133上固定设置有多个纠偏拨片1134，多个所述纠偏拨片1134均穿过所述纠偏滑槽组1132且凸出于所述纠偏平台1131的上端面，多个所述纠偏拨片1134之间为放置料片的放置区。

本申请在具体实施时，料片在冲压成型时，需要料片与冲压装置的模具模腔对正，如果料片在放入时与模具模腔没有对正，那么料片在冲压后的成型件为不合格产品，本申请的料片放入放置区后，通过纠偏驱动装置带动拨片在纠偏滑槽内滑动，使料片的位置与模具模腔对正，保证了料片在冲压后的成型件为合格件，保证了产品的合格率，提高了产量，节省了成本。

进一步的是，四组所述纠偏滑槽组分别为第一纠偏滑槽组11321、第二纠偏滑槽组11322、第三纠偏滑槽组11323和第四纠偏滑槽组11324，所述第一纠偏滑槽组11321和所述第三纠偏滑槽组11323在X方向相对设置，所述第二纠偏滑槽组11322和所述第四纠偏滑槽组11324在Y方向相对设置。

进一步的是，所述第一纠偏滑槽组11321、所述第二纠偏滑槽组11322、所述第三纠偏滑槽组11323和所述第四纠偏滑槽组11324均包括2个平行设置有所述纠偏滑槽。

进一步的是，相邻的所述纠偏滑槽的内端相连通。

本申请在具体实施时，一种实施方式为，第一直线滑轨组位于第一纠偏滑槽组内侧，第一连接板的两端分别设置有一纠偏拨片，纠偏拨片均穿过所述纠偏滑槽组且凸出于所述纠偏平台的上端面，所述纠偏拨片的宽度小于纠偏滑槽的宽度。以此类推，第二连接板、第三连接板和第四连接板的结构均与第一连接板相同，在此不累述。

另一种实施方式为，第一直线滑轨组位于第一纠偏滑槽组的外侧，第一连接板上对应第一纠偏滑槽组的位置安装有纠偏拨片，其它结构均与实施例一相同。

进一步的是，第一连接板和第三连接板以及第二连接板和第四连接板分别通过第一同步驱动电机11331和第二同步驱动电机11332在纠偏滑槽内滑动，将放置区内的料片拨正，保证料片在送入冲压装置时不发生偏移，从而保证了成型件的成品率，降低了成本，提高了生产效率。

优选的是，所述二区一楼包括框架24，所述框架24内上部的两端分别设置有一个所述水切模块21，分别设置于所述码钉装配模块22的两侧。

优选的是，所述框架24上对应所述水切模块21的位置设置有水切房卷帘门，所述框架的前端两端设置有光栅。

本申请在具体实施时，2个水切模块统21由4个ABB IRB1600工业机器人、超高压水射流系统（高压泵、超高压供水管线、机器人实配超高压管路及支架、超高压水射流纯水切割头等）、低压软化供水系统、冷却水机组、水切房卷帘门，装配侧光栅，自动警示/报警系统及安全防护系统等构成，机械加工多数选材为型材或不锈钢，以确保适用于高压水环境及保证设备的外表美观。

优选的是，所述框架24内设置有移动轨道25，所述移动轨道25上至少设置有一个移动工位26，所述移动工位26上设置有工件胎具27。

机器人重复定位精度（RP）：0.05-0.06（mm）；

机器人重复轨迹精度（RT）：0.13-0.46（mm，测试速度为250m/s）。

双机器人共同切割一个或者2个工件，切割后工作台移到到左侧或者右侧，等待左侧或者右侧的工件划入进行下一个产品的切割。

码钉装配模块包括魔术贴供给装置、码钉供给装置、检测装置、码钉机器人。具体地，包括码钉机架，码钉机器人设置于码钉机架的上方。

再具体地，码钉机器人设置有2组。

本申请还包括控制系统，所述控制系统与所述成型模块、所述水切模块、所述码钉装配模块、所述上料机构、所述纠偏装置、所述取料模块之间信息联动；

所述取料模块将料片送入所述成型模块得到具有容纳腔的成型件、所述取料模块将成型件送入所述水切模块切除多余孔位得到初始件，以及所述码钉装配模块在初始件的外边缘处进行魔术贴、码钉装配得到成品，打包装箱，实现全自动生产运行。所述成型模块包括冲压结构、2个发泡结构与在移动装置上滑动的2个下模结构，所述取料模块吸取料片使其进入所述烘箱进行加热后经冲压得到外层，再经发泡在外层的内壁形成发泡层得到成型件。

本申请的冲压装置和发泡装置包括一个下模结构、一个冲压结构和一个发泡结构，料片放入下模结构时，首先冲压结构进行工作，冲压定型结束后，开启模具，控制系统将下模结构移动至发泡结构的正下方，合模进行发泡，发泡结束后，开启模具，得到具有容纳腔的成型件。由于本申请共用下模结构，在形成过程过，不用将冲压得到的外层取出，节省了时间、人工，保证了加工质量，提高了生产效率。

实施例二

一种声学包生产方法，请参阅图12，包括控制系统、成型模块、水切模块、码钉装配模块、上料模块、取料模块和下料模块；

所述控制系统与所述成型模块、所述水切模块、所述码钉装配模块、所述上料模块、所述取料模块以及所述下料模块之间信息联动；

所述上料模块将基材送入所述成型模块得到具有容纳腔的成型件、所述取料模块将成型件送入所述水切模块切除多余孔位得到初始件，以及所述码钉装配模块在初始件的外边缘处进行魔术贴、码钉装配得到成品，所述下料模块取走成品后打包装箱，实现全自动生产运行。

所述成型模块包括烘烤装置、冲压装置和发泡装置，所述上料模块吸取基材使其进入所述烘烤装置进行加热后再进入所述冲压装置得到外层；所述发泡装置的发泡模具内注入发泡料，在外层的内壁形成发泡层得到成型件。

本申请的冲压装置和发泡装置包括一个下模单元、一个冲压上模单元和一个发泡上模单元，基材放入下模单元时，首先冲压上模单元进行工作，冲压定型结束后，开启模具，控制系统将下模单元移动至发泡上模单元的正下方，合模进行发泡，发泡结束后，开启模具，得到具有容纳腔的成型件。由于本申请共用一个下模单元，在形成过程过，不用将冲压得到的外层取出，节省了时间、人工，保证了加工质量，提高了生产效率。

本申请的控制系统包括PLC主控制系统和子控制系统。子控制系统分别为成型模块子控制系统、水切模块子控制系统、码钉装配模块子控制系统、上料模块子控制系统、取料模块子控制系统和下料模块子控制系统，各子控制系统也可单独调试（空运转），生产时联机运行。所有子控制系统之间信息联动，可通过主操作触摸屏设定产品型号或模具识别插头系统自动读取产品型号，自动调用产品配方及机器人子程序，无需每台设备单独设置或调取配方和参数，操作简单便捷。

一种声学包生产方法，结合图1进行说明：其由主控制系统和子控制系统通过信息联动进行自动化操作，具体包括以下步骤：

S1、上料；

上料模块的上料机械手采用吸盘吸起基材，送至纠偏装置，经其进行纠偏后，上料机械手再将基材吸起至烘烤装置内，烘烤包括烘箱和输送带，基材烘烤通过烘箱和输送带完成，输送带传送速度为分低、中、高三个区，烘箱针对输送带每个区的功率不同，且每个区设有设定温度和保护温度，基材的总加热时间为55秒。

纠偏装置将基材进行精确的定位，其纠偏流程实施方案一：

S11、上料机械手抓取基材，上料机械手移至纠偏平台正上方；

S12、上料机械手将基材放至纠偏平台,同时安装在纠偏平台上的纠偏拨片对基材进行双向校正；

S13、上料机械手将进行纠偏后的基材吸起，完成纠偏过程。

纠偏装置将基材进行精确的定位，其纠偏流程实施方案二：

S11、上料机械手抓取基材，纠偏平台移至上料机械手正下方；

S12、上料机械手将基材放至纠偏平台,同时安装在纠偏平台上的纠偏拨片对材料进行双向校正；

S13、纠偏平台移动至移载机械手正下方，等待移载机械手取走基材，同时上料机械手抓取基材。

S2、冲压成型，得到外层；

本申请的基材在冲压装置内成型8秒。

本申请的基材为EVA层，其具有良好的缓冲、抗震功能，同时具有良好的抗撕裂性能，能适应各种不同开关的物品。

S3、发泡成型，将外层放入发泡模具内并注入发泡料，在外层内形成内层，得到初始件；

本申请发泡料的制备方法为，具体制备参照中国专利CN116333259A中实施例1的制备方法制备；包括以下步骤：

（1)按以下重量份数准备原料：

组分A：100份，聚醚多元醇PPG-A 30份，聚醚多元醇PPG-C 50份，聚合物多元醇POP-F 10份，二甘醇1份和二乙醇胺2份，凝胶催化剂DPA 1.5份，表面活性剂B8715和B8742共1.2份，开孔剂CHK-350D 1份，水3.3份；

组分B：Desmodur 3133 65份；

(2)制备组分A：

按照步骤(1)中的重量份数，在容器A中依次加入PPG-A、POP-F、二甘醇、二乙醇胺、DPA、B8715、B8742、CHK-350D和水，最后加入PPG-C，在23℃温度下搅拌均匀，得到物料Ⅰ；

(3)制备组分B：

按照步骤(1)中的重量份数，在容器B中加入Desmodur 3133，在23℃温度下储存待用，得到物料Ⅱ；

(4)将物料Ⅰ和物料Ⅱ分别抽入到料罐A、料罐B中，分别开启高压循环；在高压机上设定好物料Ⅰ和物料Ⅱ重量份数比100：65，通过高压机将物料Ⅰ和物料Ⅱ高速混合搅拌后，迅速注入事先准备好的密闭模具中，模具温度设定在55℃，注料完毕后，合模熟化180s;基于泡的熟化时间100秒，如果泡的熟化时间减小或增加，节拍相应减少和增加。

本申请在将外层放入发泡模具的下模单元且注射发泡之前向发泡模具的上模单元内壁喷射脱模剂，以方便取出制品。在具体实施时，采用喷涂机器人喷涂脱模剂，喷涂机器人移到发泡装置两侧喷脱模剂，当不喷脱模剂时，喷涂机器人停放在中间工位，同时带有机械锁止，确保喷涂机器人在工人操作时不会移动。

本申请采用喷涂机器人进行喷射脱模剂，节省人力：操作简单，机器产能高，流程更顺畅；

环保：设备四周钢板封闭，这样挥发少，浪费少；

程序：程序设置简单易用；

高效：喷涂机器人采用自动喷枪喷涂，轮廓区域喷枪喷涂幅宽小且喷量精度高。在满足产品需求质量的前期下，实现快速喷脱模剂。

S4、水切，所述发泡装置内发泡结束后开启发泡模具，所述取料模块将成型件取下并向后翻转90°至所述码钉装配模块工位，从而将成型件按压到所述水切模块的胎模上，所述水切模块的胎模滑动进入水切工位，切除多余孔位得到工件；

本申请水切流程如下：包括双水切机器人、移动单工位工作台，双机器人共同切割一个或者二个工件，切割后的移动单工位工作台移动到左侧或者右侧，等待左侧或者右侧的工件划入进行下一个产品的切割。

移动单工位工作台的台面上留有针对不同工件胎具的接口安装位置，以满足不同工件的需求。

水切机器人与水刀头之间安装柔性连接装置，即当水切机器人在运行过程中水刀枪头发生碰撞机器人停止后，可快速重新校准切割示教点。最大优点在于水切模块安装柔性校准水刀装置当发生碰撞后，经过对水刀装置调整机械连接装置，可重新找回机器人示教点，从而快速恢复正常生产，降低操作人员重新示教水切机器人的工作量，提高日常生产效率。

S5、全自动码钉装配，水切结束后所述水切模块的胎模滑动回到所述码钉装配模块的码钉工位，在工件的外边缘处进行魔术贴码钉装配，得到成品即所述底壳体或所述上盖体。

本申请魔术贴和码钉装配模块设有2套，带有魔术贴和码钉存放供给装置，能自动粘贴魔术贴到需要的位置，并配合码钉工作。自动魔术贴和码钉装配要能满足产品的单一方向的魔术贴装配。

所述码钉装配模块过程如下：

S41、魔术贴存放；

S41、码钉存放；

S41、魔术定位和粘贴；

S41、码钉装订；

S41、检测装置，配合检测码钉数量和位置。切割胎膜装有光电检测装置，设备能读取并判断。

本申请的码钉装配模块在具体实施时，魔术贴和码钉的精度在±3mm内。

S6、打包

上述步骤得到的底壳和/或上盖通过取料模块取下后，再进行视察、包装、运输处理。

本申请在具体实施时，基材和外层通过行走小车双工位来回往返，纠偏平台也是来回往返。

基材和外层上料工位双侧均布，优点：上料和纠偏时间15秒内，加热炉小车往返，不会出现小车让上料机构的情况。上料更加高效，快捷。

控制系统具有模具自动识别功能，在生产过程中未插模具识别插头或所述冲压装置的模具、所述发泡装置的模具安装颠倒时，则系统检测后，设备不启动且示警灯提醒报警。

本申请的水切模块更换胎具后，具有自动调用相应切割子程序功能，并显示在触摸屏幕上，无需操作员调整程序，此系统具有模具识别的唯一性，即每个切割模具只对应一个ID识别插头，且当识别插头没有插到系统中而启动设备，系统会自动警告提示。

本申请根据声学包的配合要求以及功能要求，具有对声学包生产方法进行全面操控的控制系统，具备功能全面、操作方便且人性化、作业安全可靠、生产效率高、便于维护、硬件配置精良等特点。设备运行期间设有安全检测，充分保证操作人员和设备的安全。

本申请声学包的配合要求以及功能要求如下：

1、声学包包裹电机后安装于车内时，声学包与周边环境件距离的配合要求包括:声学包与驱动轴支架的间隙>7mm、声学包与底护板的间隙>28mm、声学包与车身地板的间隙>28mm等。

上述的配合要求保证整车运动过程中无碰撞、无干涉。

2、声学包包裹电机后，达到阻隔降噪的功能要求如下：

上述的声学包安装后达到阻隔降噪的功能要求，同时可以满足整车NVH需求。

3、声学包的重量要求：

本实施例中声学包的总重量<3.5kg，使重量要求达到产品轻量化。

采用上述实施例一和实施例二生产的一种声学包，包括至少包裹电机一部分的底壳和上盖，所述底壳和所述上盖均包括外层和内层，所述底壳和所述上盖的外边缘处进行魔术贴码钉，所述底壳和所述上盖通过魔术贴连接固定。以上示意性的对本申请及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本申请的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本申请创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种声学包的生产线，其特征在于，包括前后设置的第一工作区域和第二工作区域，所述第一工作区域设置有上料模块和成型模块，所述上料模块包括上料机构、纠偏装置和铺皮机构，所述上料机构将料片经纠偏装置至铺皮机构，所述铺皮机构将料片送入成型模块内，所述成型模块将料片制成半成品，所述第二工作区域设置有水切模块和码钉装配模块，所述第一工作区域和所述第二工作区域之间设置有取料模块，所述取料模块将半成品搬至所述第二工作区域内通过所述水切模块、码钉装配模块制成成品，所述铺皮机构包括输送单元和烘箱，所述烘箱包括机架和设置于机架上的烘箱，所述机架上通过传送机构设置有所述输送单元，所述传送机构使所述输送单元在所述机架上前后移动，所述输送单元包括进入端和出料端，所述输送单元靠近所述出料端的位置设置有转向单元，所述转向单元使所述出料端向下旋转。

2.根据权利要求1所述的一种声学包的生产线，其特征在于，所述铺皮机构设置有辅助组件，所述机架设置有水平方向的延伸架，所述辅助组件放置于所述延伸架上。

3.根据权利要求1所述的一种声学包的生产线，其特征在于，所述成型模块包括依次设置的第一工位、第二工位和第三工位，所述第一工位、所述第二工位和所述第三工位的下部通过移动装置连通，所述移动装置上设置有在其上滑动的二个下模结构，所述第一工位和所述第三工位的上部通过升降装置安装有发泡结构，所述第二工位的上部通过升降装置安装有冲压结构，所述移动装置使所述下模结构分别与所述冲压结构、所述发泡结构配合。

4.根据权利要求1所述的一种声学包的生产线，其特征在于，所述第二工作区域包括框架，所述框架内上部的两端分别设置有一个所述水切模块，分别设置于所述码钉装配模块的两侧，所述框架内设置有移动轨道，所述移动轨道上至少设置有一个移动工位，所述移动工位上设置有工件胎具，所述工件胎具用于放置半成品，先经水切模块进行切割再移动至码钉装配模块进行码钉装置成为成品。

5.根据权利要求1所述的一种声学包的生产线，其特征在于，所述第一工作区域还包括设置第一机架，所述第一机架内固定设置有上料模块和成型模块，所述第一机架上设置有发泡配料区，所述第一机架上还设置有喷涂机器人；所述第二工作区域还包括第二机架，所述第二机架内固定设置有水切装置和码钉装置，所述第二机架上还设置有辅助装置。

6.一种声学包生产方法，其特征在于，包括控制系统、成型模块、水切模块、码钉装配模块、上料模块、取料模块和下料模块；

所述控制系统与所述成型模块、所述水切模块、所述码钉装配模块、所述上料模块、所述取料模块以及所述下料模块之间信息联动；

所述生产方法包括如下步骤：

S1、上料模块将料片经烘箱进行加热，再由铺皮机构送至成型模块内；

S2、成型模块将料片先进行冲压形成向下凹的容纳腔，再对其进行发泡形成成型件；

S3、取料模块将成型件送至水切模块，切除多余孔位得到初始件，码钉装配模块在初始件的外边缘处进行魔术贴、码钉装配得到成品；

S4、所述下料模块取走成品后进行打包装箱，实现全自动生产运行。

7.根据权利要求6所述的一种声学包生产方法，其特征在于，所述成型模块包括烘烤装置、冲压装置和发泡装置，所述上料模块吸取基材使其进入所述烘烤装置进行加热后再进入所述冲压装置得到外层；所述发泡装置的发泡模具内注入发泡料，在外层的内壁形成发泡层得到成型件。

8.根据权利要求7所述的一种声学包生产方法，其特征在于，所述发泡装置内发泡结束后开启发泡模具，所述取料模块将成型件取下并向后翻转至所述码钉装配模块工位，从而将成型件按压到所述水切模块的胎模上，所述水切模块的胎模滑动进入水切工位，水切结束后所述水切模块的胎模滑动回到所述码钉装配模块的码钉工位进行自动码钉。

9.根据权利要求7所述的一种声学包生产方法，其特征在于，基材进入所述烘烤装置的加热时间为50～60秒，基材在所述冲压装置内的成型时长为5～8秒；外层进入所述发泡装置内的发泡时长为90～100秒，所述水切模块的水切时长为90～120秒，且基于双机器人为单元模组同时切割。

10.根据权利要求7所述的一种声学包生产方法，其特征在于，所述码钉装配模块包括魔术贴和码钉存放供给装置，能自动粘贴魔术贴到需要的位置，并配合码钉工作；自动魔术贴和码钉装配要能满足产品的单一方向的魔术贴装配；

所述码钉装配模块过程如下：

S2.1、根据声学包的设计要求，控制系统使机器人在初始件的外边缘处进行魔术贴的定位和粘贴；

S2.2、对魔术贴进行码钉装订；

S2.3、检测装置，配合检测码钉数量和位置，切割胎膜装有光电检测装置，设备能读取并判断。