CN117181923B - 一种智能数字化钢背生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢背生产设备技术领域，尤其涉及一种智能数字化钢背生产线，上模架包括滑动架，滑动架上下滑动连接在机架，滑动架的底部连接有转接板，转接板的底部连接有上模具，在转接板内设置有能够上下滑动的升降板，升降板连接有顶块，顶块贯通至转接板的底面；上模具包括用于退料的退料板，退料板连接有退料杆，退料杆贯通至上模具的顶面，退料杆与顶块相对并抵顶顶块；主液压缸的活塞杆带动滑动架升降，副液压缸的缸体设置在主液压缸的活塞杆内，副液压缸的活塞杆与升降板连接，储能装置与副液压缸的缸体连通、供液并使副液压缸的活塞杆趋向于往下伸出。该钢背生产线的退料无需采用弹簧，可简化模架和模具的结构，也减少了体积，制造成本低。
Description
技术领域
本发明涉及钢背生产设备技术领域，尤其涉及一种智能数字化钢背生产线。
背景技术
钢背是刹车片的组成之一，钢背与摩擦层组成刹车片，钢背主要是用于固定摩擦层，使用时刹车片借助钢背安装在刹车系统。
生产钢背的原材料为钢板，生产时胚料从钢板中落料得到，然后胚料需要经过压边、冲孔、印字、冲钉、单精冲等工序，最后得到钢背成品，因此，钢背的制造需要经过多道冲压工序，由于各道工序所进行的加工不同，各工序所采用的模具也不同，在以往，一个工序需要配套一台冲压设备，这使得钢背生产线包含多台冲压设备。
目前，有厂家尝试在一台冲压设备中设置两个以上的模具以一次性完成两个以上的工序，这能减少冲压设备的使用，但这也产生了新的问题：由于冲压加工一般都要进行脱模（也即退料），而现有技术中用来实现脱模的退料杆一般是借助弹簧来实现反弹的，反弹时即可把被冲压部件推出模具。为此需要在模具中挖孔来放置弹簧，且由于脱模所需的弹力较大，因此这些弹簧也较大，这就使得需要在模具中挖较大的孔，当孔的体积占模具的总体积的比例上升时，会导致模具的强度下降，为此需要把模具做得体积更大以保证强度，这也间接需要更大的冲压设备，这无疑提高了制造成本。
同时，当在一台冲压设备中设置两个以上不同工序的模具时，由于不同工序冲压作业的力是不同的，这会导致模具受力不平衡，不同工序所对应的退料杆的受力也不同，久而久之部分退料杆会发生变形，导致不能正常退料。
上述问题亟需解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种智能数字化钢背生产线，旨在解决现有技术中实现脱模的退料杆需要借助弹簧来实现反弹，导致模具需要做得体积更大，进而使得制造成本高的问题。
为了达到上述的目的，本发明提供了一种智能数字化钢背生产线，包括机架、模架和模具，模架包括上模架和下模架，模具包括上模具和下模具，所安装的模具用于实现加工一个或两个以上工序，下模架固定在机架且其顶部连接有下模具，其还包括主液压缸、副液压缸和储能装置；上模架包括滑动架，滑动架上下滑动连接在机架，滑动架的底部连接有转接板，转接板的底部连接有上模具，在转接板内设置有能够上下滑动的升降板，升降板连接有往下延伸的顶块，顶块贯通至转接板的底面；上模具包括用于退料的退料板，退料板连接有往上延伸的退料杆，退料杆贯通至上模具的顶面，退料杆与顶块相对并抵顶顶块；主液压缸的缸体固定在机架，主液压缸的活塞杆与滑动架连接并带动滑动架升降，副液压缸的缸体设置在主液压缸的活塞杆内，副液压缸的活塞杆穿过滑动架后与升降板连接，储能装置与副液压缸的缸体连通并供液，储能装置使副液压缸的活塞杆趋向于往下伸出。
进一步地，升降板的顶部安装有多个氮气弹簧，氮气弹簧被压缩在升降板与滑动架之间，多个氮气弹簧分布在升降板的边缘以使升降板升降时平行于滑动架。
进一步地，储能装置为副液压缸供液的压力大小可调。
进一步地，升降板的底部连接有八块圆柱顶块和一块长方体顶块，八块圆柱顶块呈两行四列分布，四列圆柱顶块从左往右排列，长方体顶块位于从左数起的第二列圆柱顶块与第三列圆柱顶块之间，转接板设置有与各顶块对应的通孔，顶块在通孔内上下滑动。
进一步地，当升降板运动到最低位时，长方体顶块的底面与上模具的顶面接触，圆柱顶块的底面高于长方体顶块的底面0.05-0.1mm。
进一步地，当所安装的模具用于实现加工一个工序时，模具具有一个加工工位，上模具包括与该加工工位对应的一块退料板，退料板连接有四条退料杆，四条退料杆分别抵顶第二列圆柱顶块和第三列圆柱顶块，且上模具的中部抵顶长方体顶块，模具的中部为冲压作业区域。
进一步地，当所安装的模具用于实现加工两个工序时，模具具有沿左右分布的两个加工工位，上模具包括与该两个加工工位分别对应的两块退料板，两块退料板各连接有四条退料杆，左边的退料板的四条退料杆分别抵顶第一列圆柱顶块和长方体顶块，右边的退料板的四条退料杆分别抵顶第四列圆柱顶块和长方体顶块。
进一步地，主液压缸的活塞杆设置有开口向下的腔体，该腔体构成副液压缸的缸体。
进一步地，下模架设置有开口向上的落料腔，落料腔的顶部可拆卸地安装有分隔板，分隔板把落料腔的顶部划分为与各个加工工位相对的落料口，分隔板的顶面与下模架的顶面齐平并共同支撑下模具，落料腔在水平方向上的两侧分别设置有吹气口和出料口；上模具的两侧分别借助夹模组件可拆卸地安装在上模架，和/或，下模具的两侧分别借助夹模组件可拆卸地安装在下模架；夹模组件包括驱动气缸、滑座和两个夹模器，滑座滑动连接在模架，驱动气缸连接在模架与滑座之间，两个夹模器均连接在滑座，驱动气缸伸缩使两个夹模器靠近和远离模具。
进一步地，夹模器包括夹模座、夹持杆、夹模气缸、传动块和弹簧；夹模座连接在滑座，夹持杆铰接在夹模座，夹持杆的两端分别为夹持端和传动端；传动块位于夹持杆的下方且滑动连接在夹模座，传动块的顶面为传动斜面，传动斜面与传动块的滑动方向之间的夹角为10-15°，传动斜面从下往上抵顶传动端；夹模气缸固定连接在夹模座，夹模气缸的活塞杆与传动块连接并驱动传动块滑动；当夹模气缸的活塞杆伸出时传动斜面抵顶夹持杆的传动端并使传动端往上运动同时夹持端往下运动，弹簧被压缩在夹模气缸的缸体与传动块之间以使夹模气缸的杆体趋向于伸出；夹持杆的传动端转动连接有辊轴，传动块的顶面设置有扣耳，扣耳与传动斜面之间构成长圆孔状的导向孔，导向孔的长度方向与传动斜面平行，辊轴在导向孔内滚动；当夹模气缸的活塞杆缩回时扣耳抵顶辊轴并使传动端往下运动同时夹持端往上运动。
本发明所提供的一种智能数字化钢背生产线，相比于现有技术，其采用安装在主液压缸内的副液压缸作为退料杆退料的动力，且该副液压缸与储能装置连通，储能装置的设置使副液压缸的活塞杆能够回缩和反弹，在模具合模时副液压缸的活塞杆的回缩能够使退料板上升，不阻碍冲压的正常进行，模具开模后副液压缸的活塞杆反弹并带动退料板下降以实现退料，因此副液压缸在退料时发挥的功能与传统的弹簧是一样的，能够保证退料的正常进行；由于副液压缸仅需占据模具极小的安装空间，因此无需在模具中挖较多的孔，模具的体积做得很小也能具有足够的强度；由于模具的体积能够做得更小，因此能够在一台常规尺寸的冲压设备中按照需求布置一个、两个或更多个工序，达到一台冲压设备就是一组生产线的效果，减少冲压设备的使用数量，降低钢背生产线的制造成本；同时，由于副液压缸的反弹力由储能装置提供，因此调节储能装置的输出压力即可改变副液压缸所提供的反弹力的大小，这样方便对退料进行智能数字化的控制，实现面对不同工序或不同产品时能借助数字化的方式智能调节退料的反弹力。
附图说明
图1是本发明的立体结构图；
图2是本发明的主视图；
图3是上模架、下模架、模具、主液压缸和储能装置的立体结构图；
图4是图3所示结构的分解结构图；
图5是升降板及连接在其上的部件的分解结构图；
图6是当所安装的模具用于实现加工一个工序时上模具及上模架的分解结构图；
图7是当所安装的模具用于实现加工两个工序时上模具及上模架的分解结构图；
图8是下模架的立体结构图；
图9是图8所示结构的分解结构图；
图10是夹模组件的立体结构图；
图11是夹模器的立体结构图；
图12是夹模器的分解结构图。
附图标记说明：
1、机架；
2、上模架；21、滑动架；22、转接板；23、升降板；241、圆柱顶块；242、长方体顶块；25、氮气弹簧；
3、下模架；31、落料腔；32、分隔板；33、落料口；34、夹模组件；341、驱动气缸；342、滑座；343、夹模器；3431、夹模座；3432、夹持杆；3433、夹模气缸；3434、传动块；3435、传动斜面；3436、辊轴；3437、扣耳；35、吹气口；36、出料口；
41、上模具；411、退料板；412、退料杆；42、下模具；
5、主液压缸的活塞杆；
6、副液压缸的活塞杆；
7、储能装置。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作详细说明。
在本发明中，除另有明确规定和限定，当出现术语如“设置在”、“相连”、“连接”时，这些术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接、可拆卸连接或一体连接；可以是直接相连或通过一个或多个中间媒介相连。对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本发明中的具体含义。对于本发明中所出现的方向词，是为了能更好地对特征的特点及特征间的关系进行说明，应当理解的是，当本发明的摆放方向发生改变时，特征的特点及特征间的关系的方向也对应发生改变，因此方向词不构成对特征的特点及特征间的关系在空间内的绝对限定作用，仅起到相对限定作用。
本实施例提供了一种智能数字化钢背生产线，如图1至图12所示，其包括机架1、模架和模具，模架包括上模架2和下模架3，模具包括上模具41和下模具42，所安装的模具用于实现加工一个或两个以上（包括两个）工序，下模架3固定在机架1且其顶部连接有下模具42，其还包括主液压缸、副液压缸和储能装置7；上模架2包括滑动架21，滑动架21上下滑动连接在机架1，滑动架21的底部连接有转接板22，转接板22的底部连接有上模具41，在转接板22内设置有能够上下滑动的升降板23，升降板23连接有往下延伸的顶块，顶块贯通至转接板22的底面；上模具41包括用于退料的退料板411，退料板411连接有往上延伸的退料杆412，退料杆412贯通至上模具41的顶面，退料杆412与顶块相对并抵顶顶块；主液压缸的缸体（位于机架1内因此未示出）固定在机架1，主液压缸的活塞杆5与滑动架21连接并带动滑动架21升降，副液压缸的缸体（位于主液压缸的活塞杆5内因此未示出）设置在主液压缸的活塞杆5内，副液压缸的活塞杆6穿过滑动架21后与升降板23连接，储能装置7与副液压缸的缸体连通（图中未示出连接的管道）并供液，储能装置7使副液压缸的活塞杆6趋向于往下伸出。
本实施例所提供的储能装置7的作用是把副液压缸的活塞杆6缩回时产生的能量转变为压缩能储存起来，后续再把这些压缩能输送回副液压缸使副液压缸的活塞杆6反弹，实际使用中可以采用基于氮气的皮囊式充气蓄能器等。由于储能装置7为现有技术，因此其内部结构和工作原理不在本实施例中赘述。
基于上述的结构设置，在模具合模时，主液压缸带动上模架2下降，在合模的过程中退料板411被抵顶并相对于上模具41往上运动，退料板411依次借助退料杆412和顶块的传动使升降板23相对于转接板22上升，升降板23使副液压缸的活塞杆6缩回，与副液压缸连通的储能装置7储存压缩能；在模具开模时，主液压缸带动上模架2上升，退料板411具有相对于上模具41往下运动的空间，储能装置7所储存的压缩能释放，副液压缸的活塞杆6反弹，并依次借助升降板23、顶块和退料杆412的传动使退料板411往下运动，实现退料。
基于上述的动作原理，该种智能数字化钢背生产线采用安装在主液压缸内的副液压缸作为退料杆412退料的动力，且该副液压缸与储能装置7连通，储能装置7的设置使副液压缸的活塞杆6能够回缩和反弹，在模具合模时副液压缸的活塞杆6的回缩能够使退料板411上升，不阻碍冲压的正常进行，模具开模后副液压缸的活塞杆6反弹并带动退料板411下降以实现退料，因此副液压缸在退料时发挥的功能与传统的弹簧是一样的，能够保证退料的正常进行；由于副液压缸仅需占据模具极小的安装空间，因此无需在模具中挖较多的孔，模具的体积做得很小也能具有足够的强度；由于模具的体积能够做得更小，因此能够在一台常规尺寸的冲压设备中按照需求布置一个、两个或更多个工序，达到一台冲压设备就是一组生产线的效果，减少冲压设备的使用数量，降低钢背生产线的制造成本；同时，由于副液压缸的反弹力由储能装置7提供，因此调节储能装置7的输出压力即可改变副液压缸所提供的反弹力的大小，这样方便对退料进行智能数字化的控制，实现面对不同工序或不同产品时能借助数字化的方式智能调节退料的反弹力。
在本实施例中，升降板23的顶部安装有多个氮气弹簧25，氮气弹簧25被压缩在升降板23与滑动架21之间，多个氮气弹簧25分布在升降板23的边缘以使升降板23升降时平行于滑动架21。这些氮气弹簧25用来给升降板23的四周提供弹力，使得升降板23在升降时尽量保持平衡，这样即使设置多个加工工序且各个加工工序在冲压时阻力不同时，或者仅在单侧设置加工工序时，升降板23仍能保持相对于滑动架21平行，避免因升降板23歪斜而卡住不动或因受力不平衡而损坏零部件。
在本实施例中，储能装置7为副液压缸供液的压力大小可调。通过调节储能装置7的输出压力即可改变副液压缸所提供的反弹力的大小，这样方便对退料进行智能数字化的控制，实现面对不同工序或不同产品时能借助数字化的方式智能调节退料的反弹力。
在本实施例中，升降板23的底部连接有八块圆柱顶块241和一块长方体顶块242，八块圆柱顶块241呈两行四列分布，四列圆柱顶块241从左往右排列，长方体顶块242位于从左数起的第二列圆柱顶块241与第三列圆柱顶块241之间，转接板22设置有与各顶块对应的通孔，顶块在通孔内上下滑动。顶块用于传递力，顶块与通孔的设置能够对升降板23的运动起到一定的导向作用，使升降板23滑动时更趋向于平行，避免卡住。优选地，当升降板23运动到最低位时，长方体顶块242的底面与上模具41的顶面接触，圆柱顶块241的底面高于长方体顶块242的底面0.05-0.1mm。在本实施例中，位于中间的长方体顶块242在不同使用场景中发挥不同的作用，具体见下文所述。其中，让圆柱顶块241的底面高于长方体顶块242的底面0.05-0.1mm，是考虑到圆柱顶块241都是用作退料，而与圆柱顶块241相对的退料杆412在制造时难以确保每根的长度都一样，普遍会存在0.05-0.1mm的误差，为此本实施例设置长方体顶块242的底面略低于圆柱顶块241的底面，用于抵消上述的误差，避免过长的退料杆412在合模时被压弯而影响模具的正常工作。
在本实施例中，如图6所示，当所安装的模具用于实现加工一个工序时，模具具有一个加工工位，上模具41包括与该加工工位对应的一块退料板411，退料板411连接有四条退料杆412，四条退料杆412分别抵顶第二列圆柱顶块241和第三列圆柱顶块241，且上模具41的中部抵顶长方体顶块242，模具的中部为冲压作业区域。在以往的生产过程中经常会出现以下情况：在进行冲压时被冲压部件是四周受到剪切力但中部不受力，这会导致被冲压部件中部拱起，该拱起会影响后续工序的加工精度。而本实施例能够解决上述问题，基于模具的中部为冲压作业区域且上模具41的中部抵顶长方体顶块242的位置设计，在开模时副液压缸所提供的力有一大部分会依次经过滑动架21、长方体顶块242和模具传递到被冲压部件，这个力能够对被冲压部件进行消平（也即把拱起压平），确保被冲压部件的质量。
在本实施例中，如图7所示，当所安装的模具用于实现加工两个工序时，模具具有沿左右分布的两个加工工位，上模具41包括与该两个加工工位分别对应的两块退料板411，两块退料板411各连接有四条退料杆412，左边的退料板411的四条退料杆412分别抵顶第一列圆柱顶块241和长方体顶块242，右边的退料板411的四条退料杆412分别抵顶第四列圆柱顶块241和长方体顶块242。
在本实施例中，主液压缸的活塞杆5设置有开口向下的腔体，该腔体构成副液压缸的缸体。基于该结构设置，使得主液压缸的活塞杆5一杆两用，简化了结构。
在本实施例中，下模架3设置有开口向上的落料腔31，落料腔31的顶部可拆卸地安装有分隔板32，分隔板32把落料腔31的顶部划分为与各个加工工位相对的落料口33，分隔板32的顶面与下模架3的顶面齐平并共同支撑下模具42，落料腔31在水平方向上的两侧分别设置有吹气口35和出料口36。分隔板32为可更换的形式，当安装不同的模具时，选用对应的分隔板32分隔出与模具的加工工位数量对应的落料口33，灵活性强；为了确保下模具42的底部有足够的支撑强度，分隔板32同时用于负责支撑下模具42。废料从模具中被剪切出来后往下掉落到落料腔31，吹气口35连接大流量气源，废料被吹向出料口36后收集。
在本实施例中，上模具41的两侧分别借助夹模组件34可拆卸地安装在上模架2，下模具42的两侧分别借助夹模组件34可拆卸地安装在下模架3；夹模组件34包括驱动气缸341、滑座342和两个夹模器343，滑座342滑动连接在模架，驱动气缸341连接在模架与滑座342之间，两个夹模器343均连接在滑座342，驱动气缸341伸缩使两个夹模器343靠近和远离模具。驱动气缸341使夹模器343远离模具后方便模具的拆卸，当更换上新的模具后，驱动气缸341使夹模器343靠近模具，夹模器343夹紧模具。
在本实施例中，夹模器343包括夹模座3431、夹持杆3432、夹模气缸3433、传动块3434和弹簧（图中未画出）；夹模座3431连接在滑座342，夹持杆3432铰接在夹模座3431，夹持杆3432的两端分别为夹持端和传动端；传动块3434位于夹持杆3432的下方且滑动连接在夹模座3431，传动块3434的顶面为传动斜面3435，传动斜面3435与传动块3434的滑动方向之间的夹角为10-15°，传动斜面3435从下往上抵顶传动端；夹模气缸3433固定连接在夹模座3431，夹模气缸3433的活塞杆与传动块3434连接并驱动传动块3434滑动；当夹模气缸3433的活塞杆伸出时传动斜面3435抵顶夹持杆3432的传动端并使传动端往上运动同时夹持端往下运动，弹簧被压缩在夹模气缸3433的缸体与传动块3434之间以使夹模气缸3433的杆体趋向于伸出；基于上述的结构设置，夹模气缸3433伸缩时传动块3434运动，传动块3434的传动斜面3435起到对力进行放大的作用，能够把夹模气缸3433输出的力放大，让夹持杆3432提供更大的夹持力；同时，弹簧被压缩在夹模气缸3433的缸体与传动块3434之间，弹簧也为夹持杆3432的夹持提供一定的力，使夹持杆3432不易发生松动；弹簧的设置可大大避免因气体的可压缩性导致模具夹具发生不必要的动作的情况发生；因此该种夹模器343能够在制造成本较低的情况下确保使用的可靠性。夹持杆3432的传动端转动连接有辊轴3436，传动块3434的顶面设置有扣耳3437，扣耳3437与传动斜面3435之间构成长圆孔状的导向孔，导向孔的长度方向与传动斜面3435平行，辊轴3436在导向孔内滚动；当夹模气缸3433的活塞杆缩回时扣耳3437抵顶辊轴3436并使传动端往下运动同时夹持端往上运动。扣耳3437的设置能够保持传动端与传动斜面3435之间的相对距离，当夹模气缸3433缩回时传动端自动跟随往下运动。
综上，该种智能数字化钢背生产线能够在一台常规尺寸的冲压设备中按照需求布置一个、两个或更多个工序，达到一台冲压设备就是一组生产线的效果，减少冲压设备的使用数量，降低钢背生产线的制造成本。
在不冲突的情况下，上述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (9)
1.一种智能数字化钢背生产线，包括机架(1)、模架和模具，模架包括上模架(2)和下模架(3)，模具包括上模具(41)和下模具(42)，所安装的模具用于实现加工一个或两个以上工序，下模架(3)固定在机架(1)且其顶部连接有下模具(42)，其特征在于：还包括主液压缸、副液压缸和储能装置(7)；
上模架(2)包括滑动架(21)，滑动架(21)上下滑动连接在机架(1)，滑动架(21)的底部连接有转接板(22)，转接板(22)的底部连接有上模具(41)，在转接板(22)内设置有能够上下滑动的升降板(23)，升降板(23)连接有往下延伸的顶块，顶块贯通至转接板(22)的底面；
上模具(41)包括用于退料的退料板(411)，退料板(411)连接有往上延伸的退料杆(412)，退料杆(412)贯通至上模具(41)的顶面，退料杆(412)与顶块相对并抵顶顶块；
主液压缸的缸体固定在机架(1)，主液压缸的活塞杆(5)与滑动架(21)连接并带动滑动架(21)升降，副液压缸的缸体设置在主液压缸的活塞杆(5)内，副液压缸的活塞杆(6)穿过滑动架(21)后与升降板(23)连接，储能装置(7)与副液压缸的缸体连通并供液，储能装置(7)使副液压缸的活塞杆(6)趋向于往下伸出；
升降板(23)的底部连接有八块圆柱顶块(241)和一块长方体顶块(242)，八块圆柱顶块(241)呈两行四列分布，四列圆柱顶块(241)从左往右排列，长方体顶块(242)位于从左数起的第二列圆柱顶块(241)与第三列圆柱顶块(241)之间，转接板(22)设置有与各顶块对应的通孔，顶块在通孔内上下滑动。
2.根据权利要求1所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：升降板(23)的顶部安装有多个氮气弹簧(25)，氮气弹簧(25)被压缩在升降板(23)与滑动架(21)之间，多个氮气弹簧(25)分布在升降板(23)的边缘以使升降板(23)升降时平行于滑动架(21)。
3.根据权利要求1所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：储能装置(7)为副液压缸供液的压力大小可调。
4.根据权利要求1所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：当升降板(23)运动到最低位时，长方体顶块(242)的底面与上模具(41)的顶面接触，圆柱顶块(241)的底面高于长方体顶块(242)的底面0.05-0.1mm。
5.根据权利要求1或4所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：当所安装的模具用于实现加工一个工序时，模具具有一个加工工位，上模具(41)包括与该加工工位对应的一块退料板(411)，退料板(411)连接有四条退料杆(412)，四条退料杆(412)分别抵顶第二列圆柱顶块(241)和第三列圆柱顶块(241)，且上模具(41)的中部抵顶长方体顶块(242)，模具的中部为冲压作业区域。
6.根据权利要求1或4所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：当所安装的模具用于实现加工两个工序时，模具具有沿左右分布的两个加工工位，上模具(41)包括与该两个加工工位分别对应的两块退料板(411)，两块退料板(411)各连接有四条退料杆(412)，左边的退料板(411)的四条退料杆(412)分别抵顶第一列圆柱顶块(241)和长方体顶块(242)，右边的退料板(411)的四条退料杆(412)分别抵顶第四列圆柱顶块(241)和长方体顶块(242)。
7.根据权利要求1所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：主液压缸的活塞杆(5)设置有开口向下的腔体，该腔体构成副液压缸的缸体。
8.根据权利要求1所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：下模架(3)设置有开口向上的落料腔(31)，落料腔(31)的顶部可拆卸地安装有分隔板(32)，分隔板(32)把落料腔(31)的顶部划分为与各个加工工位相对的落料口(33)，分隔板(32)的顶面与下模架(3)的顶面齐平并共同支撑下模具(42)，落料腔(31)在水平方向上的两侧分别设置有吹气口(35)和出料口(36)；
上模具(41)的两侧分别借助夹模组件(34)可拆卸地安装在上模架(2)，和/或，下模具(42)的两侧分别借助夹模组件(34)可拆卸地安装在下模架(3)；夹模组件(34)包括驱动气缸(341)、滑座(342)和两个夹模器(343)，滑座(342)滑动连接在模架，驱动气缸(341)连接在模架与滑座(342)之间，两个夹模器(343)均连接在滑座(342)，驱动气缸(341)伸缩使两个夹模器(343)靠近和远离模具。
9.根据权利要求8所述的智能数字化钢背生产线，其特征在于：夹模器(343)包括夹模座(3431)、夹持杆(3432)、夹模气缸(3433)、传动块(3434)和弹簧；夹模座(3431)连接在滑座(342)，夹持杆(3432)铰接在夹模座(3431)，夹持杆(3432)的两端分别为夹持端和传动端；传动块(3434)位于夹持杆(3432)的下方且滑动连接在夹模座(3431)，传动块(3434)的顶面为传动斜面(3435)，传动斜面(3435)与传动块(3434)的滑动方向之间的夹角为10-15°，传动斜面(3435)从下往上抵顶传动端；夹模气缸(3433)固定连接在夹模座(3431)，夹模气缸(3433)的活塞杆与传动块(3434)连接并驱动传动块(3434)滑动；
当夹模气缸(3433)的活塞杆伸出时传动斜面(3435)抵顶夹持杆(3432)的传动端并使传动端往上运动同时夹持端往下运动，弹簧被压缩在夹模气缸(3433)的缸体与传动块(3434)之间以使夹模气缸(3433)的杆体趋向于伸出；
夹持杆(3432)的传动端转动连接有辊轴(3436)，传动块(3434)的顶面设置有扣耳(3437)，扣耳(3437)与传动斜面(3435)之间构成长圆孔状的导向孔，导向孔的长度方向与传动斜面(3435)平行，辊轴(3436)在导向孔内滚动；当夹模气缸(3433)的活塞杆缩回时扣耳(3437)抵顶辊轴(3436)并使传动端往下运动同时夹持端往上运动。
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