CN117161732A - 一种自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动装配机，用于组装壳体和杆体，包括：锁定组件，包括锁定座和夹持块，锁定座和夹持块活动连接并共同形成锁定腔，以锁定杆体；施压组件，包括固定座、弹性连接件、施压头和连接板，固定座设有移动槽，移动槽沿第一方向延伸，连接板设于固定座的下方，施压头与连接板的上表面连接，施压头通过移动槽向上伸出于固定座的上表面，并朝向锁定腔设置，弹性连接件与固定座连接；第一直线驱动部件，连接板和弹性连接件分别与第一直线驱动部件的输出端连接，第一直线驱动部件驱动连接板和弹性连接件沿第一方向移动。本发明能够实现壳体与杆体的自动铆合，减少人为因素影响，提高产品质量。

Description

一种自动装配机

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，特别是一种自动装配机。

背景技术

一般的风扇电机外壳均需要连接一条固定杆，用于与驱动其摇摆的驱动源连接，实现风扇的摆头动作。该固定杆需要固定连接在电机外壳的下侧，现有的工艺是，在外壳的下侧壁开设一个连接孔，将具有限位块的固定杆穿设到连接孔，由于限位块的直径大于连接孔，限位块与外壳的外表面抵接，再将固定杆位于外壳内部一侧通过铆合机加压，形成一个直径大于连接孔的固定块，固定块与限位块共同将电机外壳的下壁面夹持，实现电机外壳与固定杆之间的固定连接。

由于需要在外壳的内腔中对固定杆进行加压，在使用铆合机的过程中，需要工人将外壳放置到准确的位置，让铆合机的机头位于外壳的内腔中，并人为地让机头对准固定杆，耗费人力，生产速度也很慢。另外，由于人为因素较大，机头与固定杆中轴线可能会发生偏移，产品成型不一致且精度较低，会导致铆合的质量不够稳定，难以达到工件的标准化生产，也容易产生很多不合格产品。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种自动装配机。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

一种自动装配机，用于组装壳体和杆体，其具有互为垂直的第一方向和上下方向，包括：

锁定组件，包括锁定座和夹持块，所述锁定座和所述夹持块活动连接并共同形成锁定腔，以锁定所述杆体；

施压组件，包括固定座、弹性连接件、施压头和连接板，所述固定座设有移动槽，所述移动槽沿第一方向延伸，所述连接板设于所述固定座的下方，所述施压头与所述连接板的上表面连接，所述施压头通过所述移动槽向上伸出于所述固定座的上表面，并朝向所述锁定腔设置，所述弹性连接件与所述固定座连接；

第一直线驱动部件，所述连接板和所述弹性连接件分别与所述第一直线驱动部件的输出端连接，所述第一直线驱动部件驱动所述连接板和所述弹性连接件沿第一方向移动，以驱动所述施压组件靠近或远离所述锁定组件。

本发明至少具有如下的有益效果：自动装配机用于组装壳体和杆体，锁定组件用于锁定杆体，避免杆体在装配的过程中发生移位，施压组件的固定座用于放置壳体，当壳体放置在固定座上后，施压头位于壳体的内腔中，第一直线驱动部件能够驱动施压组件向锁定组件的方向移动，固定座带动壳体向杆体靠近，使得杆体插入到壳体的连接孔中，并能够驱动施压头对杆体的端部施加压力，让杆体位于壳体内腔的端部碾压变形而在壳体的内腔中形成固定块，实现杆体与壳体之间的固定。

由于设置有弹性连接件，当第一直线驱动部件启动时，弹性连接件推动固定座向锁定座移动，而连接板推动施压头向锁定座移动，当固定座与锁定座相互抵接时，固定座停止移动，而第一直线驱动部件能够继续驱动施压头向杆体的方向移动并对杆体施加压力，施压头相对于固定座及其上的壳体移动，即可让杆体变形并在壳体内部形成固定块，实现杆体与壳体之间的铆合，并且，无需分别对固定座和施压头布置驱动源，减少整个自动装配机的占用空间和生产成本。

在铆合的过程中，自动装配机能够减少人为因素对装配造成的影响，无需人为地对杆体施加压力，也无需人为地对壳体的位置进行固定和对准，通过第一直线驱动部件对杆体施加压力，能够保证对于每个杆体施加的压力相同，而且，锁定组件的设置和固定座的设置能够让杆体对准壳体的连接孔，施压头自动对准杆体的中轴线，杆体在壳体的内腔形成的固定块都是一致的，合格率高，而且能够达到标准化生产，装配效率也大大提高。

作为上述技术方案的进一步改进，所述施压组件还包括定位部件，所述定位部件与所述连接板的上表面连接，所述定位部件设有定位杆，所述定位杆位于所述固定座的上方并沿第一方向延伸，所述施压头位于所述锁定座和所述定位部件之间。定位部件的设置，能够避免出现在施压头对杆体施压时，壳体受到杆体施加的作用力而发生移动或摆动，进而导致因壳体活动而影响装配的合格率的问题，保证壳体与杆体连接的强度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述锁定组件还包括第二直线驱动部件、齿条和齿轮，所述齿条沿第二方向延伸，所述齿轮与所述齿条啮合连接，所述齿轮与所述锁定座转动连接，并与所述夹持块连接，所述第二直线驱动部件的输出端与所述齿条连接，以驱动所述齿条沿第二方向移动，第二方向分别垂直于第一方向和上下方向。通过第二直线驱动部件、齿条和齿轮的作用，夹持块能够实现自动翻转，从而实现对杆体的自动锁定，无需人为地将夹持块与锁定座进行连接，进一步地减少人力成本，提高装配效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述自动装配机还包括第一上料组件，所述第一上料组件包括下落通道和变向部件，所述变向部件中空形成扇形轨道，所述下落通道的下端朝向所述扇形轨道的上端，所述变向部件的下端设有出料口，所述出料口与所述扇形轨道连通并朝向所述锁定座，所述锁定座设有倾斜面，所述倾斜面的上端位于所述出料口处，下端延伸至所述锁定腔。

第一上料组件用于实现杆体的自动上料动作，杆体从下落通道竖直进入到扇形轨道中，通过扇形轨道的引导作用进行变向动作，杆体从竖直状态转变为水平状态，并能够从出料口离开变向部件，通过倾斜面的引导准确地进入到锁定组件的锁定腔内，进一步地实现自动化，减少人力成本。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一上料组件还包括第三直线驱动部件和第一阻挡件，所述变向部件设有活动孔，所述活动孔与所述扇形轨道连通，所述第三直线驱动部件的输出端与所述第一阻挡件连接，以驱动所述第一阻挡件沿第二方向移动并通过所述活动孔进出所述扇形轨道。

第一阻挡件能够对进入扇形轨道的杆体进行阻挡，杆体从下落通道进入扇形轨道后，第一阻挡件将杆体阻挡，避免杆体直接地进行变向动作，让杆体在扇形轨道内稳定一段时间后，第三直线驱动部件再驱动第一阻挡件离开扇形轨道，杆体平稳地沿扇形轨道实现变向动作，能够保证杆体沿扇形轨道摆动的稳定性，保证杆体的位置准确，从而保证装配质量。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一上料组件还包括第四直线驱动部件和第二阻挡件，所述第二阻挡件设于所述出料口处，所述第四直线驱动部件的输出端与所述第二阻挡件连接，以驱动所述第二阻挡件开启或封闭所述出料口。

第二阻挡件能够对出料口进行封闭，让杆体移动至出料口处时，先稳定一段时间，再通过第四直线驱动部件驱动第二阻挡件开启出料口，杆体再从出料口进入锁定组件，进一步地保证杆体的位置准确性，保证装配质量。

作为上述技术方案的进一步改进，所述自动装配机还包括第二上料组件，所述第二上料组件包括夹持部件、第五直线驱动部件和第六直线驱动部件，所述第五直线驱动部件的输出端与所述夹持部件连接，以驱动所述夹持部件沿上下方向移动，所述第六直线驱动部件的输出端与所述夹持部件连接，以驱动所述夹持部件沿第二方向移动，所述夹持部件设于所述固定座的上方。第二上料组件能够实现壳体的自动上料，进一步地实现壳体和杆体装配的自动化，减少人力成本。

作为上述技术方案的进一步改进，所述自动装配机还包括加固组件，所述加固组件包括第七直线驱动部件和下压头，所述第七直线驱动部件的输出端与所述下压头连接，以驱动所述下压头沿上下方向移动，所述下压头位于所述固定座的上方并朝向所述固定座设置。

下压头在第七直线驱动部件的驱动下向下移动，下压头的下端面能够与放置在固定座上的壳体上表面接触，并向壳体施加向下的压力，让壳体的下端面与固定座的上表面贴合，从而保证壳体的连接孔高度与杆体的高度一致。

作为上述技术方案的进一步改进，所述固定座的上表面设有与所述壳体的外周壁面吻合的定位槽。将壳体放置到定位槽内，定位槽的槽壁能够对壳体的外周壁面进行限位，避免壳体在组装的过程中发生移动而影响组装质量。

作为上述技术方案的进一步改进，所述固定座的上表面设有向上凸出且用于对所述壳体限位的限位杆。限位杆能够对壳体进行定位，避免壳体在组装的过程中发生移动而影响组装质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是电机外壳的结构示意图；

图2是固定杆的结构示意图；

图3是电机外壳和固定杆装配后的结构示意图；

图4是本发明实施例的自动装配机的整体结构示意图；

图5是本发明实施例的锁定组件的结构示意图；

图6是本发明实施例的施压组件的结构示意图；

图7是本发明实施例的第一上料组件的结构示意图；

图8是本发明实施例的第二上料组件的结构示意图。

附图标记：100、电机外壳；110、连接孔；120、定位孔；200、固定杆；210、限位块；220、固定块；300、锁定组件；310、锁定座；311、第一卡口；312、倾斜面；320、夹持块；321、第二卡口；330、第二直线驱动部件；331、齿条；332、齿轮；400、施压组件；410、固定座；411、定位槽；412、限位杆；420、连接板；430、施压头；440、弹性连接件；450、定位杆；460、输出板；500、第一直线驱动部件；600、第一上料组件；610、下落通道；620、变向部件；621、扇形轨道；622、出料口；630、第一阻挡件；640、第三直线驱动部件；650、第四直线驱动部件；660、第二阻挡件；670、弧形挡板；700、第二上料组件；710、第一夹臂；720、第二夹臂；730、第八直线驱动部件；731、第一驱动杆；740、第九直线驱动部件；741、第二驱动杆；750、第五直线驱动部件；760、第六直线驱动部件；800、第七直线驱动部件；810、下压头；900、基座；910、导向轨道；920、移动轨道。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面将通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图4至图8，本发明实施例提出了一种自动装配机，能够将壳体与杆体装配起来，其包括锁定组件300、施压组件400以及第一直线驱动部件500，其中，锁定组件300用于锁定杆体，施压组件400用于放置壳体，在第一直线驱动部件500的驱动作用下，施压组件400将壳体移动至与杆体组装的位置，并对杆体施加压力，使得杆体与壳体连接稳定。

下面将以风扇中的电机外壳100与固定杆200为例进行描述，壳体即为电机外壳100，而杆体即为固定杆200。

本发明实施例的电机外壳100如图1所示，固定杆200如图2所示，固定杆200具有限位块210，而电机外壳100具有内腔，并且，电机外壳100的侧壁设置有连接孔110，连接孔110与内腔连通，固定杆200能够插入到连接孔110并伸入至内腔中。可以理解的是，限位块210的直径大于连接孔110的直径，当固定杆200插入到连接孔110内后，限位块210与电机外壳100的外侧壁面抵接。本实施例中的施压组件400能够对固定杆200伸入至电机外壳100内腔的部分施压，让固定杆200伸入到电机外壳100内腔的部分发生形变，并且形成一个直径大于连接孔110的固定块220，固定块220与限位块210共同将电机外壳100的侧壁面夹持，从而实现电机外壳100与固定杆200之间的固定连接，组装后的电机外壳100和固定杆200形成的产品如图3所示。

可以理解的是，电机外壳100与固定杆200组装后获得的产品可以安装到风扇等产品上，安装时，固定杆200沿上下延伸设置，电机外壳100位于固定杆200的上端，固定杆200与风扇的摇摆驱动源连接，能够实现风扇的摆头动作。

为了方便描述，将前后方向设为第一方向，将左右方向设为第二方向。

在本实施例中，锁定组件300包括夹持块320以及锁定座310，锁定座310设置有向上开口的第一卡口311，而夹持块320设置有第二卡口321，夹持块320与锁定座310之间可分离地连接，当夹持块320与锁定座310连接时，第一卡口311与第二卡口321连通并共同形成锁定腔。在锁定固定杆200时，将固定杆200置入到锁定座310的第一卡口311处，再将夹持块320覆盖到锁定座310的上端，通过夹持块320与锁定座310将固定杆200固定，避免固定杆200发生移动。

可以理解的是，固定杆200固定在锁定腔内，固定杆200的前端从锁定腔的前端伸出，固定杆200的限位块210与锁定座310以及夹持块320的前端面抵接，固定杆200的前端即为伸入到电机外壳100的部分。

可以理解的是，夹持块320与锁定座310的连接和分离可以通过人工或机械手控制等方式实现。在本实施例中，锁定组件300还包括齿轮332、齿条331以及第二直线驱动部件330，夹持块320与锁定座310的连接和分离通过第二直线驱动部件330、齿条331和齿轮332自动实现。

具体地，齿条331沿左右方向延伸设置，齿轮332与齿条331啮合连接，夹持块320可以通过转轴安装在锁定座310上，该转轴与齿轮332同轴连接，可以理解的是，齿轮332的中心位于第二卡口321的左侧或右侧，第二直线驱动部件330的输出端与齿条331连接，在第二直线驱动部件330的驱动作用下，齿条331沿左右方向移动，从而带动齿轮332相对锁定座310转动，实现夹持块320的翻转，进而实现夹持块320与锁定座310之间的分离或连接。

在本实施例中，施压组件400包括有固定座410、施压头430、连接板420以及弹性连接件440，其中，固定座410设置有移动槽，移动槽沿前后方向延伸设置。连接板420设置在固定座410的下方，施压头430连接在连接板420的上表面，并向上凸出于连接板420的上表面，施压头430穿过移动槽从固定座410的下侧向上伸出到固定座410的上侧。可以理解的是，锁定组件300设置在施压组件400的后侧，施压头430朝向后侧设置，并且，施压头430对准锁定组件300的锁定腔。

可以理解的是，电机外壳100设置有开口结构，开口结构与内腔连通，电机外壳100放置在固定座410的上表面，开口结构朝向下方，具有连接孔110的侧壁面朝向锁定组件300设置，施压头430伸出固定座410的上侧后从电机外壳100的开口结构进入到电机外壳100的内腔中。

第一直线驱动部件500的输出端与连接板420的前端连接，在第一直线驱动部件500的驱动作用下，连接板420能够沿前后方向移动，从而靠近或远离锁定组件300。可以理解的是，当第一直线驱动部件500驱动连接板420向后移动时，与连接板420连接的施压头430能够与固定在锁定腔内的固定杆200前端抵接，并对固定杆200的前端施加压力，从而让固定杆200的前端发生形变，形成固定块220。

在本实施例中，弹性连接件440的一端与第一直线驱动部件500连接，另一端与固定座410连接，在第一直线驱动部件500的驱动作用下，固定座410能够沿前后方向移动，从而靠近或远离锁定组件300。可以理解的是，当第一直线驱动部件500驱动固定座410向后移动时，固定座410的后侧壁面能够与锁定座310的前壁面抵接，锁定座310阻挡固定座410继续向后移动。

在本实施例中，第一直线驱动部件500为气缸，为了方便与弹性连接件440以及连接板420连接，第一直线驱动部件500的输出端设置有输出板460，弹性连件和连接板420分别与输出板460连接。可以理解的是，当第一直线驱动部件500作用时，输出板460能够驱动连接板420和弹性连接件440向后移动，从而让固定座410和施压头430靠近锁定组件300。

在本实施例中，弹性连接件440为压缩弹簧。可以理解的是，弹性连接件440也可以为弹簧片等。在本实施例中，弹性连接件440设置有两个，两个弹性连接件440分别位于固定座410的左右两端，能够保证固定座410在移动的过程中左右受力平衡，而且，弹性连接件440位于连接板420的左右两侧，弹性连接件440的设置不影响连接板420与第一直线驱动部件500之间的连接。

当固定座410与锁定座310抵接时，放置在固定座410上的电机外壳100移动至与固定杆200组装的位置，固定杆200插入到电机外壳100的连接孔110处，由于设置有弹性连接件440，第一直线驱动部件500的输出端还可以继续驱动连接板420向后移动，并且对弹性连接件440进行压缩，此时，施压头430相对于固定座410向后移动，施压头430能够对固定杆200的前端施加压力，从而让固定杆200的前端发生变形而形成固定块220，实现固定杆200与电机外壳100的组装。

可以理解的是，在施压头430对固定杆200前端施加向后的压力时，限位块210的后端面与锁定座310以及夹持块320的前端面抵接，所以，固定杆200不会向后移动。

在本实施例中，移动槽的后端开口设置，以保证施压头430相对于固定座410的移动行程，向固定杆200的前端提供足够的压力，从而保证固定杆200与电机外壳100的连接强度。当然，移动槽的前端也可以封闭，但需要计算或测量移动槽的长度能够让施压头430移动足够的行程，以保证施压头430能够为固定杆200提供足够的压力。

在本实施例中，施压组件400还包括有定位部件，定位部件连接在连接板420的上表面，并设置在连接板420的前端。在本实施例中，定位部件设置在固定座410的前端，定位部件设置有定位杆450，定位杆450沿前后方向延伸设置，并且，定位杆450位于固定座410的上方，定位杆450用于对电机外壳100的前壁面施加压力，从而固定电机外壳100，能够避免电机外壳100受到固定杆200的作用力而发生移动或摆动，保证电机外壳100与固定杆200之间的连接质量。

在本实施例中，固定座410的上表面设置有定位槽411，定位槽411向下凹陷设置，并且定位槽411的槽壁与电机外壳100的外周壁面吻合，将电机外壳100放置到定位槽411内，定位槽411的槽壁能够对电机外壳100的外周壁面进行限位，避免电机外壳100在组装的过程中发生移动而影响组装质量。

在一些实施例中，电机外壳100设置有若干个定位孔120，而固定座410的上表面设置有向上凸出的限位杆412，限位杆412的位置与定位孔120吻合，当电机外壳100放置在固定座410的上表面时，限位杆412插入到定位孔120中，能够对电机外壳100进行定位，避免电机外壳100在组装的过程中发生移动而影响组装质量。

在本实施例中，电机外壳100的定位孔120设置有四个，四个定位孔120分别位于电机外壳100的四个角处，对应地，限位杆412也设置有四个，四个限位杆412均设置在定位槽411内并位于定位槽411的四个角处。可以理解的是，通过定位槽411、限位杆412的双重定位，能够进一步保证电机外壳100放置在正确的位置，并且，电机外壳100在组装的过程中不会发生移动，进一步地提高固定杆200与电机外壳100之间的连接质量。

在一些实施例中，自动装配机还具有基座900，施压组件400、锁定组件300以及第一直线驱动部件500均布置在基座900上，可以理解的是，基座900能够为自动装配机的其他部件提供支撑，更方便放置。

在本实施例中，基座900的上表面设置有导向轨道910，导向轨道910沿前后方向延伸设置，固定座410的下表面与导向轨道910滑动连接，能够避免弹性连接件440弯曲而造成固定座410的移动方向改变，保证固定座410的移动轨迹，从而保证固定座410上的电机外壳100的连接孔110对准锁定组件300上的固定杆200。

在一些实施例中，自动装配机还包括有加固组件，加固组件包括第七直线驱动部件800以及下压头810，第七直线驱动部件800安装在基座900上，而且，第七直线驱动部件800的输出端与下压头810连接，下压头810位于固定座410的上方，具体位于基座900的导向轨道910的后端，在第七直线驱动部件800的驱动作用下，下压头810能够沿上下方向移动。

可以理解的是，下压头810朝向固定座410设置，当固定座410在第一直线驱动部件500的驱动作用下向后移动至与锁定座310抵接时，下压头810在第七直线驱动部件800的驱动下向下移动，下压头810的下端面能够与放置在固定座410上的电机外壳100上表面接触，并向电机外壳100施加向下的压力，让电机外壳100的下端面与固定座410的上表面贴合，从而保证电机外壳100的连接孔110高度与固定杆200的高度一致。

在本实施例中，第七直线驱动部件800为气缸。可以理解的是，第七直线驱动部件800也可以为电缸、油缸等，在此不作具体限定。

在一些实施例中，自动装配机还包括第一上料组件600，能够将固定杆200逐一地引导至锁定组件300的第一卡口311内。

在本实施例中，第一上料组件600包括下落通道610和变向部件620，下落通道610竖直设置，变向部件620设置在下落通道610的下端。固定杆200从下落通道610竖直向下滑落，并能够到达变向部件620，而变向部件620用于将竖直的固定杆200调整为水平设置。

在本实施例中，齿轮332设置在第二卡口321的左侧，夹持块320能够向左翻开，而变向部件620设置在锁定座310的右侧，固定杆200从锁定座310的右侧进入第一卡口311。

变向部件620中空形成扇形轨道621，下落通道610的下端开口设置并朝向扇形轨道621的上端，固定杆200从下落通道610的下端开口进入到扇形轨道621中，并沿扇形轨道621转动90°，调整为水平方向设置。在本实施例中，当固定杆200进入扇形轨道621时，固定杆200的限位块210卡在变向部件620的上端面，保证了每条进入到变向部件620的固定杆200高度一致，更有利于后续限位块210卡在锁定座310的前端。

可以理解的是，变向部件620的下端设置有出料口622，出料口622朝向锁定座310设置，出料口622与扇形轨道621连通设置，固定杆200变向后，可以从出料口622滚出变向部件620，并滚动至锁定座310的第二卡口321内。

为了避免在变向过程中，固定杆200从扇形轨道621的上端开口甩出，在本实施例中，第一上料组件600还设置有弧形挡板670，用于遮挡扇形轨道621的上端开口，弧形挡板670与扇形轨道621的上端开口之间具有一段距离，弧形挡板670的设置不会影响固定杆200的移动。

在本实施例中，为了保证固定杆200从出料口622离开变向部件620后能够顺利地进入第二卡口321，锁定座310的上表面还设置有倾斜面312，倾斜面312位于第二卡口321的右侧，倾斜面312从右往左向下倾斜，即倾斜面312的上端位于出料口622处，而倾斜面312的下端延伸至第二卡口321。在倾斜面312的导向作用下，固定杆200能够顺利地从出料口622进入第二卡口321。

在一些实施例中，第一上料组件600还包括第三直线驱动部件640以及第一阻挡件630，变向部件620设置有活动孔，活动孔与扇形轨道621连通设置，第三直线驱动部件640的输出端与第一阻挡件630连接，在第三直线驱动部件640的驱动作用下，第一阻挡件630能够沿左右方向移动，并能够通过活动孔进出扇形轨道621，对扇形轨道621内的固定杆200进行阻挡。

在本实施例中，活动孔设置在变向部件620的右侧壁面，第一阻挡件630在第三直线驱动部件640的驱动作用下向左移动，第一阻挡件630的左端进入到扇形轨道621中，能够对准备变向的固定杆200进行阻挡，固定杆200从下落通道610进入扇形轨道621并稳定后，第三直线驱动部件640再驱动第一阻挡件630向右移动，第一阻挡件630脱出扇形轨道621，固定杆200再沿扇形轨道621进行转动变向。

在本实施例中，第一上料组件600还包括第四直线驱动部件650以及第二阻挡件660，第二阻挡件660设置在出料口622处，能够对出料口622进行遮挡，第四直线驱动部件650的输出端与第二阻挡件660连接，在第四直线驱动部件650的驱动作用下，第二阻挡件660能够沿上下方向移动，当第二阻挡件660向上移动时，出料口622开启，固定杆200能够从出料口622滚出变向部件620，而当第二阻挡件660向下移动时，第二阻挡件660封闭出料口622，固定杆200被阻挡在变向部件620内。

可以理解的是，第四直线驱动部件650的输出端也可以是沿前后方向移动的，第四直线驱动部件650设置在变向部件620的后侧，在第四直线驱动部件650的驱动作用下，第二阻挡件660沿前后方向移动。当第二阻挡件660向后移动时，出料口622开启，固定杆200能够从出料口622滚出变向部件620，而当第二阻挡件660向前移动时，第二阻挡件660封闭出料口622，固定杆200被阻挡在变向部件620内。

在本实施例中，第三直线驱动部件640和第四直线驱动部件650均为气缸，并分别安装在基座900上。可以理解的是，第三直线驱动部件640和第四直线驱动部件650也可以为电缸、油缸等，在此不作具体限定。

可以理解的是，设置第一阻挡件630和第二阻挡件660，能够让固定杆200稳定后再进行下一个动作，保证固定杆200每个动作到达的位置准确，保证固定杆200经过预设路径进入到第二卡口321，从而保证固定杆200与固定座410上的电机外壳100的连接孔110对准，保证固定杆200与电机外壳100连接的稳定性。

在一些实施例中，自动装配机还包括第二上料组件700，用于实现电机外壳100的上料动作，让电机外壳100自动地放置在固定座410的上表面。

在本实施例中，第二上料组件700包括第五直线驱动部件750、第六直线驱动部件760以及夹持部件，第五直线驱动部件750的输出端与夹持部件连接，在第五直线驱动部件750的驱动作用下，夹持部件能沿上下方向移动，第六直线驱动部件760的输出端与夹持部件连接，在第六直线驱动部件760的驱动作用下，夹持部件能够沿左右方向移动。

在本实施例中，待加工的电机外壳100放置在固定座410的右侧，上料时，第五直线驱动部件750驱动夹持部件向下移动，夹持部件将待加工的电机外壳100夹持，第五直线驱动部件750再驱动夹持有电机外壳100的夹持部件向上移动，第六直线驱动部件760驱动夹持部件向左移动，让夹持有电机外壳100的夹持部件移动至固定座410的上方，第五直线驱动部件750在驱动夹持部件向下移动，让电机外壳100放置在固定座410的上表面，夹持部件松开电机外壳100，第五直线驱动部件750再驱动夹持部件向上移动，第一直线驱动部件500驱动施压组件400动作，完成电机外壳100与固定杆200的装配。

完成装配后，第五直线驱动部件750驱动夹持部件向下移动，夹持部件夹持完成装配的电机外壳100后，第五直线驱动部件750驱动夹持部件向上移动，第六直线驱动部件760驱动夹持部件继续向左移动，将完成装配的电机外壳100送出自动装配机。

在本实施例中，第五直线驱动部件750为气缸，第五直线驱动部件750安装在基座900上并位于夹持部件的下侧。可以理解的是，第五直线驱动部件750也可以为油缸、电缸等。在本实施例中，第六直线驱动部件760为丝杆电机，丝杆电机包括有丝杆、螺母块以及电机，丝杆沿左右方向延伸设置，丝杆与螺母块配合连接，当丝杆电机中的电机启动时，丝杆转动，从而让螺母块沿左右方向移动。

在本实施例中，夹持部件的前端与螺母块滑动连接，具体地，夹持部件的前端设置有卡块，而螺母块的后端面设置有卡槽，卡槽沿上下方向延伸设置，卡块与卡槽的槽壁滑动连接，卡块能够相对与卡槽的槽壁上下移动，所以，第五直线驱动部件750驱动夹持部件上下移动时，第六直线驱动部件760不会对夹持部件的上下移动造成干涉，而第六直线驱动部件760驱动夹持部件左右移动时，第五直线驱动部件750可跟随夹持部件左右移动，可以理解的是，基座900的上表面可以设置移动轨道920，移动轨道920沿左右方向延伸设置，第五直线驱动部件750的机身与移动轨道920滑动连接，第五直线驱动部件750可以沿移动轨道920相对于基座900滑动。

在本实施例中，夹持部件包括第一驱动杆731、第二驱动杆741、第八直线驱动部件730、第九直线驱动部件740和多个夹具，多个夹具沿左右方向排列布置，每个夹具分别包括第一夹臂710和第二夹臂720，第一夹臂710和第二夹臂720间隔布置。第一夹臂710设有第一通孔和第二通孔，第二夹臂720设有第三通孔和第四通孔，所有第一夹臂710的第一通孔和所有第二夹臂720的第三通孔位于同一直线上，所有第一夹臂710的第二通孔和所有第二夹臂720上的第四通孔位于同一直线上。第一驱动杆731沿左右方向延伸设置，第一驱动杆731穿设于所有第一通孔和第三通孔，第一驱动杆731的外壁面与第一通孔的孔壁固定，并与第三通孔的孔壁滑动连接。第二驱动杆741沿左右方向延伸设置，第二驱动杆741穿设于所有第二通孔和第四通孔，第二驱动杆741的外壁面与第四通孔的孔壁固定，并与第二通孔的孔壁滑动连接。

第八直线驱动部件730的输出端与第一驱动杆731连接，在第八直线驱动部件730的作用下，第一驱动杆731能够带动所有的第一夹臂710沿左右方向移动；第九直线驱动部件740的输出端与第二驱动杆741连接，在第九直线驱动部件740的作用下，第二驱动杆741能够带动所有的第二夹臂720沿左右方向移动。可以理解的是，第一驱动杆731和第二驱动杆741的移动方向相反，即第一驱动杆731向左移动时，第二驱动杆741向右移动。

如此设置，便能够对多个工位的电机外壳100进行同步夹持，而且减少驱动源，减少整个夹持部件的占用空间。可以理解的是，当上一个夹具将位于固定座410上的电机外壳100夹持并送出自动装配机时，下一个夹具能够将位于下一个工位的电机外壳100夹持并送入到固定座410上，减少整个装配过程的时间，提高装配效率。

在本实施例中，第八直线驱动部件730和第九直线驱动部件740均为气缸，第八直线驱动部件730设置在第一驱动杆731的左端，第九直线驱动部件740设置在第二驱动杆741的右端，当第八直线驱动部件730和第九直线驱动部件740的输出杆同时伸出时，第一驱动杆731及所有第一夹臂710向右移动，第二驱动杆741及所有第二夹臂720向左移动，同一夹具上的第一夹臂710和第二夹臂720相互靠近，完成对电机外壳100的夹持动作。

可以理解的是，本实施例中的自动装配机也可以应用于其他壳体和杆体的铆合装配，而不限定于风扇的电机外壳100与固定杆200的铆合装配。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种自动装配机，用于组装壳体和杆体，其具有互为垂直的第一方向和上下方向，其特征在于，包括：

锁定组件，包括锁定座和夹持块，所述锁定座和所述夹持块活动连接并共同形成锁定腔，以锁定所述杆体；

施压组件，包括固定座、弹性连接件、施压头和连接板，所述固定座设有移动槽，所述移动槽沿第一方向延伸，所述连接板设于所述固定座的下方，所述施压头与所述连接板的上表面连接，所述施压头通过所述移动槽向上伸出于所述固定座的上表面，并朝向所述锁定腔设置，所述弹性连接件与所述固定座连接；

第一直线驱动部件，所述连接板和所述弹性连接件分别与所述第一直线驱动部件的输出端连接，所述第一直线驱动部件驱动所述连接板和所述弹性连接件沿第一方向移动，以驱动所述施压组件靠近或远离所述锁定组件。

2.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于，所述施压组件还包括定位部件，所述定位部件与所述连接板的上表面连接，所述定位部件设有定位杆，所述定位杆位于所述固定座的上方并沿第一方向延伸，所述施压头位于所述锁定座和所述定位部件之间。

3.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于，所述锁定组件还包括第二直线驱动部件、齿条和齿轮，所述齿条沿第二方向延伸，所述齿轮与所述齿条啮合连接，所述齿轮与所述锁定座转动连接，并与所述夹持块连接，所述第二直线驱动部件的输出端与所述齿条连接，以驱动所述齿条沿第二方向移动，第二方向分别垂直于第一方向和上下方向。

4.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于，所述自动装配机还包括第一上料组件，所述第一上料组件包括下落通道和变向部件，所述变向部件中空形成扇形轨道，所述下落通道的下端朝向所述扇形轨道的上端，所述变向部件的下端设有出料口，所述出料口与所述扇形轨道连通并朝向所述锁定座，所述锁定座设有倾斜面，所述倾斜面的上端位于所述出料口处，下端延伸至所述锁定腔。

5.根据权利要求4所述的自动装配机，其特征在于，所述第一上料组件还包括第三直线驱动部件和第一阻挡件，所述变向部件设有活动孔，所述活动孔与所述扇形轨道连通，所述第三直线驱动部件的输出端与所述第一阻挡件连接，以驱动所述第一阻挡件沿第二方向移动并通过所述活动孔进出所述扇形轨道。

6.根据权利要求4所述的自动装配机，其特征在于，所述第一上料组件还包括第四直线驱动部件和第二阻挡件，所述第二阻挡件设于所述出料口处，所述第四直线驱动部件的输出端与所述第二阻挡件连接，以驱动所述第二阻挡件开启或封闭所述出料口。

7.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于，所述自动装配机还包括第二上料组件，所述第二上料组件包括夹持部件、第五直线驱动部件和第六直线驱动部件，所述第五直线驱动部件的输出端与所述夹持部件连接，以驱动所述夹持部件沿上下方向移动，所述第六直线驱动部件的输出端与所述夹持部件连接，以驱动所述夹持部件沿第二方向移动，所述夹持部件设于所述固定座的上方。

8.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于，所述自动装配机还包括加固组件，所述加固组件包括第七直线驱动部件和下压头，所述第七直线驱动部件的输出端与所述下压头连接，以驱动所述下压头沿上下方向移动，所述下压头位于所述固定座的上方并朝向所述固定座设置。

9.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于，所述固定座的上表面设有与所述壳体的外周壁面吻合的定位槽。

10.根据权利要求1所述的自动装配机，其特征在于，所述固定座的上表面设有向上凸出且用于对所述壳体限位的限位杆。