CN117139936B - 座椅配件自动化焊接装置及其焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种座椅配件自动化焊接装置及其焊接方法，利用水平传送机构输送水平状态的骨架单元，完成和竖向定位机构处竖直状态的骨架单元的组拼，然后在焊接平台处通过焊接机构完成焊接，并形成L型骨架；然后通过升降机构驱使焊接平台下降，使得L型骨架下摆，在竖向定位机构增加一块骨架单元，然后通过顶推机构对竖向定位机构的顶推作用下，完成第三块骨架单元和L型骨架进行焊拼形成U型骨架，最后通过旋转机构驱使焊接拼台转动，第四块骨架单元以水平状态的方式在水平传送机构的输送下完成和U型骨架的组拼并形成回型骨架，减少了人工操作步骤，达到有序进行各骨架单元的逐一拼装的目的，有利于提高钢骨架的焊接效率。
Description
技术领域
本申请涉及焊接设备的领域，尤其是涉及一种座椅配件自动化焊接装置及其焊接方法。
背景技术
座椅是日常生活中十分常见的坐具，座椅由坐垫、靠背、扶手等配件构成，座椅配件的组合拼装大多通过焊接设备完成。
为提高座椅的结构强度，一般会在坐垫内或靠背内设置钢骨架，钢骨架多为框架结构，框架结构的钢骨架由若干方通管件焊接焊接而成，而多部件、多方位的焊接工作一般需要人工操作完成，存在钢骨架焊接效率不高的问题，因此仍有改进空间。
发明内容
为了提高钢骨架的焊接效率，本申请提供一种座椅配件自动化焊接装置及其焊接方法。
本申请提供的一种座椅配件自动化焊接装置及其焊接方法采用如下的技术方案：
一种座椅配件自动化焊接装置，包括：
水平传送机构，所述水平传送机构用于传送骨架单元；
竖向定位机构，竖向定位机构位于所述水平传送机构的输送路径的末端，骨架单元以竖直状态定位在所述竖向定位机构朝向所述水平传送机构的一侧；
焊接平台，所述焊接平台位于所述水平传送机构以及申诉竖向定位机构之间，水平传送机构将水平状态的骨架单元输送至焊接平台表面，水平状态的骨架单元其中一段留在水平传送平台，骨架单元的另一段位于焊接平台，水平状态的骨架单元与竖向定位机构中竖直状态的骨架单元抵接；
焊接机构，所述焊接机构用于对相邻骨架单元的连接处进行焊接；
升降机构，所述升降机构用于驱使焊接平台升降，当水平状态的骨架单元与竖直状态的骨架单元焊拼成L型骨架时，所述升降机构驱使焊接平台下降，所述L型骨架靠近所述竖向定位机构的一端下翻90度；所述升降机构驱使焊接平台上升并复位；
顶推机构，所述顶推机构用于驱使竖向定位机构朝焊接平台方向往返移动，所述竖向定位机构处再放置一块竖直状态的骨架单元，竖直状态的骨架单元的顶部位置低于L型骨架的竖直侧顶部的位置；所述顶推机构驱使竖向定位机构朝焊接平台方向移动，且竖直状态的骨架单元与L型骨架抵接，并通过焊接机构焊拼成U型骨架；
旋转机构，所述旋转机构用于驱使焊接平台以竖直方向的直线为轴进行旋转，将U型骨架的两侧之中处于高度较低的一侧转动至水平传送机构的末端处，所述水平传送机构朝竖向定位机构的方向输送一个水平状态的骨架单元，水平状态的骨架单元与U型骨架顶部拼合形成回型骨架。
通过采用上述技术方案，利用水平传送机构输送水平状态的骨架单元，完成和竖向定位机构处竖直状态的骨架单元的组拼，然后在焊接平台处通过焊接机构完成焊接，以初步完成两块骨架单元的焊拼操作，形成L型骨架；然后通过升降机构驱使焊接平台下降，使得L型骨架下摆，使得L型骨架的状态发生变化，然后在竖向定位机构增加一块竖直状态的骨架单元，然后通过焊接平台的复位以及顶推机构对竖向定位机构的顶推作用下，完成第三块骨架单元和之前焊接完成的L型骨架进行焊拼，以形成U型骨架，最后通过旋转机构驱使焊接拼台转动，从而改变U型骨架位置，方便第四块骨架单元以水平状态的方式在水平传送机构的输送下完成和U型骨架的组拼，完成闭合，并形成回型骨架，减少了人工操作步骤，达到有序进行各骨架单元的逐一拼装的目的，有利于提高钢骨架的焊接效率。
优选的，所述水平传送机构的输送面设置有限位件，所述限位件对水平传送机构上的骨架单元的两侧进行限位。
骨架单元在水平传送机构输送过程中以及与竖向定位机构的骨架单元抵接的过程中，均容易受到外力而发生偏移，通过采用上述技术方案，限位件通过在骨架单元的两侧进行限位，从而能够保证骨架单元的朝向与水平传送机构的输送方向保持一致，有利于提高骨架单元的焊接质量。
优选的，所述限位件设置有用于吸附骨架单元的第一电磁吸附组件，当水平传送机构的骨架单元与竖向定位机构的骨架单元抵紧时，所述第一电磁吸附组件断电，并解除对骨架单元的吸附作用。
由于钢骨架需要的长度和宽度需要根据座椅配件的结构特征进行调整，这样就会存在骨架单元长度不等的情况，当将长度较短的骨架单元离开水平传送机构后与其他骨架单元进行组拼时，只起到限位作用的限位件难以保证骨架单元的稳定性和水平度，通过采用上述技术方案，能够使得骨架单元在失去水平传送机构的支撑后，仍能够保持水平状态，有利于提高钢骨架的焊接质量。
优选的，所述焊接平台表面开设有定位槽，所述定位槽的宽度与骨架单元的宽度一致，骨架单元在定位槽内完成焊接工作；当所述焊接平台下降时，L型骨架在所述定位槽侧壁的导向作用下完成下摆动作。
通过采用上述技术方案，定位槽能够在相邻骨架单元的焊接过程中起到限制和定位作用，并且在L型骨架发生位置变化的关键节点中，起到导向作用，有利于减少L型骨架位置发生偏移的情况，有利于提高钢骨架的焊接质量。
优选的， 所述焊接平台设置有第二电磁吸附组件，所述第二电磁吸附组件用于吸附固定焊接平台上的骨架单元。
在焊接平台升降以及旋转过程中，容易造成焊接平台上的骨架单元的位置发生偏移，通过采用上述技术方案，通过第二电磁吸附组件，能够在焊接平台升降以及旋转环节中对骨架单元进行吸附固定，减少过程中骨架单元发生偏移，有利于提高钢骨架的焊接质量。
优选的，所述竖向定位机构包括竖板以及第三电磁吸附组件，所述第三电磁吸附组件用于将骨架单元以竖直状态吸附在竖板朝向水平传送机构的一侧；所述竖向定位机构还包括定位块，所述定位块设置在竖板朝向水平传送机构的一侧，所述定位块用于对存在内角的骨架单元进行定位，对骨架单元进行定位时，所述定位块侧壁与骨架单元的内角侧壁贴合。
通过采用上述技术方案，采用吸附固定的方式，能够快速对骨架单元进行固定，定位件能快速对带有内角的骨架单元进行定位，有利于提高钢骨架在焊拼过程中的流畅性。
一种座椅配件自动化焊接装置的焊接方法，包括以下步骤：
S1：将第一块骨架单元以水平状态放置在水平传送机构上，将第二块骨架单元以竖直状态定位在竖向定位机构朝向水平传送机构的一侧；
S2：启动水平传送机构，水平传送机构将第一块骨架单元输送至焊接平台表面，第一块骨架单元其中一段留在水平传送平台，另一段位于焊接平台表面，第一块骨架单元和第二块骨架单元抵接；
S3：焊接机构对第一块骨架单元和第二块骨架单元的连接处进行焊接，将第一块骨架单元和第二块骨架单元焊拼成L型骨架；
S4：启动升降机构，焊接平台下降，L型骨架靠近竖向定位机构的一端下翻90º，L型骨架在焊接平台表面落位，然后升降机构驱使焊接平台上升复位；
S5：第三块骨架单元以竖直状态定位在竖向定位机构朝向水平传送机构的一侧，竖直状态的骨架单元的顶部位置低于L型骨架的竖直侧顶部的位置，顶推机构驱使竖向定位机构朝焊接平台方向移动，且竖直状态的骨架单元与L型骨架抵接，并通过焊接机构焊拼成U型骨架；
S6：启动旋转机构，将U型骨架的两侧之中处于高度较低的一侧转动至水平传送机构的末端处；
S7：启动水平传送机构，水平传送机构朝竖向定位机构的方向输送第四块骨架单元，第四块骨架单元以水平状态与U型骨架顶部拼合形成回型骨架；
S8：焊接机构对U型骨架和第四块骨架单元的连接处进行焊接。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.利用水平传送机构输送水平状态的骨架单元，完成和竖向定位机构处竖直状态的骨架单元的组拼，然后在焊接平台处通过焊接机构完成焊接并形成L型骨架；然后通过升降机构驱使焊接平台下降，使得L型骨架下摆，通过顶推机构对竖向定位机构的顶推作用下，完成第三块骨架单元和L型骨架进行焊拼形成U型骨架，最后通过旋转机构驱使焊接拼台转动，第四块骨架单元以水平状态的方式在水平传送机构的输送下完成和U型骨架的组拼并形成回型骨架，减少了人工操作步骤，达到有序进行各骨架单元的逐一拼装的目的，有利于提高钢骨架的焊接效率；
2.通过焊接平台表面开设有定位槽，定位槽能够在相邻骨架单元的焊接过程中起到限制和定位作用，并且在L型骨架发生位置变化的关键节点中，起到导向作用，有利于减少L型骨架位置发生偏移的情况，有利于提高钢骨架的焊接质量；
3.通过竖向定位机构的定位板的设置，定可对存在内角的骨架单元进行快速定位，有利于提高钢骨架在焊拼过程中的流畅性。
附图说明
图1是本申请实施例一种座椅配件自动化焊接装置中所焊接的钢骨架结构示意图。
图2是本申请实施例一种座椅配件自动化焊接装置中L型骨架组拼过程示意图。
图3是本申请实施例一种座椅配件自动化焊接装置中L型骨架焊接成型示意图。
图4是本申请实施例一种座椅配件自动化焊接装置中U型骨架组拼过程示意图。
图5是本申请实施例一种座椅配件自动化焊接装置中U型骨架焊接成型示意图。
图6是本申请实施例一种座椅配件自动化焊接装置中U型骨架换向后的状态示意图。
图7是本申请实施例一种座椅配件自动化焊接装置中回型骨架组拼状态示意图。
附图标记说明：1、回型骨架；11、骨架单元；12、L型骨架；13、U型骨架；2、水平传送机构；21、末端；3、焊接机构；4、限位件；41、限位部；42、连接部；43、弹簧；5、竖向定位机构；51、竖板；52、第三电磁吸附组件；53、定位块；6、焊接平台；61、定位槽；62、第二电磁吸附组件；7、顶推机构；8、升降机构；9、旋转机构。
具体实施方式
以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种座椅配件自动化焊接装置。参照图1，座椅配件自动化焊接装置用于对若干骨架单元11进行逐一组拼并焊接以形成封闭的回形骨架，以作为座椅坐垫或靠背等配件的钢骨架。骨架单元11均为钢构件，在本实施例中，骨架单元11由三根方通管件初步焊接形成，骨架单元11呈U型。将骨架单元11的U型口的朝向作为骨架单元11的前端，将骨架单元11的U型口底部作为骨架单元11的后端。
一种座椅配件自动化焊接装置包括：
参照图1和图2，水平传送机构2，水平传送机构2用于传送骨架单元11。水平传送机构2为传送带机构。水平传送机构2的输送面安装有限位件4，限位件4对水平传送机构2上的骨架单元11的两侧进行限位。具体的，限位件4由塑料的方通管制成，限位件4呈U型，限位件4包括两根限位部41以及用于连接两根限位部41端部的连接部42。两根限位部41长度方向与水平传送机构2的传送方向一致，限位部41远离连接部42的一端朝向水平传送机构2的末端21。连接部42铰接于水平传送机构2的输送面，使得限位部41可伸出水平传送机构2的末端21。
当骨架单元11放置于限位件4内时，两根限位部41抵接在骨架单元11的两侧，连接部42内侧设置有弹簧43，弹簧43朝向骨架单元11，骨架单元11与弹簧43抵接。弹簧43在自然状态下，长度固定，可对骨架单元11在限位件4处的距离位置进行定位。
另外，限位件4的方通管件内嵌装有用于吸附骨架单元11的第一电磁吸附组件，第一电磁吸附组件为电磁铁，通过电磁铁通电，实现对钢材质的骨架单元11的固定，有利于提高骨架单元11在输送过程中的稳定性。
焊接平台6，焊接平台6位于水平传送机构2输送路径的末端21。焊接平台6表面开设有定位槽61，定位槽61长度方向与水平传送机构2的输送方向一致，且定位槽61的两端开口设置，以收纳从水平传送机构2输送过来的骨架单元11。其中，定位槽61的宽度与骨架单元11的宽度一致，骨架单元11进入定位槽61内后，骨架单元11两侧分别抵接于定位槽61两个内侧壁，从而对骨架单元11进行限位和导向。另外，焊接平台6内嵌有第二电磁吸附组件62，第二电磁吸附组件62为电磁铁，通过对第二电磁吸附组件62通电，以吸附固定焊接平台6上的骨架单元11，有利于提高骨架单元11在焊接平台6上的稳固性。
竖向定位机构5，竖向定位机构5位于水平传送机构2的输送路径的末端21。焊接平台6位于水平传送机构2和竖向定位机构5之间。具体的，竖向定位机构5包括竖板51、第三电磁吸附组件52以及定位块53。竖板51竖直设置，第三电磁吸附组件52嵌装于竖板51内部，第三电磁吸附组件52为电磁铁。定位块53设置在竖板51朝向水平传送机构2的一侧，定位块53呈矩形状。对骨架单元11进行定位时，定位块53侧壁与骨架单元11的内角侧壁贴合，对第三电磁吸附组件52进行通电，将U型的骨架单元11以竖直状态吸附在竖板51朝向水平传送机构2的一侧。
焊接机构3，焊接机构3用于对相邻骨架单元11的连接处进行焊接。在本实施例中，选用两组常规的焊接设备，两组焊接设备分置于焊接平台6的两侧。焊接机构3由三轴机械臂和自动焊接机构成，焊接机构3用于对焊接平台6上的骨架单元11的连接处进行焊接。
参照图3和图4，升降机构8，升降机构8用于驱使焊接平台6升降。在本实施例中，升降机构8为竖向气缸，竖向气缸的活塞杆与焊接平台6底壁固定连接。当水平状态的骨架单元11与竖直状态的骨架单元11焊拼成L型骨架12时，升降机构8驱使焊接平台6下降，L型骨架12靠近竖向定位机构5的一端下翻90 º。然后升降机构8驱使焊接平台6上升并复位，水平传送机构2驱使限位件4往远离焊接平台6方向移动复位。
顶推机构7，顶推机构7用于驱使竖向定位机构5朝焊接平台6方向往返移动。在本实施例中，顶推机构7为纵向气缸。纵向气缸的伸缩方向与水平传送机构2的输送方向一致。纵向气缸由机架进行支撑，纵向气缸的活塞杆与竖板51背离定位块53的一侧固定连接。
参照图4和图5，通过在竖向定位机构5处再放置一块竖直状态的骨架单元11，竖直状态的骨架单元11的顶部位置低于L型骨架12的竖直侧顶部的位置。顶推机构7驱使竖向定位机构5朝焊接平台6方向移动，且竖直状态的骨架单元11与L型骨架12抵接，并通过焊接机构3焊拼成U型骨架13。
参照图6和图7，旋转机构9，旋转机构9用于驱使焊接平台6以竖向气缸为轴线进行旋转。在本实施例中，旋转机构9采用电机连接减速箱，减速箱的输出轴同轴连接一个锥齿轮，然后再竖向气缸外壁同轴连接一个锥齿轮，通过两个锥齿轮的啮合传动实现竖向气缸的转动，为常规的机械传动方式，附图未示出。将U型骨架13的两侧之中处于高度较低的一侧转动至水平传送机构2的末端21处，水平传送机构2朝竖向定位机构5的方向输送一个水平状态的骨架单元11，水平状态的骨架单元11与U型骨架13顶部拼合形成回型骨架1，然后通过焊接机构3对骨架单元11与U型骨架13顶部进行焊接固定。
本申请实施例还公开一种座椅配件自动化焊接装置的焊接方法，包括以下步骤：
S1：参照图1在本申请中，在本实施例中，将骨架单元11的U型口的朝向作为骨架单元11的前端，将骨架单元11的U型口底部作为骨架单元11的后端。另外，钢骨架为立方体状，其中，钢骨架长边处的两个骨架单元11长度较长，骨架单元11宽边处的骨架单元11长度较短。
参照图2和图3，在进行骨架焊接工作时，第一块选择长度较长的骨架单元11，并将其以水平状态放置在水平传送机构2上的限位件4上，骨架单元11的前端朝向水平传送机构2的末端21。限位件4的两根限位部41分别抵接在骨架单元11的两侧，弹簧43朝向骨架单元11，且弹簧43远离连接部42的一端与骨架单元11抵接。此时，弹簧43起到定位作用，以确定骨架单元11在限位件4处的位置。然后通过对第一电磁吸附组件进行通电，实现限位件4对骨架单元11的磁吸固定目的，以提高骨架单元11在水平传送机构2上移动时的稳定性。
然后第二块选择长度较短的骨架单元11，并将其以竖直状态定位在竖板51朝向水平传送机构2的一侧，骨架单元11的内角侧壁与定位块53侧壁贴合，从而对骨架单元11进行定位，使得骨架单元11的前端朝上。然后通过对第三电磁吸附组件52进行通电，从而将U型的骨架单元11以竖直状态吸附在竖板51朝向水平传送机构2的一侧。
S2：启动水平传送机构2，在水平传送机构2的传送以及限位件4的限制作用下，将第一块骨架单元11稳定输送至焊接平台6表面处的定位槽61内。第一块骨架单元11后段仍留在水平传送平台，骨架单元11的前端移动至焊接平台6表面的定位槽61内，且第一块骨架单元11的前端和第二块骨架单元11的后端抵接。第而电磁吸附组件通电，对焊接平台6上的骨架单元11进行磁吸固定。
S3：参照图4，在本申请中，在焊接平台6上的两块相互垂直的骨架单元11完成抵接后，水平传送机构2停止运行，然后启动焊接机构3，焊接平台6两侧的两组焊接机构3同时对第一块骨架单元11和第二块骨架单元11的连接处进行焊接，从而将第一块骨架单元11和第二块骨架单元11焊拼成L型骨架12。
S4：在完成第一块骨架单元11和第二块骨架单元11的焊接操作后，限位件4处的第一电磁吸附组件断电，焊接平台6处的第二电磁吸附组件62断电，解除对第一块骨架单元11的固定作用。竖向定位机构5的第三电磁吸附组件52断电，解除对第二块骨架单元11的固定作用。
然后，启动升降机构8，焊接平台6下降，L型骨架12靠近竖向定位机构5的一端下翻90º，L型骨架12在下翻过程中，始终受到定位槽61侧壁的限制，有利于降低L型骨架12发生横向位置的偏移。直至L型骨架12在焊接平台6表面的定位槽61内落位。然后升降机构8驱使焊接平台6上升复位，此时定位槽61的底壁与水平传送机构2的输送面在同一平面内。
S5：参照图4和图5，为便于第三块骨架单元11的就位，顶推机构7先驱使竖向定位机构5往远离焊接平台6的方向移动一小段距离，然后第三块选择长度较长的骨架单元11，并将其以竖直状态定位在竖向定位机构5朝向水平传送机构2的一侧。通过启动第三电磁吸附组件52，将第三块骨架单元11吸附在竖板51处。此时，第三块骨架单元11的前端位置是低于L型骨架12中竖直侧顶部的位置。然后启动顶推机构7，顶推机构7驱使竖向定位机构5朝焊接平台6方向移动，且第三块骨架单元11的后端与L型骨架12中水平方向上的端部抵接。然后启动焊接机构3，通过焊接机构3对第三块骨架单元11与L型骨架12的连接处进行焊接，从而焊拼成U型骨架13。第二电磁吸附组件62通电，将U型骨架13吸附在焊接平台6的定位槽61内。然后第三电磁吸附组件52断电，解除对第三块骨架单元11的固定作用。
S6：参照图6和图7，由于U型骨架13中两侧高低不等，此时U型骨架13的高度较高的一侧靠近水平传送机构2的末端21，且挡住了水平传送机构2的输送路径，不利于第四块骨架单元11的就位。
先通过启动顶推机构7，以驱使竖向定位机构5远离焊接平台6，定位块53和第三块骨架单元11分离。
然后启动升降机构8，将焊接平台6升至高于水平传送机构2的位置。
接着再通过启动旋转机构9，以驱使升降机构8进行180 º旋转，然后启动升降机构8，将U型骨架13的顶部位置降至与水平传送机构2输送面同一高度，此时，U型骨架13的两侧之中处于高度较低的一侧转动至水平传送机构2的末端21处。
S7：然后第四块选择长度较短的骨架单元11，并将其以水平状态放置在水平传送机构2上的限位件4上，骨架单元11的前端朝向水平传送机构2的末端21。第一电磁吸附组件对其进行磁吸固定。然后启动水平传送机构2，水平传送机构2朝竖向定位机构5的方向输送第四块骨架单元11，第四块骨架单元11以水平状态与U型骨架13顶部拼合形成回型骨架1。
S8：然后启动焊接机构3，焊接机构3对U型骨架13和第四块骨架单元11的连接处进行焊接。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种座椅配件自动化焊接装置，其特征在于，包括：
水平传送机构(2)，所述水平传送机构(2)用于传送骨架单元(11)；
竖向定位机构(5)，竖向定位机构(5)位于所述水平传送机构(2)的输送路径的末端(21)，骨架单元(11)以竖直状态定位在所述竖向定位机构(5)朝向所述水平传送机构(2)的一侧；
焊接平台(6)，所述焊接平台(6)位于所述水平传送机构(2)以及竖向定位机构(5)之间，水平传送机构(2)将水平状态的骨架单元(11)输送至焊接平台(6)表面，水平状态的骨架单元(11)其中一段留在水平传送平台，骨架单元(11)的另一段位于焊接平台(6)，水平状态的骨架单元(11)与竖向定位机构(5)中竖直状态的骨架单元(11)抵接；
焊接机构(3)，所述焊接机构(3)用于对相邻骨架单元(11)的连接处进行焊接；
升降机构(8)，所述升降机构(8)用于驱使焊接平台(6)升降，当水平状态的骨架单元(11)与竖直状态的骨架单元(11)焊拼成L型骨架(12)时，所述升降机构(8)驱使焊接平台(6)下降，所述L型骨架(12)靠近所述竖向定位机构(5)的一端下翻90度；所述升降机构(8)驱使焊接平台(6)上升并复位；
顶推机构(7)，所述顶推机构(7)用于驱使竖向定位机构(5)朝焊接平台(6)方向往返移动，所述竖向定位机构(5)处再放置一块竖直状态的骨架单元(11)，竖直状态的骨架单元(11)的顶部位置低于L型骨架(12)的竖直侧顶部的位置；所述顶推机构(7)驱使竖向定位机构(5)朝焊接平台(6)方向移动，且竖直状态的骨架单元(11)与L型骨架(12)抵接，并通过焊接机构(3)焊拼成U型骨架(13)；
旋转机构(9)，所述旋转机构(9)用于驱使焊接平台(6)以竖直方向的直线为轴进行旋转，将U型骨架(13)的两侧之中处于高度较低的一侧转动至水平传送机构(2)的末端(21)处，所述水平传送机构(2)朝竖向定位机构(5)的方向输送一个水平状态的骨架单元(11)，水平状态的骨架单元(11)与U型骨架(13)顶部拼合形成回型骨架(1)。
2.根据权利要求1所述的座椅配件自动化焊接装置，其特征在于：所述水平传送机构(2)的输送面设置有限位件(4)，所述限位件(4)对水平传送机构(2)上的骨架单元(11)的两侧进行限位。
3.根据权利要求2所述的座椅配件自动化焊接装置，其特征在于：所述限位件(4)设置有用于吸附骨架单元(11)的第一电磁吸附组件，当水平传送机构(2)的骨架单元(11)与竖向定位机构(5)的骨架单元(11)抵紧时，所述第一电磁吸附组件断电，并解除对骨架单元(11)的吸附作用。
4.根据权利要求1所述的座椅配件自动化焊接装置，其特征在于：所述焊接平台(6)表面开设有定位槽(61)，所述定位槽(61)的宽度与骨架单元(11)的宽度一致，骨架单元(11)在定位槽(61)内完成焊接工作；当所述焊接平台(6)下降时，L型骨架(12)在所述定位槽(61)侧壁的导向作用下完成下摆动作。
5.根据权利要求4所述的座椅配件自动化焊接装置，其特征在于：所述焊接平台(6)设置有第二电磁吸附组件(62)，所述第二电磁吸附组件(62)用于吸附固定焊接平台(6)上的骨架单元(11)。
6.根据权利要求1所述的座椅配件自动化焊接装置，其特征在于：所述竖向定位机构(5)包括竖板(51)以及第三电磁吸附组件(52)，所述第三电磁吸附组件(52)用于将骨架单元(11)以竖直状态吸附在竖板(51)朝向水平传送机构(2)的一侧。
7.根据权利要求6所述的座椅配件自动化焊接装置，其特征在于：所述竖向定位机构(5)还包括定位块(53)，所述定位块(53)设置在竖板(51)朝向水平传送机构(2)的一侧，所述定位块(53)用于对存在内角的骨架单元(11)进行定位，对骨架单元(11)进行定位时，所述定位块(53)侧壁与骨架单元(11)的内角侧壁贴合。
8.一种如权利要求1至7任意一项所述的座椅配件自动化焊接装置的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将第一块骨架单元(11)以水平状态放置在水平传送机构(2)上，将第二块骨架单元(11)以竖直状态定位在竖向定位机构(5)朝向水平传送机构(2)的一侧；
S2：启动水平传送机构(2)，水平传送机构(2)将第一块骨架单元(11)输送至焊接平台(6)表面，第一块骨架单元(11)其中一段留在水平传送平台，另一段位于焊接平台(6)表面，第一块骨架单元(11)和第二块骨架单元(11)抵接；
S3：焊接机构(3)对第一块骨架单元(11)和第二块骨架单元(11)的连接处进行焊接，将第一块骨架单元(11)和第二块骨架单元(11)焊拼成L型骨架(12)；
S4：启动升降机构(8)，焊接平台(6)下降，L型骨架(12)靠近竖向定位机构(5)的一端下翻90º，L型骨架(12)在焊接平台(6)表面落位，然后升降机构(8)驱使焊接平台(6)上升复位；
S5：第三块骨架单元(11)以竖直状态定位在竖向定位机构(5)朝向水平传送机构(2)的一侧，竖直状态的骨架单元(11)的顶部位置低于L型骨架(12)的竖直侧顶部的位置，顶推机构(7)驱使竖向定位机构(5)朝焊接平台(6)方向移动，且竖直状态的骨架单元(11)与L型骨架(12)抵接，并通过焊接机构(3)焊拼成U型骨架(13)；
S6：启动旋转机构(9)，将U型骨架(13)的两侧之中处于高度较低的一侧转动至水平传送机构(2)的末端(21)处；
S7：启动水平传送机构(2)，水平传送机构(2)朝竖向定位机构(5)的方向输送第四块骨架单元(11)，第四块骨架单元(11)以水平状态与U型骨架(13)顶部拼合形成回型骨架(1)；
S8：焊接机构(3)对U型骨架(13)和第四块骨架单元(11)的连接处进行焊接。
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