CN117066849A - 一种实现汽车刹车接头自动装配的装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种实现汽车刹车接头自动装配的装置，包括控制系统、旋转输料机构和设于旋转输料机构周边的端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构。采用本发明提供的装置，不仅可实现汽车刹车接头全自动装配操作，而且能使汽车刹车接头的装配效率和装配质量得到显著提高，具有显著进步性和工业应用价值。

Description

一种实现汽车刹车接头自动装配的装置

技术领域

本发明是涉及一种实现汽车刹车接头自动装配的装置，属于自动化设备技术领域。

背景技术

汽车刹车接头是汽车刹车装置中经常用到的零部件，汽车刹车接头是由杆件和端件组成，生产过程中，需要将杆件的端部装配到端件顶壁的连接孔中组装成汽车刹车接头才能符合实际使用要求。目前是采用人工方式实现汽车刹车接头的装配操作，不仅劳动强度大，生产效率低，而且容易因主观经验、工作疲劳等因素的影响而出现漏装、装配不到位等现象，导致废品率较高，影响装配的质量和效率。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种实现汽车刹车接头自动装配的装置。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种实现汽车刹车接头自动装配的装置，包括控制系统、旋转输料机构和设于旋转输料机构周边的端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构；

所述的旋转输料机构是用于实现物料的旋转输送，在旋转输料机构上沿圆周方向依次设有端件固定工位、端件高度检测工位、装配工位和下料工位，在每个工位均设有相应的夹具；

所述的端件上料机构位于端件固定工位的对面，是用于将待装配的汽车刹车接头的端件上料至端件固定工位的夹具上；

所述的端件高度检测机构位于端件高度检测工位的对面，是用于对输送至端件高度检测工位的端件的平面高低进行检测；

所述的杆件上料机构位于装配工位的一侧，是用于将待装配的汽车刹车接头的杆件上料至旋压机构上；

所述的装配夹紧定位机构位于装配工位的对面，是用于对输送至装配工位的端件进行夹紧定位；

所述的旋压机构位于装配夹紧定位机构的上方，是用于将杆件旋压至端件中以组装成汽车刹车接头；

所述的下料机构位于下料工位的对面，是用于将装配好的汽车刹车接头进行下料；

所述的控制系统分别与旋转输料机构、端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构电连接或信号连接，是用于控制旋转输料机构、端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构的运行。

一种实施方案，所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，还包括机架，所述的旋转输料机构、端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构分别安装于机架上或机架附近。

一种实施方案，所述的旋转输料机构包括水平设置的转盘，端件固定工位、端件高度检测工位、装配工位和下料工位对应的夹具沿转盘的周向均匀分布在转盘的外缘，在转盘的下方竖直设有输料机构伺服电机，在输料机构伺服电机的输出轴设有谐波减速器，所述谐波减速器的输出轴与转盘相连，所述转盘能在输料机构伺服电机和谐波减速器的驱动下做水平转动。

一种优选方案，在转盘的中部设有气路回转接头，所述气路回转接头通过管道与夹具相连。

一种优选方案，在转盘的周边与上方设有回转气路安装柱，所述气路回转接头安装于回转气路安装柱底部的中央位置。

一种实施方案，所述夹具包括水平设置的手指气缸和设于手指气缸的夹持端的夹爪。

一种实施方案，所述的端件上料机构包括端件振盘，在端件振盘的出口端设有端件直振料道，所述端件直振料道连接有端件直振器，在端件直振料道的出口端设有与端件相适配的端件隔料块；

在端件隔料块的侧上方竖直设有端件隔料升降气缸，在端件隔料块的后侧水平设有端件隔料平移气缸，在端件隔料平移气缸的驱动端设有端件推料块，端件推料块的推料端活动穿设于端件隔料块内，所述端件隔料平移气缸和端件隔料块能在端件隔料升降气缸的带动下做上下移动，所述端件推料块能在端件隔料平移气缸的带动下做相对于端件隔料块的水平前后移动；

在端件直振料道的出口端的前方水平设有端件取料气缸，在端件取料气缸的底部水平设有端件送料气缸，在端件取料气缸的顶部水平设有端件上料气缸，在端件上料气缸的输出端水平设有端件上料步进电机，在端件上料步进电机的输出端水平设有与端件相适配的端件定位柱，所述端件上料气缸和端件上料步进电机能在端件取料气缸的带动下做向着端件直振料道方向的水平直线移动，所述端件取料气缸能在端件送料气缸的带动下做向着端件固定工位方向的水平直线移动，所述端件上料步进电机和端件定位柱能在端件上料气缸的带动下做向着端件固定工位方向的水平直线移动，所述端件定位柱能在端件上料步进电机的带动下做水平旋转。

一种优选方案，所述的端件隔料块上设有前部与侧部均开口且能容纳端件的端件隔料槽，端件隔料槽的后侧设有可供端件推料块的推料端穿过的端件推料孔。

一种优选方案，在端件隔料块上设有端件接近开关。

一种优选方案，在端件定位柱的上方设有激光检测仪。

一种优选方案，在端件固定工位的正上方设有检测探针。

一种优选方案，在端件直振料道的出口端的前方设有定位安装架，所述激光检测仪和检测探针均安装在定位安装架上。

一种优选方案，所述的端件上料机构包括端件振盘安装架，所述端件振盘设于端件振盘安装架上。

一种优选方案，在端件直振料道的出口端的侧方竖直设有端件隔料立柱，在端件隔料立柱的顶部水平设有端件隔料升降气缸安装板，所述端件隔料升降气缸竖直安装于端件隔料升降气缸安装板上，在端件隔料立柱的侧部竖直设有端件隔料升降滑轨，在端件隔料升降滑轨上滑动设有端件隔料升降滑块，在端件隔料升降滑块上设有端件隔料安装座，所述端件隔料块和端件隔料平移气缸均安装于端件隔料安装座上。

一种优选方案，在端件直振料道的出口端的前下方水平设有两条相互平行的端件送料滑轨，在端件送料滑轨上滑动设有端件送料滑块，在端件送料滑块的顶部水平设有端件取料安装板，所述端件送料气缸水平设于两条端件送料滑轨之间，且端件送料气缸的输出端与端件取料安装板相连；

在端件取料安装板的顶部水平设有端件取料滑轨，在端件取料滑轨上滑动设有端件取料滑块，在端件取料滑块的顶部水平设有端件取料滑块固定板，在端件取料安装板的侧部设有端件取料气缸固定板，所述端件取料气缸水平安装于端件取料气缸固定板上，且端件取料气缸的输出端与端件取料滑块固定板相连；

在端件取料滑块固定板上分别设有端件上料气缸固定板和端件上料步进电机固定板，所述端件上料气缸和端件上料步进电机分别通过端件上料气缸固定板和端件上料步进电机固定板安装于端件取料滑块固定板上；

在端件定位柱的外部后端套设有端件上料推块，所述端件上料推块连接有端件上料导向组件，所述端件上料导向组件与端件上料气缸的输出端相连。

一种实施方案，所述的端件高度检测机构包括竖直设置的高度检测立柱，在高度检测立柱的顶部竖直安装有高度检测气缸，所述高度检测气缸的驱动端连接有高度检测滑台，高度检测滑台能在高度检测气缸的带动下做上下移动，在高度检测滑台上设有高度检测电子尺，所述高度检测电子尺的末端设有高度检测探针。

一种优选方案，在高度检测立柱的顶部水平设有高度检测气缸安装板，所述高度检测气缸竖直向下的安装于高度检测气缸安装板上，在高度检测立柱朝向端件高度检测工位的一面设有上下延伸的高度检测滑轨，所述高度检测滑轨滑动连接有高度检测滑块，所述高度检测滑台与高度检测滑块相连。

一种实施方案，所述的杆件上料机构包括杆件振盘，在杆件振盘的出口端设有杆件直振料道，所述杆件直振料道连接有杆件直振器，在杆件直振料道的出口端设有与杆件相适配的杆件隔料块；

在杆件直振料道的出口端的下方水平设有杆件隔料平移气缸，杆件隔料平移气缸的输出端与杆件隔料块相连，所述杆件隔料块能在杆件隔料平移气缸的带动下做水平直线移动；

在杆件直振料道的出口端的侧方水平设有杆件取料气缸，在杆件取料气缸的输出端设有杆件取料机械爪，在杆件取料气缸的下方竖直设有杆件上料升降气缸，在杆件上料升降气缸的下方水平设有杆件上料平移气缸，所述杆件取料机械爪能在杆件取料气缸的带动下做水平直线移动，所述杆件取料气缸能在杆件上料升降气缸的带动下做上下移动，所述杆件上料升降气缸能在杆件上料平移气缸的带动下做水平直线移动。

一种优选方案，在杆件隔料块上设有杆件接近开关。

一种优选方案，所述的杆件上料机构包括杆件振盘安装架，所述杆件振盘设于杆件振盘安装架上。

一种优选方案，在杆件直振料道的出口端的下方竖直设有杆件隔料立柱，在杆件隔料立柱的顶部水平设有杆件隔料底板，在杆件隔料底板上设有杆件隔料平移气缸安装板和杆件隔料平移滑轨，在杆件隔料平移滑轨上滑动设有杆件隔料平移滑块，所述杆件隔料块与杆件隔料平移滑块相连，所述杆件隔料平移气缸安装于杆件隔料平移气缸安装板上；

在杆件直振料道的出口端的侧下方水平设有杆件上料底板，在杆件上料底板上设有杆件上料平移气缸安装板和两条相互平行的杆件上料平移滑轨，在杆件上料平移滑轨上滑动设有杆件上料平移滑块，在杆件上料平移滑块的顶部设有杆件上料升降气缸安装架，所述杆件上料平移气缸水平安装于杆件上料平移气缸安装板上，且杆件上料平移气缸的输出端与杆件上料升降气缸安装架相连；

在杆件上料升降气缸安装架的上方水平设有杆件取料基板，所述杆件上料升降气缸安装于杆件上料升降气缸安装架上且杆件上料升降气缸的输出端与杆件取料基板相连；

在杆件取料基板的顶部设有杆件取料气缸安装板和杆件取料滑轨，在杆件取料滑轨上滑动设有杆件取料滑块，在杆件取料滑块上设有杆件取料机械爪安装板，所述杆件取料机械爪安装于杆件取料机械爪安装板上，所述杆件取料气缸安装于杆件取料气缸安装板上，且杆件取料气缸的输出端与杆件取料机械爪安装板相连。

一种优选方案，在杆件取料基板的底部竖直设有杆件上料升降导向组件，所述杆件上料升降导向组件与杆件上料升降气缸安装架活动连接。

一种实施方案，所述的装配夹紧定位机构包括水平设置的定位夹具，在定位夹具的底部水平设有夹紧定位平移气缸，所述定位夹具能在夹紧定位平移气缸的带动下做向着装配工位的水平直线移动，在所述定位夹具朝向装配工位的一端中部设有定位槽，所述定位槽朝向装配工位的一侧为开口，在定位槽的一侧设有固定导向块，在定位槽的另一侧设有能水平移动的活动导向块。

一种优选方案，在定位夹具的一侧水平设有导向块平移气缸，所述导向块平移气缸的输出端连接有导向推杆，所述活动导向块与导向推杆可转动连接。

一种实施方案，所述的装配夹紧定位机构包括水平设置的夹紧定位底板，在夹紧定位底板的顶部两侧均设有夹紧定位滑轨，在夹紧定位滑轨上均滑动设有夹紧定位滑块，所述夹紧定位平移气缸水平设于夹紧定位底板的顶部中央且位于两个夹紧定位滑轨之间，在夹紧定位平移气缸的上方水平设有定位夹具安装座，所述定位夹具水平安装于定位夹具安装座的顶部，所述定位夹具安装座的底部两侧分别与对应位置的夹紧定位滑块相连，所述夹紧定位平移气缸的输出端与定位夹具安装座相连，在定位夹具安装座的顶部且位于定位夹具的一侧设有导向气缸安装板，所述导向块平移气缸水平安装于导向气缸安装板上。

一种实施方案，所述的旋压机构包括自上而下依次水平设置的升降安装板、旋压基板、导向安装板和夹头安装板，在升降安装板与旋压基板之间的两侧均竖直连接有升降支撑板，在旋压基板的底部两侧均竖直设有旋压立柱，在升降安装板上竖直设有升降机构，在升降机构的两侧对称且竖直设有旋压导向轴，所述旋压导向轴的下端自上而下依次活动穿过升降安装板和旋压基板后与导向安装板固定连接，在旋压导向轴的上端的外部套设有限位块，所述限位块位于升降安装板的上方，所述升降机构的输出端竖直向下穿过旋压基板后可水平转动的连接有螺杆，所述螺杆的外部同轴活动套设有螺母，螺杆的下端与夹头安装板固定连接，螺母的下端与导向安装板固定连接，所述夹头安装板的底部设有卡盘，所述卡盘内同轴设有与待装配的汽车刹车接头的杆件相适配的弹簧夹头。

一种优选方案，所述升降机构包括电缸和旋压伺服电机，所述旋压伺服电机的输出端与电缸的输入端相连，所述电缸的输出端竖直向下穿过旋压基板后与螺杆同轴相连。

一种优选方案，在电缸的输出端与螺杆之间同轴连接有角接触球轴承。

一种优选方案，在角接触球轴承的外部同轴设有轴承盖。

一种优选方案，在角接触球轴承的内部及电缸的输出端的底部和螺杆的内顶部同轴设有轴承连接件。

一种优选方案，在角接触球轴承的外部及电缸的输出端的下端的外部同轴设有轴承连接杆。

一种优选方案，在旋压导向轴的下部的外部同轴活动设有直线轴承，所述直线轴承与旋压基板固定连接。

一种优选方案，所述弹簧夹头内同轴设有与待装配的汽车刹车接头的杆件相适配的定位压头，定位压头的下端外侧壁与弹簧夹头的下端内侧壁之间具有与待装配的汽车刹车接头的杆件相适配的间隙。

一种实施方案，所述的下料机构包括设于下料工位对面的下料直振料道，所述下料直振料道连接有下料直振器，在下料直振料道的进口端的上方设有下料平移机构，所述下料平移机构连接有竖直设置的下料升降气缸，所述下料升降气缸的输出端连接有下料旋转气缸，所述下料旋转气缸的输出端连接有下料机械爪。

一种优选方案，在下料直振料道的进口端的侧方竖直设有下料立柱，所述下料平移机构安装于下料立柱朝向下料直振料道的一侧，所述下料平移机构包括下料伺服电机、下料平移安装板、下料平移滑轨、下料平移滑块和下料滚珠丝杆，所述下料平移安装板设于下料立柱朝向下料直振料道的一侧，所述下料平移滑轨和下料滚珠丝杆分别水平且相互平行的设于下料平移安装板上，所述下料平移滑块滑动设于下料平移滑轨上，所述下料伺服电机设于下料平移安装板上且下料伺服电机的输出端与下料滚珠丝杆相连，所述下料升降气缸分别与下料平移滑块和下料滚珠丝杆相连。

一种优选方案，在下料平移滑块上竖直设有下料升降安装板，所述下料升降安装板与下料滚珠丝杆相连，所述下料升降气缸安装于下料升降安装板上，在下料升降安装板上竖直设有下料升降滑轨，在下料升降滑轨上滑动设有下料升降滑块，所述下料升降滑块连接有下料旋转气缸安装座，所述下料旋转气缸安装于下料旋转气缸安装座的底部，所述下料升降气缸的输出端与下料旋转气缸安装座相连。

相较于现有技术，本发明的有益技术效果在于：

采用本发明提供的装置，可实现汽车刹车接头的全自动装配操作，能使汽车刹车接头的装配效率和装配质量得到显著提高，相对现有技术具有显著进步性和工业应用价值。

附图说明

图1是实施例提供的一种实现汽车刹车接头自动装配的装置的结构示意图；

图2是实施例中所述的旋转输料机构的结构示意图；

图3是实施例中所述夹具的结构示意图；

图4是显示实施例中端件上料机构(隐藏掉端件振盘)与端件固定工位相对位置的示意图；

图5是实施例中所述端件上料机构在隐藏掉端件振盘后的结构示意图；

图6是实施例中所述端件上料机构在隐藏掉端件振盘、激光检测仪、检测探针、定位安装架后的结构示意图；

图7是实施例中所述端件上料机构在隐藏掉端件振盘、激光检测仪、检测探针、定位安装架后的另一个视角下的结构示意图；

图8是实施例中所述端件隔料块的结构示意图；

图9是显示实施例中端件高度检测机构与端件高度检测工位相对位置的示意图；

图10是显示实施例中杆件上料机构(隐藏掉杆件振盘)与装配夹紧定位机构、旋压机构(隐藏掉旋压立柱)、装配工位相对位置的示意图；

图11是实施例中所述杆件上料机构在隐藏掉杆件振盘后的结构示意图；

图12是实施例中所述装配夹紧定位机构的结构示意图；

图13是实施例中所述旋压机构的结构示意图；

图14是实施例中所述旋压机构的剖视图；

图15是显示实施例中下料机构与下料工位相对位置的示意图；

图16是实施例中所述下料机构的结构示意图；

图中标号示意如下：

1、旋转输料机构；101、端件固定工位；102、端件高度检测工位；103、装配工位；104、下料工位；105、夹具；1051、手指气缸；1052、夹爪；106、转盘；107、输料机构伺服电机；108、谐波减速器；109、气路回转接头；110、回转气路安装柱；

2、端件上料机构；201、端件振盘；202、端件直振料道；203、端件直振器；204、端件隔料块；2041、端件隔料槽；2042、端件推料孔；205、端件隔料升降气缸；206、端件隔料平移气缸；207、端件推料块；208、端件取料气缸；209、端件送料气缸；210、端件上料气缸；211、端件上料步进电机；212、端件定位柱；213、端件接近开关；214、激光检测仪；215、检测探针；216、定位安装架；217、端件振盘安装架；218、端件隔料立柱；219、端件隔料升降气缸安装板；220、端件隔料升降滑轨；221、端件隔料升降滑块；222、端件隔料安装座；223、端件送料滑轨；224、端件送料滑块；225、端件取料安装板；226、端件取料滑轨；227、端件取料滑块；228、端件取料滑块固定板；229、端件取料气缸固定板；230、端件上料气缸固定板；231、端件上料步进电机固定板；232、端件上料推块；233、端件上料导向组件；

3、端件高度检测机构；301、高度检测立柱；302、高度检测气缸；303、高度检测滑台；304、高度检测电子尺；305、高度检测探针；306、高度检测气缸安装板；307、高度检测滑轨；308、高度检测滑块；

4、杆件上料机构；401、杆件振盘；402、杆件直振料道；403、杆件直振器；404、杆件隔料块；405、杆件隔料平移气缸；406、杆件取料气缸；407、杆件取料机械爪；408、杆件上料升降气缸；409、杆件上料平移气缸；410、杆件接近开关；411、杆件振盘安装架；412、杆件隔料立柱；413、杆件隔料底板；414、杆件隔料平移气缸安装板；415、杆件隔料平移滑轨；416、杆件隔料平移滑块；417、杆件上料底板；418、杆件上料平移气缸安装板；419、杆件上料平移滑轨；420、杆件上料平移滑块；421、杆件上料升降气缸安装架；422、杆件取料基板；423、杆件取料气缸安装板；424、杆件取料滑轨；425、杆件取料滑块；426、杆件取料机械爪安装板；427、杆件上料升降导向组件；

5、装配夹紧定位机构；501、定位夹具；5011、定位槽；502、夹紧定位平移气缸；503、固定导向块；504、活动导向块；505、导向块平移气缸；506、导向推杆；507、夹紧定位底板；508、夹紧定位滑轨；509、夹紧定位滑块；510、定位夹具安装座；511、导向气缸安装板；

6、旋压机构；601、升降安装板；602、旋压基板；603、导向安装板；604、夹头安装板；605、升降支撑板；606、旋压立柱；607、旋压导向轴；608、限位块；609、螺杆；610、螺母；611、卡盘；612、弹簧夹头；613、电缸；6131、电缸的输出端；614、旋压伺服电机；615、角接触球轴承；616、轴承盖；617、轴承连接件；618、轴承连接杆；619、直线轴承；620、定位压头；

7、下料机构；701、下料直振料道；702、下料直振器；703、下料平移机构；7031、下料伺服电机；7032、下料平移安装板；7033、下料平移滑轨；7034、下料平移滑块；7035、下料滚珠丝杆；704、下料升降气缸；705、下料旋转气缸；706、下料机械爪；707、下料立柱；708、下料升降安装板；709、下料升降滑轨；710、下料升降滑块；711、下料旋转气缸安装座；

8、汽车刹车接头；801、汽车刹车接头的端件；802、汽车刹车接头的杆件；

9、机架。

具体实施方式

以下将结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步清楚、完整地描述。

实施例

请参阅图1至图16所示：本实施例提供的一种实现汽车刹车接头自动装配的装置，包括控制系统(图中未显示)、旋转输料机构1和设于旋转输料机构1周边的端件上料机构2、端件高度检测机构3、杆件上料机构4、装配夹紧定位机构5、旋压机构6和下料机构7；

所述的旋转输料机构1是用于实现物料的旋转输送，在旋转输料机构1上沿圆周方向依次设有端件固定工位101、端件高度检测工位102、装配工位103和下料工位104，在每个工位均设有相应的夹具105；

所述的端件上料机构2位于端件固定工位101的对面，是用于将待装配的汽车刹车接头8的端件801上料至端件固定工位101的夹具105上；本发明中，端件801形状不限，可以为方形端件也可以为圆形端件；

所述的端件高度检测机构3位于端件高度检测工位102的对面，是用于对输送至端件高度检测工位102的端件801的平面高低进行检测；

所述的杆件上料机构4位于装配工位103的一侧，是用于将待装配的汽车刹车接头8的杆件802上料至旋压机构6上；

所述的装配夹紧定位机构5位于装配工位103的对面，是用于对输送至装配工位103的端件801进行夹紧定位；

所述的旋压机构6位于装配夹紧定位机构5的上方，是用于将杆件802旋压至端件801中以组装成汽车刹车接头8；

所述的下料机构7位于下料工位104的对面，是用于将装配好的汽车刹车接头8进行下料；

所述的控制系统分别与旋转输料机构1、端件上料机构2、端件高度检测机构3、杆件上料机构4、装配夹紧定位机构5、旋压机构6和下料机构7电连接或信号连接，是用于控制旋转输料机构1、端件上料机构2、端件高度检测机构3、杆件上料机构4、装配夹紧定位机构5、旋压机构6和下料机构7的运行。

本发明中，控制系统与旋转输料机构1、端件上料机构2、端件高度检测机构3、杆件上料机构4、装配夹紧定位机构5、旋压机构6和下料机构7中的电气组件电连接或信号连接，通过控制电气组件的运行进而控制各机构的运行，控制系统可以采用现有技术，例如，可以为控制器、工控机等。

此外，请再参见图1所示，所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，还包括机架9，所述的旋转输料机构1、端件上料机构2、端件高度检测机构3、杆件上料机构4、装配夹紧定位机构5、旋压机构6和下料机构7分别安装于机架9上或机架9附近，通过机架9将装置中各机构集约到一起，这样可有效降低设备的占地面积和节约空间。

本实施例中，请再结合图1至图3所示，所述的旋转输料机构1包括水平设置的转盘106，端件固定工位101、端件高度检测工位102、装配工位103和下料工位104对应的夹具105沿转盘106的周向均匀分布在转盘106的外缘，在转盘106的下方竖直设有输料机构伺服电机107，在输料机构伺服电机107的输出轴设有谐波减速器108，所述谐波减速器108的输出轴与转盘106相连，所述转盘106能在输料机构伺服电机107和谐波减速器108的驱动下做水平转动。本实施例中，转盘106上共设有四个夹具105，每个夹具105对应一个工位。工作的时候，通过输料机构伺服电机107带动谐波减速器108进而带动转盘106转动，转盘106转动进而带动转盘106上各工位的夹具105的转动，从而实现物料的旋转输送。

此外，在转盘106的中部设有气路回转接头109，所述气路回转接头109通过管道与夹具105相连。此外，在转盘106的周边与上方设有回转气路安装柱110，所述气路回转接头109安装于回转气路安装柱110底部的中央位置。通过气路回转接头109可对夹具105进行集中气路控制。

本实施例中，夹具105采用市售商品即可，具体的，如图3所示，所述夹具105包括水平设置的手指气缸1051和设于手指气缸1051的夹持端的夹爪1052。

本实施例中，请再结合图1、图4至图8所示，所述的端件上料机构2包括端件振盘201，在端件振盘201的出口端设有端件直振料道202，所述端件直振料道202连接有端件直振器203，在端件直振料道202的出口端设有与端件801相适配的端件隔料块204；

在端件隔料块204的侧上方竖直设有端件隔料升降气缸205，在端件隔料块204的后侧水平设有端件隔料平移气缸206，在端件隔料平移气缸206的驱动端设有端件推料块207，端件推料块207的推料端活动穿设于端件隔料块204内，所述端件隔料平移气缸206和端件隔料块204能在端件隔料升降气缸205的带动下做上下移动，所述端件推料块207能在端件隔料平移气缸206的带动下做相对于端件隔料块204的水平前后移动；

在端件直振料道202的出口端的前方水平设有端件取料气缸208，在端件取料气缸208的底部水平设有端件送料气缸209，在端件取料气缸208的顶部水平设有端件上料气缸210，在端件上料气缸210的输出端水平设有端件上料步进电机211，在端件上料步进电机211的输出端水平设有与端件801相适配的端件定位柱212，所述端件上料气缸210和端件上料步进电机211能在端件取料气缸208的带动下做向着端件直振料道202方向的水平直线移动，所述端件取料气缸208能在端件送料气缸208的带动下做向着端件固定工位101方向的水平直线移动，所述端件上料步进电机211和端件定位柱212能在端件上料气缸210的带动下做向着端件固定工位101方向的水平直线移动，所述端件定位柱212能在端件上料步进电机211的带动下做水平旋转。

具体的，所述的端件隔料块204上设有前部与侧部均开口且能容纳端件801的端件隔料槽2041，端件隔料槽2041的后侧设有可供端件推料块207的推料端穿过的端件推料孔2042，以使端件隔料块204可以容纳端件801，从而使得端件推料块207可以将端件隔料块204内容纳的端件801推出端件隔料块204。

此外，在端件隔料块204上设有端件接近开关213，以用于感知端件801是否来料到位。

此外，在端件定位柱212的上方设有激光检测仪214。装配过程中，需要将杆件802的端部装配到端件801顶壁的连接孔中以组装成汽车刹车接头8，为了保证装配的顺利进行，端件801顶壁的连接孔需要位于正上方，通过激光检测仪214可以对位于端件定位柱212上的端件801顶壁的连接孔进行检测，当检测结果显示端件801顶壁的连接孔偏位的时候，通过端件上料步进电机211带动端件定位柱212水平旋转，进而调整端件801的位置，使端件801的连接孔正位，从而确保端件801准确定位。

此外，在端件固定工位101的正上方设有检测探针215，通过检测探针215对端件801进行二次定位，以进一步确保端件801的准确定位。

所述端件上料机构2安装的时候：

在端件直振料道202的出口端的前方设有定位安装架216，所述激光检测仪214和检测探针215均安装在定位安装架216上；

所述端件上料机构2包括端件振盘安装架217，所述端件振盘201设于端件振盘安装架217上；

在端件直振料道202的出口端的侧方竖直设有端件隔料立柱218，在端件隔料立柱218的顶部水平设有端件隔料升降气缸安装板219，所述端件隔料升降气缸205竖直安装于端件隔料升降气缸安装板219上，在端件隔料立柱218的侧部竖直设有端件隔料升降滑轨220，在端件隔料升降滑轨220上滑动设有端件隔料升降滑块221，在端件隔料升降滑块221上设有端件隔料安装座222，所述端件隔料块204和端件隔料平移气缸206均安装于端件隔料安装座222上；如此，使得所述端件隔料平移气缸206和端件隔料块204能在端件隔料升降气缸205的带动下做上下移动，所述端件推料块207能在端件隔料平移气缸206的带动下做相对于端件隔料块204的水平前后移动；

在端件直振料道202的出口端的前下方水平设有两条相互平行的端件送料滑轨223，在端件送料滑轨223上滑动设有端件送料滑块224，在端件送料滑块224的顶部水平设有端件取料安装板225，所述端件送料气缸209水平设于两条端件送料滑轨223之间，且端件送料气缸209的输出端与端件取料安装板225相连；

在端件取料安装板225的顶部水平设有端件取料滑轨226，在端件取料滑轨226上滑动设有端件取料滑块227，在端件取料滑块227的顶部水平设有端件取料滑块固定板228，在端件取料安装板225的侧部设有端件取料气缸固定板229，所述端件取料气缸208水平安装于端件取料气缸固定板229上，且端件取料气缸208的输出端与端件取料滑块固定板228相连；如此，使得所述端件取料气缸208能在端件送料气缸208的带动下做向着端件固定工位101方向的水平直线移动；

在端件取料滑块固定板228上分别设有端件上料气缸固定板230和端件上料步进电机固定板231，所述端件上料气缸210和端件上料步进电机211分别通过端件上料气缸固定板230和端件上料步进电机固定板231安装于端件取料滑块固定板228上；如此，使得所述端件上料气缸210和端件上料步进电机211能在端件取料气缸208的带动下做向着端件直振料道202方向的水平直线移动；

在端件定位柱212的外部后端套设有端件上料推块232，所述端件上料推块232连接有端件上料导向组件233，所述端件上料导向组件233与端件上料气缸210的输出端相连；如此，使得端件上料推块232能在端件上料气缸210的带动下与端件上料步进电机211和端件定位柱212一起做水平直线移动，端件上料导向组件233对移动过程中各组件起到了导向作用。

本实施例中，请再结合图1和图9所示，所述的端件高度检测机构3包括竖直设置的高度检测立柱301，在高度检测立柱301的顶部竖直安装有高度检测气缸302，所述高度检测气缸302的驱动端连接有高度检测滑台303，高度检测滑台303能在高度检测气缸302的带动下做上下移动，在高度检测滑台303上设有高度检测电子尺304，所述高度检测电子尺304的末端设有高度检测探针305。

所述端件高度检测机构3安装的时候：

在高度检测立柱301的顶部水平设有高度检测气缸安装板306，所述高度检测气缸302竖直向下的安装于高度检测气缸安装板306上，在高度检测立柱301朝向端件高度检测工位102的一面设有上下延伸的高度检测滑轨307，所述高度检测滑轨307滑动连接有高度检测滑块308，所述高度检测滑台303与高度检测滑块308相连。

本实施例中，请再结合图1、图11和图12所示，所述的杆件上料机构4包括杆件振盘401，在杆件振盘401的出口端设有杆件直振料道402，所述杆件直振料道402连接有杆件直振器403，在杆件直振料道402的出口端设有与杆件802相适配的杆件隔料块404；

在杆件直振料道402的出口端的下方水平设有杆件隔料平移气缸405，杆件隔料平移气缸405的输出端与杆件隔料块404相连，所述杆件隔料块404能在杆件隔料平移气缸405的带动下做水平直线移动；

在杆件直振料道402的出口端的侧方水平设有杆件取料气缸406，在杆件取料气缸406的输出端设有杆件取料机械爪407，在杆件取料气缸406的下方竖直设有杆件上料升降气缸408，在杆件上料升降气缸408的下方水平设有杆件上料平移气缸409，所述杆件取料机械爪407能在杆件取料气缸406的带动下做水平直线移动，所述杆件取料气缸406能在杆件上料升降气缸408的带动下做上下移动，所述杆件上料升降气缸408能在杆件上料平移气缸409的带动下做水平直线移动。

此外，在杆件隔料块404上设有杆件接近开关410，以用于检测杆件802是否来料到位。

所述杆件上料机构4安装的时候：

所述杆件上料机构4包括杆件振盘安装架411，所述杆件振盘401设于杆件振盘安装架411上；

在杆件直振料道402的出口端的下方竖直设有杆件隔料立柱412，在杆件隔料立柱412的顶部水平设有杆件隔料底板413，在杆件隔料底板413上设有杆件隔料平移气缸安装板414和杆件隔料平移滑轨415，在杆件隔料平移滑轨415上滑动设有杆件隔料平移滑块416，所述杆件隔料块404与杆件隔料平移滑块416相连，所述杆件隔料平移气缸405安装于杆件隔料平移气缸安装板414上；如此，使得所述杆件隔料块404能在杆件隔料平移气缸405的带动下做水平直线移动；

在杆件直振料道402的出口端的侧下方水平设有杆件上料底板417，在杆件上料底板417上设有杆件上料平移气缸安装板418和两条相互平行的杆件上料平移滑轨419，在杆件上料平移滑轨419上滑动设有杆件上料平移滑块420，在杆件上料平移滑块420的顶部设有杆件上料升降气缸安装架421，所述杆件上料平移气缸409水平安装于杆件上料平移气缸安装板408上，且杆件上料平移气缸409的输出端与杆件上料升降气缸安装架421相连；如此，使得所述杆件上料升降气缸408能在杆件上料平移气缸409的带动下做水平直线移动；

在杆件上料升降气缸安装架421的上方水平设有杆件取料基板422，所述杆件上料升降气缸408安装于杆件上料升降气缸安装架421上且杆件上料升降气缸408的输出端与杆件取料基板422相连；如此，使得所述杆件取料气缸406能在杆件上料升降气缸408的带动下做上下移动；

在杆件取料基板422的顶部设有杆件取料气缸安装板423和杆件取料滑轨424，在杆件取料滑轨424上滑动设有杆件取料滑块425，在杆件取料滑块425上设有杆件取料机械爪安装板426，所述杆件取料机械爪407安装于杆件取料机械爪安装板426上，所述杆件取料气缸406安装于杆件取料气缸安装板423上，且杆件取料气缸406的输出端与杆件取料机械爪安装板426相连；如此，使得所述杆件取料机械爪407能在杆件取料气缸406的带动下做水平直线移动；

在杆件取料基板422的底部竖直设有杆件上料升降导向组件427，所述杆件上料升降导向组件427与杆件上料升降气缸安装架421活动连接；如此，使得杆件取料气缸406在杆件上料升降气缸408的带动下做上下移动时，对上下移动起到导向作用，可增强移动的稳定性。

本实施例中，请再结合图1、图10和图12所示，所述装配夹紧定位机构5包括水平设置的定位夹具501，在定位夹具501的底部水平设有夹紧定位平移气缸502，所述定位夹具501能在夹紧定位平移气缸502的带动下做向着装配工位103的水平直线移动，在所述定位夹具501朝向装配工位103的一端中部设有定位槽5011，所述定位槽5011朝向装配工位103的一侧为开口，在定位槽5011的一侧设有固定导向块503，在定位槽的另一侧设有能水平移动的活动导向块504。

此外，在定位夹具501的一侧水平设有导向块平移气缸505，所述导向块平移气缸505的输出端连接有导向推杆506，所述活动导向块504与导向推杆506可转动连接。如此，即可以通过导向块平移气缸505驱动导向推杆506水平移动，进而带动活动导向块504水平移动，从而带动活动导向块504配合固定导向块503对位于定位槽5011中的端件进行定位夹紧，以便于后续旋压装配操作。

所述装配夹紧定位机构5安装的时候：

所述装配夹紧定位机构5包括水平设置的夹紧定位底板507，在夹紧定位底板507的顶部两侧均设有夹紧定位滑轨508，在夹紧定位滑轨508上均滑动设有夹紧定位滑块509，所述夹紧定位平移气缸502水平设于夹紧定位底板507的顶部中央且位于两个夹紧定位滑轨508之间，在夹紧定位平移气缸502的上方水平设有定位夹具安装座510，所述定位夹具501水平安装于定位夹具安装座510的顶部，所述定位夹具安装座510的底部两侧分别与对应位置的夹紧定位滑块509相连，所述夹紧定位平移气缸502的输出端与定位夹具安装座510相连，在定位夹具安装座510的顶部且位于定位夹具501的一侧设有导向气缸安装板511，所述导向块平移气缸505水平安装于导向气缸安装板511上；如此，使得所述定位夹具501和导向块平移气缸505均能在夹紧定位平移气缸502的带动下做向着装配工位103的水平直线移动。

本实施例中，请再结合图1、图10、图13和图14所示，所述的旋压机构6包括自上而下依次水平设置的升降安装板601、旋压基板602、导向安装板603和夹头安装板604，在升降安装板601与旋压基板602之间的两侧均竖直连接有升降支撑板605，在旋压基板602的底部两侧均竖直设有旋压立柱606，在升降安装板601上竖直设有升降机构，在升降机构的两侧对称且竖直设有旋压导向轴607，所述旋压导向轴607的下端自上而下依次活动穿过升降安装板601和旋压基板602后与导向安装板603固定连接，在旋压导向轴607的上端的外部套设有限位块608，所述限位块608位于升降安装板601的上方，所述升降机构的输出端竖直向下穿过旋压基板602后可水平转动的连接有螺杆609，所述螺杆609的外部同轴活动套设有螺母610，螺杆609的下端与夹头安装板604固定连接，螺母610的下端与导向安装板603固定连接，所述夹头安装板604的底部设有卡盘611，所述卡盘611内同轴设有与待装配的汽车刹车接头8的杆件802相适配的弹簧夹头612。

具体的，所述升降机构包括电缸613和旋压伺服电机614，所述旋压伺服电机614的输出端与电缸613的输入端相连，所述电缸613的输出端6131竖直向下穿过旋压基板602后与螺杆609同轴相连。此处的电缸613的输出端6131为电缸613自带的电缸推杆。

具体的，在电缸613的输出端6131与螺杆609之间同轴连接有角接触球轴承615，从而使得螺杆609与电缸613的输出端6131之间可水平转动连接。

此外，在角接触球轴承615的外部同轴设有轴承盖616，以对角接触球轴承615起到保护作用。

此外，在角接触球轴承615的内部及电缸613的输出端6131的底部和螺杆609的内顶部同轴设有轴承连接件617，以加强三者之间连接的稳固性。

此外，在角接触球轴承615的外部及电缸613的输出端6131的下端的外部同轴设有轴承连接杆618，以加强二者之间连接的稳固性。

此外，在旋压导向轴607的下部的外部同轴活动设有直线轴承619，所述直线轴承619与旋压基板602固定连接。

此外，所述弹簧夹头612内同轴设有与待装配的汽车刹车接头8的杆件802相适配的定位压头620，定位压头620的下端外侧壁与弹簧夹头612的下端内侧壁之间具有与待装配的汽车刹车接头8的杆件802相适配的间隙。弹簧夹头612和定位压头620共同对杆件802起到定位夹紧作用。

本实施例中，请再结合图1、图15和图16所示，所述的下料机构7包括设于下料工位104对面的下料直振料道701，所述下料直振料道701连接有下料直振器702，在下料直振料道701的进口端的上方设有下料平移机构703，所述下料平移机构703连接有竖直设置的下料升降气缸704，所述下料升降气缸704的输出端连接有下料旋转气缸705，所述下料旋转气缸705的输出端连接有下料机械爪706。

具体的，在下料直振料道701的进口端的侧方竖直设有下料立柱707，所述下料平移机构703安装于下料立柱707朝向下料直振料道701的一侧，所述下料平移机构703包括下料伺服电机7031、下料平移安装板7032、下料平移滑轨7033、下料平移滑块7034和下料滚珠丝杆7035，所述下料平移安装板7032设于下料立柱707朝向下料直振料道701的一侧，所述下料平移滑轨7033和下料滚珠丝杆7035分别水平且相互平行的设于下料平移安装板7032上，所述下料平移滑块7034滑动设于下料平移滑轨7033上，所述下料伺服电机7031设于下料平移安装板7032上且下料伺服电机7031的输出端与下料平移滑轨7033相连，所述下料升降气缸704分别与下料平移滑块7034和下料滚珠丝杆7035相连。如此，通过下料伺服电机7031驱动下料滚珠丝杆7035即可带动下料升降气缸704沿着下料平移滑轨7033方向做水平直线移动。

此外，在下料平移滑块7034上竖直设有下料升降安装板708，所述下料升降安装板708与下料滚珠丝杆7035相连，所述下料升降气缸704安装于下料升降安装板708上，在下料升降安装板708上竖直设有下料升降滑轨709，在下料升降滑轨709上滑动设有下料升降滑块710，所述下料升降滑块710连接有下料旋转气缸安装座711，所述下料旋转气缸705安装于下料旋转气缸安装座711的底部，所述下料升降气缸704的输出端与下料旋转气缸安装座711相连。如此，使得下料旋转气缸705及下料机械爪706能在下料升降气缸704的带动下做上下直线移动。

采用本发明所述装置实现汽车刹车接头自动装配的操作，包括如下步骤：

a)通过端件上料机构2将待装配的汽车刹车接头8的端件801上料至旋转输料机构1的端件固定工位101的夹具105上，具体为：

将待装配的汽车刹车接头8的端件801(端件801可以为方形端件也可以为圆形端件，图4和图7中以圆形端件为例)放置于端件振盘201上，然后在端件直振料道202和端件直振器203的作用下，端件801被依次输送至端件直振料道202的出口端的端件隔料块204上，此时端件接近开关213检测到端件801来料到位，端件隔料升降气缸205带动端件隔料平移气缸206和端件隔料块204一起向下移动，同时，端件取料气缸208带动端件上料气缸210和端件上料步进电机211做向着端件直振料道202方向的直线移动，直至端件上料步进电机211移动至端件隔料块204的正前方，然后端件隔料平移气缸206206带动端件推料块207做向着端件隔料块204方向的移动，进而将端件隔料块204中的端件801推出端件隔料块204并安装至端件上料步进电机211输出端的端件定位柱212上，然后端件取料气缸208带动端件上料气缸210、端件上料步进电机211和端件定位柱212上的端件801回到原位，并通过激光检测仪214检测端件定位柱212上的端件801是否正位，如若没有正位，则通过端件上料步进电机211带动端件定位柱212和端件801旋转直至端件801正位，当端件801正位后，端件送料气缸209带动端件取料气缸208及端件取料气缸208上的端件上料气缸210、端件上料步进电机211、端件定位柱212、端件801一起做向着端件固定工位101方向的直线移动，当端件801靠近端件固定工位101后，端件上料气缸210进一步带动端件定位柱212上的端件801向着端件固定工位101移动，直至将端件801压至端件固定工位101的夹具105上，从而实现了端件801的上料；

b)通过旋转输料机构1将端件固定工位101处上料的端件801输送至端件高度检测工位102，并通过端件高度检测机构3对输送至端件高度检测工位102的端件801的平面高低进行检测，具体为：

当端件801上料至端件固定工位101的夹具105上后，通过输料机构伺服电机107和谐波减速器108带动转盘106转动，从而将装有端件801的夹具105旋转至端件高度检测工位102，从而将端件801输送至端件高度检测工位102；

端件801输送至端件高度检测工位102后，高度检测气缸302带动高度检测探针305向下移动直至高度检测探针305与端件801(端件801可以为方形端件也可以为圆形端件，图9中以方形端件为例)的顶面相接触，在此过程中，高度检测电子尺304检测高度检测探针305的移动距离，并将检测值传递给控制系统，与控制系统内预设的标准值进行比较，从而判断检测端件801的平面高低是否合格，进而完成端件801的高度检测；

c)通过旋转输料机构1将高度检测后的端件801输送至装配工位103，并通过装配夹紧定位机构5对输送至装配工位103的端件801进行夹紧定位，具体为：

当端件801高度检测后，端件高度检测机构3回到原位，通过输料机构伺服电机107和谐波减速器108带动转盘106转动，将装有高度合格的端件801的夹具105旋转至装配工位103，从而将端件801输送至装配工位103(图10中端件801的位置即为装配工位103的位置)；

端件801输送至装配工位103后，定位夹具501在夹紧定位平移气缸502的带动下向着装配工位103方向移动直至将装配工位103的夹具105上的端件801容纳至定位夹具501的定位槽5011内，然后活动导向块504在导向块平移气缸505的带动下移动至定位槽5011处，通过活动导向块504和固定导向块503共同对定位槽5011内的端件801进行夹紧，如此，则实现端件801的夹紧定位；

d)通过杆件上料机构4将待装配的汽车刹车接头8的杆件802上料至旋压机构6上，具体为：

将待装配的汽车刹车接头8的杆件802放置于杆件振盘401上，然后在杆件直振料道402和杆件直振器403的作用下，杆件802被依次输送至杆件直振料道402出口端的杆件隔料块404上，此时，杆件接近开关410检测到杆件802来料到位，然后杆件隔料平移气缸405带动杆件隔料块404做向着杆件取料机械爪407方向的直线移动，当杆件隔料块404带着杆件802至杆件取料机械爪407的正前方时，杆件取料气缸406带动杆件取料机械爪407移动至杆件802处进行抓取杆件802，杆件802被抓取后，杆件隔料平移气缸405带动杆件隔料块404回到原位，然后杆件上料平移气缸409带动杆件上料升降气缸408及杆件取料机械爪407做向着旋压机构6方向的移动，直至杆件802位于旋压机构6的正下方，然后杆件上料升降气缸408带动杆件取料机械爪407做竖直向上移动，从而将杆件取料机械爪407上的杆件802安装至旋压机构6的弹簧夹头612上，从而实现了杆件802的上料；

e)通过旋压机构6将杆件802旋压至端件801中以组装成汽车刹车接头8，具体为：

当杆件802上料至弹簧夹头612上后，杆件上料机构4恢复至原位，旋压伺服电机614和电缸613带动旋压导向轴607、限位块608、螺杆609、螺母610、卡盘611、弹簧夹头612和杆件802一起向下竖直移动，当杆件802接触到装配夹紧定位机构5上的端件801时，螺杆609、螺母610、卡盘611、弹簧夹头612和杆件802受到阻力，此时，旋压导向轴607上的限位块608到达限位，旋压导向轴607、限位块608以及与旋压导向轴607一样与导向安装板603固定连接的螺母610均无法向下移动，而电缸613的输出端6131可以持续下移，由于螺杆609与螺母610之间具有螺纹关系，因此，螺杆609可以通过其与螺母610之间的螺纹作用旋转并下移，从而带动弹簧夹头612和杆件802一起旋转下移，进而将杆件802旋压至端件801中以组装成汽车刹车接头8；本发明此步骤采用的旋压装配不仅可以实现汽车刹车接头8的自动旋压装配，且相较于传统的冲压装配而言，可使装配过程中无偏心现象，受力均匀，装配质量更好；

f)通过旋转输料机构1将装配好的汽车刹车接头8输送至下料工位104，并通过下料机构7将装配好的汽车刹车接头8进行下料，具体为：

旋压装配完成后，装配夹紧定位机构5和旋压机构6回到原位，通过输料机构伺服电机107和谐波减速器108带动转盘106转动，将夹持有汽车刹车接头8的夹具105旋转至下料工位104，从而将装配好的汽车刹车接头8输送至下料工位104；

装配好的汽车刹车接头8输送至下料工位104后，通过下料平移机构703控制下料机械爪706水平移动，通过下料升降气缸704控制下料机械爪706上下移动，从而将下料机械爪706移动至下料工位104处，然后下料机械爪706即可抓取装配好的汽车刹车接头8，下料机械爪706抓取汽车刹车接头8后，通过下料旋转气缸705旋转下料机械爪706，进而调整汽车刹车接头8的位置，从而将汽车刹车接头8放置到下料直振料道701上，然后通过下料直振料道701和下料直振器702即可将汽车刹车接头8送出以进入后续工序，从而完成汽车刹车接头8的下料；

由上所述可见，通过本发明所述装置，可实现端件801和杆件802自动上料、对端件801的平面高度进行自动检测、将杆件802自动旋压装配至端件801中以组装成汽车刹车接头8、将装配好的汽车刹车接头8自动下料，说明本发明能实现汽车刹车接头的全自动装配操作，可使汽车刹车接头的装配效率和装配质量得到显著提高，具有显著进步性和工业应用价值。

最后有必要在此指出的是：以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：包括控制系统、旋转输料机构和设于旋转输料机构周边的端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构；

所述的旋转输料机构是用于实现物料的旋转输送，在旋转输料机构上沿圆周方向依次设有端件固定工位、端件高度检测工位、装配工位和下料工位，在每个工位均设有相应的夹具；

所述的端件上料机构位于端件固定工位的对面，是用于将待装配的汽车刹车接头的端件上料至端件固定工位的夹具上；

所述的端件高度检测机构位于端件高度检测工位的对面，是用于对输送至端件高度检测工位的端件的平面高低进行检测；

所述的杆件上料机构位于装配工位的一侧，是用于将待装配的汽车刹车接头的杆件上料至旋压机构上；

所述的装配夹紧定位机构位于装配工位的对面，是用于对输送至装配工位的端件进行夹紧定位；

所述的旋压机构位于装配夹紧定位机构的上方，是用于将杆件旋压至端件中以组装成汽车刹车接头；

所述的下料机构位于下料工位的对面，是用于将装配好的汽车刹车接头进行下料；

所述的控制系统分别与旋转输料机构、端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构电连接或信号连接，是用于控制旋转输料机构、端件上料机构、端件高度检测机构、杆件上料机构、装配夹紧定位机构、旋压机构和下料机构的运行。

2.根据权利要求1所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的旋转输料机构包括水平设置的转盘，端件固定工位、端件高度检测工位、装配工位和下料工位对应的夹具沿转盘的周向均匀分布在转盘的外缘，在转盘的下方竖直设有输料机构伺服电机，在输料机构伺服电机的输出轴设有谐波减速器，所述谐波减速器的输出轴与转盘相连，所述转盘能在输料机构伺服电机和谐波减速器的驱动下做水平转动。

3.根据权利要求1所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的端件上料机构包括端件振盘，在端件振盘的出口端设有端件直振料道，所述端件直振料道连接有端件直振器，在端件直振料道的出口端设有与端件相适配的端件隔料块；

在端件隔料块的侧上方竖直设有端件隔料升降气缸，在端件隔料块的后侧水平设有端件隔料平移气缸，在端件隔料平移气缸的驱动端设有端件推料块，端件推料块的推料端活动穿设于端件隔料块内，所述端件隔料平移气缸和端件隔料块能在端件隔料升降气缸的带动下做上下移动，所述端件推料块能在端件隔料平移气缸的带动下做相对于端件隔料块的水平前后移动；

在端件直振料道的出口端的前方水平设有端件取料气缸，在端件取料气缸的底部水平设有端件送料气缸，在端件取料气缸的顶部水平设有端件上料气缸，在端件上料气缸的输出端水平设有端件上料步进电机，在端件上料步进电机的输出端水平设有与端件相适配的端件定位柱，所述端件上料气缸和端件上料步进电机能在端件取料气缸的带动下做向着端件直振料道方向的水平直线移动，所述端件取料气缸能在端件送料气缸的带动下做向着端件固定工位方向的水平直线移动，所述端件上料步进电机和端件定位柱能在端件上料气缸的带动下做向着端件固定工位方向的水平直线移动，所述端件定位柱能在端件上料步进电机的带动下做水平旋转。

4.根据权利要求3所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：在端件定位柱的上方设有激光检测仪。

5.根据权利要求1所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的端件高度检测机构包括竖直设置的高度检测立柱，在高度检测立柱的顶部竖直安装有高度检测气缸，所述高度检测气缸的驱动端连接有高度检测滑台，高度检测滑台能在高度检测气缸的带动下做上下移动，在高度检测滑台上设有高度检测电子尺，所述高度检测电子尺的末端设有高度检测探针。

6.根据权利要求1所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的杆件上料机构包括杆件振盘，在杆件振盘的出口端设有杆件直振料道，所述杆件直振料道连接有杆件直振器，在杆件直振料道的出口端设有与杆件相适配的杆件隔料块；

在杆件直振料道的出口端的下方水平设有杆件隔料平移气缸，杆件隔料平移气缸的输出端与杆件隔料块相连，所述杆件隔料块能在杆件隔料平移气缸的带动下做水平直线移动；

在杆件直振料道的出口端的侧方水平设有杆件取料气缸，在杆件取料气缸的输出端设有杆件取料机械爪，在杆件取料气缸的下方竖直设有杆件上料升降气缸，在杆件上料升降气缸的下方水平设有杆件上料平移气缸，所述杆件取料机械爪能在杆件取料气缸的带动下做水平直线移动，所述杆件取料气缸能在杆件上料升降气缸的带动下做上下移动，所述杆件上料升降气缸能在杆件上料平移气缸的带动下做水平直线移动。

7.根据权利要求1所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的装配夹紧定位机构包括水平设置的定位夹具，在定位夹具的底部水平设有夹紧定位平移气缸，所述定位夹具能在夹紧定位平移气缸的带动下做向着装配工位的水平直线移动，在所述定位夹具朝向装配工位的一端中部设有定位槽，所述定位槽朝向装配工位的一侧为开口，在定位槽的一侧设有固定导向块，在定位槽的另一侧设有能水平移动的活动导向块。

8.根据权利要求1所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的旋压机构包括自上而下依次水平设置的升降安装板、旋压基板、导向安装板和夹头安装板，在升降安装板与旋压基板之间的两侧均竖直连接有升降支撑板，在旋压基板的底部两侧均竖直设有旋压立柱，在升降安装板上竖直设有升降机构，在升降机构的两侧对称且竖直设有旋压导向轴，所述旋压导向轴的下端自上而下依次活动穿过升降安装板和旋压基板后与导向安装板固定连接，在旋压导向轴的上端的外部套设有限位块，所述限位块位于升降安装板的上方，所述升降机构的输出端竖直向下穿过旋压基板后可水平转动的连接有螺杆，所述螺杆的外部同轴活动套设有螺母，螺杆的下端与夹头安装板固定连接，螺母的下端与导向安装板固定连接，所述夹头安装板的底部设有卡盘，所述卡盘内同轴设有与待装配的汽车刹车接头的杆件相适配的弹簧夹头。

9.根据权利要求8所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的升降机构包括电缸和旋压伺服电机，所述旋压伺服电机的输出端与电缸的输入端相连，所述电缸的输出端竖直向下穿过旋压基板后与螺杆同轴相连，在电缸的输出端与螺杆之间同轴连接有角接触球轴承。

10.根据权利要求1所述的实现汽车刹车接头自动装配的装置，其特征在于：所述的下料机构包括设于下料工位对面的下料直振料道，所述下料直振料道连接有下料直振器，在下料直振料道的进口端上方设有下料平移机构，所述下料平移机构连接有竖直设置的下料升降气缸，所述下料升降气缸的输出端连接有下料旋转气缸，所述下料旋转气缸的输出端连接有下料机械爪。