CN117023644A - 一种永磁铁氧体磁粉及其制备方法 - Google Patents

一种永磁铁氧体磁粉及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种永磁铁氧体磁粉及其制备方法，所述永磁铁氧体磁粉的化学组成为(BamSr1‑m)1‑xLaxFe2n‑yMnyO19，其中，0≤m≤0.5，0＜x≤0.4，0＜y≤0.4，5.8≤n≤6。本发明在成本可控的前提下，通过联合替代影响内禀磁性能，从而改变磁体性能，获得了一种高剩磁、高矫顽力和高矩形度的高性能永磁铁氧体磁粉，该磁粉具有极高的潜在价值，可以满足现有产品的需求。

Description

一种永磁铁氧体磁粉及其制备方法
技术领域
本发明属于磁性材料领域，具体涉及一种永磁铁氧体磁粉及其制备方法。
背景技术
永磁铁氧体材料因其简单的制备工艺、较高的稳定性和优异的磁性能，被广泛应用到能源、信息和生命科学等领域。随着新能源技术高速发展，其中的小型化驱动设备，要求设备有优异的综合磁性能。目前产业上主要采取传统的两次的烧结技术，通过原料的混合进行前期的一次焙烧使其充分的进行反应，获得预烧料；通过添加剂和预烧料进行再次的球磨，主要改善颗粒的尺寸；将得到的料浆，进行脱水使其控制在一定湿度，并且在磁场中进行湿法成型，压制成特制的生坯，之后进行二次的烧结已形成致密的磁体。
针对提高磁体性能的途径，目前主要集中在离子取代技术即配方研究和添加剂技术。离子取代技术不仅仅在研究上有着一定价值，在产业上也已经被证实。其中以日本的TDK公司产品为典型代表，其中FB9、FB12和FB14等系列，其磁性能技术指标高达Br＝4500-4750Gs、Hcj＝4500-4750Oe。在无La-Co时，其磁性能仅仅为4200Gs和4200Oe左右。添加La3+、Ca2+、Co2+等离子共同取代时，其磁性能提升了至少7.14％。
因此，永磁铁氧体的性能提高，有工艺条件的优化和改进，同时离子取代技术也起着不可忽视的作用，到目前为止离子取代技术仍然有着重要的研究价值。然而，虽然La-Co能够有效提高磁性能，但当考虑到生产成本和潜在价值时，采用其他离子联合替代进行磁性能的改善也是当下重要的研究方向之一。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种永磁铁氧体磁粉及其制备方法。本发明在成本可控的前提下，通过联合替代影响内禀磁性能，从而改变磁体性能，获得一种高剩磁、高矫顽力和高矩形度的高性能永磁铁氧体磁粉，该磁粉具有极高的潜在价值，可以满足现有产品的需求。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种永磁铁氧体磁粉，所述永磁铁氧体磁粉的化学组成为(BamSr1-m)1-xLaxFe2n-yMnyO19，其中，0≤m≤0.5，0＜x≤0.4，0＜y≤0.4，5.8≤n≤6。
本发明在成本可控的前提下，通过La-Mn联合替代影响内禀磁性能，从而改变磁体性能，获得一种高剩磁、高矫顽力和高矩形度的高性能永磁铁氧体磁粉，该磁粉具有极高的潜在价值，可以满足现有产品的需求。
本发明中，0≤m≤0.5，例如可以是0、0.1、0.2、0.3、0.4或0.5等。
本发明中，0＜x≤0.4，例如可以是0.05、0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35或0.4等。
本发明中，0＜y≤0.4，例如可以是0.05、0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35或0.4等。
本发明中，5.8≤n≤6，例如可以是5.8、5.83、5.85、5.9、5.93、5.95、5.97或6等。
本发明中，若n的值过小，则会在预烧阶段造成较大的颗粒；若n的值过大，则会产生过多的杂质相。
作为本发明一种优选的技术方案，0.2≤m≤0.3。
作为本发明一种优选的技术方案，0.2≤x≤0.3。
优选地，0.2≤y≤0.3。
优选地，所述x和y的比值0.8-1.2，例如可以是0.8、0.9、1、1.1或1.2等。
本发明中，若x和y的比值过小，则会降低产品的性能；若x和y的比值过大，则增加产品的成本，且磁性能下降。
第二方面，本发明提供一种如第一方面所述的永磁铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将A源、La源、Fe源和Mn源混合，得到一次混合料；
(2)将所述一次混合料进行一次烧结，得到预烧料；
(3)将所述预烧料和添加剂混合，并进行取向定型，得到生坯；
(4)对所述生坯进行二次烧结，得到所述永磁铁氧体磁粉。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤(1)所述A源包括Sr源，所述Sr源包括SrCO3。
优选地，步骤(1)所述A源还包括Ba源，所述Ba源包括BaCO3。
优选地，步骤(1)所述La源包括La2O3。
优选地，步骤(1)所述Fe源包括Fe2O3和/或铁鳞。
优选地，步骤(1)所述Mn源包括MnCO3和/或Mn3O4。
优选地，所述A源、La源、Fe源和Mn源的粒径D50独立地小于2μm，例如可以是1.8μm、1.6μm、1.4μm、1.2μm、1μm、0.8μm或0.5μm等，优选为0.8-1μm。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤(1)所述混合的方式为一次球磨，优选为一次湿法球磨。
本发明对一次湿法球磨中的球料比不作具体限定，示例性的，例如球料比为16:1。
需要说明的是，球料比指的是研磨球和加入到研磨机中的原料的质量比。
本发明对一次湿法球磨过程中加入的溶剂量不作具体限定，示例性的，例如加入的溶剂质量为加入的原料质量的1.5-2倍。
本领域的人员应当理解的是，湿法球磨过程中加入的溶剂为水，以下与此同理。
优选地，步骤(1)所述混合的时间为2-4h，例如可以是2h、2.2h、2.4h、2.6h、2.8h、3h、3.2h、34h、3.6h、3.8h或4h等。
优选地，所述一次湿法球磨后，对得到的料浆进行干燥处理。
本发明中，干燥处理的目的是去除多余水分，直至水分完全蒸干。
优选地，所述干燥处理的温度为90-120℃，例如可以是90℃、100℃、110℃或120℃等。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤(2)所述一次烧结的温度为1200-1270℃，例如可以是1200℃、1210℃、1220℃、1230℃、1240℃、1250℃、1260℃或1270℃等，优选为1250-1270℃。
优选地，步骤(2)所述一次烧结的保温时间为0.5-2.5h，例如可以是0.5h、1h、1.5h、2h或2.5h等，优选为1.5-2h。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤(3)所述添加剂包括有机分散剂、无机酸、非金属氧化物或盐类化合物中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述有机分散剂的质量含量为0.3-0.7％，例如可以是0.3％、0.4％、0.5％、0.6％或0.7％等。
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述无机酸的质量含量为0.065-0.085％，例如可以是0.065％、0.07％、0.075％、0.08％或0.085％等。
本发明中，若无机酸的质量含量过少，则产品性能不佳；若无机酸的质量含量过多，则造成产品性能不佳。
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述非金属氧化物的质量含量为0.3-0.7％，例如可以是0.3％、0.4％、0.5％、0.6％或0.7％等。
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述盐类化合物的质量含量为1.5-2.2％，例如可以是1.5％、1.6％、1.8％、1.9％、2％、2.1％或2.2％等。
优选地，所述有机分散剂包括葡萄糖酸钙。
优选地，所述无机酸包括H3BO3。
优选地，所述非金属氧化物包括SiO2。
优选地，所述盐类化合物包括SrCO3和/或CaCO3。
优选地，步骤(3)所述混合的时间为12-20h，例如可以是12h、14h、16h、18h或20h等。
优选地，步骤(3)所述混合的方式为二次球磨，优选为二次湿法球磨。
本发明对二次湿法球磨中的球料比不作具体限定，示例性的，球料比为16:1。
本发明对二次湿法球磨过程中加入的溶剂量不作具体限定，示例性的，例如加入的溶剂质量为加入的预烧料质量的1.2-1.7倍。
优选地，所述二次湿法球磨后得到的料浆的湿度为30-40％，例如可以是30％、32％、34％、36％、38％或40％等。
本发明对步骤(3)所述取向定型的工艺不做具体限定，示例性的，例如可以取向定型过程中的压强为3MPa，磁场强度为1.5T。
作为本发明一种优选的技术方案，步骤(4)所述二次烧结的温度为1180-1220℃，例如可以是1180℃、1190℃、1200℃、1210℃或1220℃等。
优选地，步骤(4)所述二次烧结的保温时间为0.5-1.5h，例如可以是0.5h、0.7h、1h、1.2h或1.5h等。
作为本发明优选的技术方案，所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据永磁铁氧体磁粉的化学组成，将A源、La源、Fe源和Mn源进行一次湿法球磨混合2-4h，于90-120℃的条件下干燥去除水分，得到一次混合料；
(2)对所述一次混合料在1200-1270℃的空气气氛中进行0.5-2.5h的一次烧结，得到预烧料；
(3)对所述预烧料进行粉碎，然后将其和有机分散剂、H3BO3、SiO2、CaCO3或SrCO3中的任意一种或至少两种的组合进行二次湿法球磨混合12-20h，得到湿度为30-40％的料浆，对所述料浆进行湿法取向定型，得到生坯；
(4)在1180-1220℃的条件下，对所述生坯进行0.5-1.5h的二次烧结，得到永磁铁氧体磁粉。
本发明所述的数值范围不仅包括上述列举的点值，还包括没有列举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明在成本可控的前提下，通过联合替代影响内禀磁性能，从而改变磁体性能，获得一种高剩磁、高矫顽力和高矩形度的高性能永磁铁氧体磁粉，该磁粉具有极高的潜在价值，可以满足现有产品的需求。
附图说明
图1为本发明实施例1-4制备的永磁铁氧体磁粉的XRD对比图。
图2为本发明实施例5-8制备的永磁铁氧体磁粉的XRD对比图。
图3为本发明实施例9-12制备的永磁铁氧体磁粉的XRD对比图。
图4为本发明对比例1制备的永磁铁氧体磁粉的XRD图。
图5为本发明实施例1-12和对比例1-8制备的永磁铁氧体磁粉的磁性能对比图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供了一种永磁铁氧体磁粉，其化学组成(BamSr1-m)1-xLaxFe2n-yMnyO19中，m＝0，n＝6，x＝0.1，y＝0.1，x/y＝1。
本实施例还提供了上述永磁铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据上述永磁铁氧体磁粉的化学组成，将SrCO3、La2O3、Fe2O3和MnCO3加入到水中，用行星球磨机进行一次湿法球磨混合，时间为3h，得到料浆后于100℃的条件下干燥去除水分，得到一次混合料；
其中，SrCO3、La2O3、Fe2O3和MnCO3的粒径D50均为1μm，球料比为16:1，水的质量为原料质量的1.5倍；
(2)将所述一次混合料进行破碎，然后将其放于箱式电阻炉，并于1270℃的空气气氛中进行2h的一次烧结，得到预烧料；
(3)对所述预烧料进行粉碎，然后将300g的预烧料和0.5wt％有机分散剂、0.5wt％SrCO3、1.5wt％CaCO3、0.5wt％SiO2、0.0758wt％H3BO3进行二次湿法球磨混合，时间为16h，得到湿度为35％的料浆；
其中，二次湿法球磨的球料比为16:1，二次湿法球磨过程中加入的水的质量为500g；
(4)在1.5T的磁场和压力6MPa的条件，对所述料浆进行湿法取向定型，得到直径22mm、高度15mm的生坯；
(5)在1200℃的条件下，对所述生坯进行1h的二次烧结，得到永磁铁氧体磁粉。
实施例2-4
实施例2-4与实施例1的不同之处为，x的值分别为0.2、0.3和0.4，y的值分别为0.2、0.3和0.4。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
图1示出了实施例1-4制备的永磁铁氧体磁粉的XRD对比图，由图可知，在固定n＝6.0值时，随着x和y改变时，相纯度的变化趋势。
实施例5
本实施例提供了一种永磁铁氧体磁粉，其化学组成(BamSr1-m)1-xLaxFe2n-yMnyO19中，m＝0，n＝5.9，x＝0.1，y＝0.1，x/y＝1。
本实施例还提供了上述永磁铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据上述永磁铁氧体磁粉的化学组成，将SrCO3、La2O3、Fe2O3和MnCO3加入到水中，用行星球磨机进行一次湿法球磨混合，时间为3h，得到料浆后于90℃的条件下干燥去除水分，得到一次混合料；
其中，SrCO3、La2O3、Fe2O3和MnCO3的粒径D50均为0.9μm，球料比为16:1，水的质量为原料质量的1.5倍；
(2)将所述一次混合料进行破碎，然后将其放于箱式电阻炉，并于1260℃的空气气氛中进行2h的一次烧结，得到预烧料；
(3)对所述预烧料进行粉碎，然后将300g的预烧料和0.5wt％有机分散剂、0.36wt％SrCO3、1.5wt％CaCO3、0.5wt％SiO2、0.0758wt％H3BO3进行二次湿法球磨混合，时间为12h，得到湿度为30％的料浆；
其中，二次湿法球磨的球料比为16:1，二次湿法球磨过程中加入的水的质量为500g；
(4)在1.5T的磁场和压力6MPa的条件，对所述料浆进行湿法取向定型，得到直径22mm、高度15mm的生坯；
(5)在1200℃的条件下，对所述生坯进行1h的二次烧结，得到永磁铁氧体磁粉。
实施例6-8
实施例6-8与实施例5的不同之处为，x的值分别为0.2、0.3和0.4，y的值分别为0.2、0.3和0.4。
其余制备方法和参数与实施例5保持一致。
图2示出了实施例5-8制备的永磁铁氧体磁粉的XRD对比图，由图可知，在固定n＝5.9值时，随着x和y改变时，相纯度的变化趋势。
实施例9
本实施例提供了一种永磁铁氧体磁粉，其化学组成(BamSr1-m)1-xLaxFe2n-yMnyO19中，m＝0，n＝5.9，x＝0.1，y＝0.1，x/y＝1。
本实施例还提供了上述永磁铁氧体磁粉的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据上述永磁铁氧体磁粉的化学组成，将SrCO3、La2O3、Fe2O3和MnCO3加入到水中，用行星球磨机进行一次湿法球磨混合，时间为3h，得到料浆后于120℃的条件下干燥去除水分，得到一次混合料；
其中，SrCO3、La2O3、Fe2O3和MnCO3的粒径D50均为0.8μm，球料比为16:1，水的质量为原料质量的1.5倍；
(2)将所述一次混合料进行破碎，然后将其放于箱式电阻炉，并于1250℃的空气气氛中进行2h的一次烧结，得到预烧料；
(3)对所述预烧料进行粉碎，然后将300g的预烧料和0.5wt％有机分散剂、1.5wt％CaCO3、0.5wt％SiO2、0.0758wt％H3BO3进行二次湿法球磨混合，时间为20h，得到湿度为40％的料浆；
其中，二次湿法球磨的球料比为16:1，二次湿法球磨过程中加入的水的质量为500g；
(4)在1.5T的磁场和压力6MPa的条件，对所述料浆进行湿法取向定型，得到直径22mm、高度15mm的生坯；
(5)在1200℃的条件下，对所述生坯进行1h的二次烧结，得到永磁铁氧体磁粉。
实施例10-12
实施例10-12与实施例9的不同之处为，x的值分别为0.2、0.3和0.4，y的值分别为0.2、0.3和0.4。
其余制备方法和参数与实施例9保持一致。
图3示出了实施例9-12制备的永磁铁氧体磁粉的XRD对比图，由图可知，在固定n＝5.8值时，随着x和y改变时，相纯度的变化趋势。
实施例13
本实施例提供了一种永磁铁氧体磁粉，其化学组成为(BamSr1-m)1-xLaxFe2n-yMnyO19，其中，m＝0.3，n＝6，x＝0.1，y＝0.1，x/y＝1。
本实施例提供的制备方法中，除了步骤(1)添加BaCO3，其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
实施例14
本实施例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例13的不同之处为，m＝0.1。
本实施例提供的制备方法中和参数与实施例13保持一致。
实施例15
本实施例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例13的不同之处为，m＝0.4。
本实施例提供的制备方法中和参数与实施例13保持一致。
实施例16
本实施例与实施例1的不同之处为，x和y的比值为0.6，即y为0.17。
本实施例提供的制备方法和参数与实施例1保持一致。
实施例17
本实施例与实施例1的不同之处为，x和y的比值1.5，即y为0.07。
本实施例提供的制备方法和参数与实施例1保持一致。
实施例18
本实施例与实施例1的不同之处为，步骤(3)中H3BO3的质量含量为0.05％。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
实施例19
本实施例与实施例1的不同之处为，步骤(3)中H3BO3的质量含量为0.1％。
其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例1
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例1的不同之处为，x＝0，y＝0。
本对比例提供的制备方法除了步骤(1)中不添加La2O3和MnCO3，其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
图4示出了本对比例制备的永磁铁氧体磁粉的XRD图，由图可知，永磁铁氧体磁粉中不含La和Mn，存在杂质相。
对比例2
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例1的不同之处为，x＝0。
本对比例提供的制备方法除了步骤(1)中不添加La2O3，其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例3
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例1的不同之处为，y＝0。
本对比例提供的制备方法除了步骤(1)中不添加MnCO3，其余制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例4
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例1的不同之处为，x＝0.5。
本对比例提供的制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例5
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例1的不同之处为，y＝0.5。
本对比例提供的制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例6
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例1的不同之处为，n＝5.5。
本对比例提供的制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例7
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例1的不同之处为，n＝6.5。
本对比例提供的制备方法和参数与实施例1保持一致。
对比例8
本对比例提供的永磁铁氧体磁粉与实施例13的不同之处为，m＝0.6。
本对比例提供的制备方法和参数与实施例13保持一致。
图5示出了实施例1-12和对比例1-8制备的永磁铁氧体磁粉的磁性能对比图。
性能测试
对实施例1-19和对比例1-8制备的永磁铁氧体磁粉进行磁性能测试。
测试条件：将烧结块体两端打磨平整，在室温条件下，在BH测试仪中最大长场1.5T时，取第二象限的值。
测试结果如表1所示。
表1
分析：
由上表可知，本发明在成本可控的前提下，通过联合替代影响内禀磁性能，从而改变磁体性能，获得一种高剩磁、高矫顽力和高矩形度的高性能永磁铁氧体磁粉，该磁粉具有极高的潜在价值，可以满足现有产品的需求。
由实施例1和实施例13的数据结果可知，若永磁铁氧体磁粉的化学组成中A由Ba和Sr组成，则磁性能有着上升的变化趋势。
由实施例13和实施例14-15的数据结果可知，若Sr和Ba的摩尔比过小，则磁性能下降；若Sr和Ba的摩尔比过大，则磁性能下降。
由实施例1和实施例16-17的数据结果可知，若x和y的比值过小，则磁性能下降；若x和y的比值过大，则磁性能下降。
由实施例1和实施例18-19的数据结果可知，无机酸的质量含量过少或者过多均会造成矫顽力的下降。
由实施例1和对比例1的数据结果可知，若永磁铁氧体磁粉的组成中不含有La和Mn，则矫顽力会大幅度的降低，剩磁也存在下降的趋势。
由实施例1和对比例2-3的数据结果可知，若永磁铁氧体磁粉的组成中不含La，或不含Mn，则无法使得产品的综合磁性能得到有效改善。
由实施例1和对比例4-5的数据结果可知，若永磁铁氧体磁粉的组成中La或Mn的含量过多，则造成杂质相或者成相温度升高进而降低磁性能。
由实施例1和对比例6-7的数据结果可知，若n的值过小，则造成颗粒的异常长大，大幅度降低矫顽力；若n的值过大，则会造成过多杂质相的产生降低磁性能。
由实施例13与对比例8的数据结果可知，若m的取值过大，即Ba的含量过多，则产品磁性能不佳。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法，但本发明并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种永磁铁氧体磁粉，其特征在于，所述永磁铁氧体磁粉的化学组成为(BamSr1-m)1- xLaxFe2n-yMnyO19，其中，0≤m≤0.5，0＜x≤0.4，0＜y≤0.4，5.8≤n≤6。
2.根据权利要求1所述的永磁铁氧体磁粉，其特征在于，0.2≤m≤0.3。
3.根据权利要求1或2所述的永磁铁氧体磁粉，其特征在于，0.2≤x≤0.3；
优选地，0.2≤y≤0.3；
优选地，所述x和y的比值为0.8-1.2。
4.一种如权利要求1-3任一项所述的永磁铁氧体磁粉的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将A源、La源、Fe源和Mn源混合，得到一次混合料；(2)将所述一次混合料进行一次烧结，得到预烧料；
(3)将所述预烧料和添加剂混合，并进行取向定型，得到生坯；
(4)对所述生坯进行二次烧结，得到所述永磁铁氧体磁粉。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述A源包括Sr源，所述Sr源包括SrCO3；
优选地，步骤(1)所述A源还包括Ba源，所述Ba源包括BaCO3；
优选地，步骤(1)所述La源包括La2O3；
优选地，步骤(1)所述Fe源包括Fe2O3和/或铁鳞；
优选地，步骤(1)所述Mn源包括MnCO3和/或Mn3O4；
优选地，所述A源、La源、Fe源和Mn源的粒径D50独立地小于2μm，优选为0.8-1μm。
6.根据权利要求4或5所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述混合的方式为一次球磨，优选为一次湿法球磨；
优选地，步骤(1)所述混合的时间为2-4h；
优选地，所述一次湿法球磨后，对得到的料浆进行干燥处理；
优选地，所述干燥处理的温度为90-120℃。
7.根据权利要求4-6任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述一次烧结的温度为1200-1270℃，优选为1250-1270℃；
优选地，步骤(2)所述一次烧结的保温时间为0.5-2.5h，优选为1.5-2h。
8.根据权利要求4-7任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)所述添加剂包括有机分散剂、无机酸、非金属氧化物或盐类化合物中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述有机分散剂的质量含量为0.3-0.7％；
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述无机酸的质量含量为0.065-0.085％；
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述非金属氧化物的质量含量为0.3-0.7％；
优选地，以所述预烧料的质量为基准，所述盐类化合物的质量含量为1.5-2.2％；
优选地，步骤(3)所述混合的时间为12-20h；
优选地，步骤(3)所述混合的方式为二次球磨，优选为二次湿法球磨；
优选地，所述二次湿法球磨后得到的料浆的湿度为30-40％。
9.根据权利要求4-8任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述二次烧结的温度为1180-1220℃；
优选地，步骤(4)所述二次烧结的保温时间为0.5-1.5h。
10.根据权利要求4-9任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据永磁铁氧体磁粉的化学组成，将A源、La源、Fe源和Mn源进行一次湿法球磨混合2-4h，于90-120℃的条件下干燥去除水分，得到一次混合料；
(2)对所述一次混合料在1200-1270℃的空气气氛中进行0.5-2.5h的一次烧结，得到预烧料；
(3)对所述预烧料进行粉碎，然后将其和有机分散剂、H3BO3、SiO2、CaCO3或SrCO3中的任意一种或至少两种的组合进行二次湿法球磨混合12-20h，得到湿度为30-40％的料浆，对所述料浆进行湿法取向定型，得到生坯；
(4)在1180-1220℃的条件下，对所述生坯进行0.5-1.5h的二次烧结，得到永磁铁氧体磁粉。
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