CN116981868A - 密封环 - Google Patents

Abstract

提供减少变速器中的不利情形、即使是水位差压这样的极低压也工作的密封环。密封环1安装于设置在插通于壳体的轴孔的旋转轴的环状沟，与该环状沟的非密封流体侧的侧壁面滑动自由地接触，并且与轴孔的内周面接触，将这些旋转轴与轴孔之间的环状间隙密封，所述密封环是矩形截面的环状体，是在周向的一处具有开口的树脂组合物的注射成型体，树脂组合物为包含聚醚醚酮树脂、和选自碳纤维和玻璃纤维中的至少一种纤维状补强材料的组合物，密封环的弯曲模量(按照ASTM D790)为3000MPa～12000MPa，安装于环状沟的密封环1的自由状态的外径尺寸与壳体的内径尺寸之差为‑0.1mm～+0.15mm。

Description

密封环

技术领域

本发明涉及在汽车等中的AT、CVT等油压设备中为了将工作油密封(封止，seal)而使用的合成树脂制的密封环。

背景技术

在AT、CVT等设备中，将用于密封工作油的油密封环安装在关键部位。例如，安装于设置在插通于壳体的轴孔的旋转轴上所的一对分离的环状沟，在两个密封环的侧面和内周面接受从位于两个环状沟间的油路所供给的工作油，在相反侧的侧面和外周面将环状沟的侧壁和壳体内周面密封。密封环中的各密封面与环状沟的侧壁、壳体内周面分别滑动接触，同时保持两个密封环间的工作油的油压。

以往，这样的密封环为可注射成型的合成树脂制，具有包括相互对置的开口(接缝口)的大致矩形截面。一个开口具有密封环内径面侧的对接面、和在外径面侧从该对接面突出的唇部(lip)和后退的口袋(pocket)，另一开口具有以与上述的对接面、唇部和口袋部相辅助地嵌合的方式形成的对接面、口袋和唇部。

上述的密封环为了抑制信号等待等的怠速停止等发动机停止时的水位差压(水位差压力)下的泄漏，习惯于以该密封环的外径尺寸变得比壳体的内径大的方式形成。具体地，习惯于密封环以通过在注射成型后压入规定的形状的约束构件中并加热从而密封环的外径尺寸比壳体的内径大规定的大小的方式形成。以下也将“习惯于……地形成(习惯性形成)”称为热固定。

专利文献1中记载了一种密封环，作为形态1，其以密封环在设置于环状间隙之前的状态下壳体的内径尺寸与密封环的外径尺寸之差成为1mm以内的方式增大。另外，作为形态2，记载了一种通过习惯性形成加工，使密封环的外径尺寸比壳体的内径尺寸小1mm的范围内，安装于环状沟而惯性运转、或者通过加热而扩径，与壳体的内周面密接的密封环。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-257439号公报

发明内容

发明要解决的课题

在上述专利文献1的形态2中，如果不是安装于环状沟而惯性运转或者进行加热，则密封环不与壳体的内周面密接。因此，仅凭将密封环安装于环状沟，由于密封环的外径尺寸比壳体的内径尺寸小，因此在水位差压这样的极低压下有可能漏油。

通常，在安装于环状沟后，如果在组装于壳体的状态下将密封环加热，则温度上升时与壳体的内周面密接，如果温度下降，有时在壳体的内周面与密封环的外周面产生间隙。例如，在密封环的使用温度上升到150℃(任务MAX温度)的情况下，密封环与壳体的内周面强烈地密接，由于该温度而蠕变，返回常温时有可能在壳体的内周面与密封环的外周面产生间隙。这种情况下，在水位差压(水位差压力)这样的极低压下漏油而不再满足功能。因此，认为如上述形态2那样通过加热使密封环与壳体密接的方法有时因使用条件而不适合。

另外，在上述专利文献1的形态1中，密封环设置于环状间隙之前的状态的外径尺寸比壳体的内径尺寸大。因此，即使是发动机停止时的水位差压，密封环对壳体的张力也大，在与环状沟的侧壁面密接的情况下，得到充分的密封性。但是，由于密封环处于强烈地压贴的状态，在壳体在轴向上移动的情况下，密封环追随该壳体，有可能从环状沟的侧壁面分离。这种情况下，在水位差压下密封环不工作，工作油的泄漏增多，有可能在任务中产生不利情形。

本发明鉴于这样的实际情况而完成，目的在于提供减少变速器(mission)中的不利情形、即使是在水位差压这样的极低压下也工作的密封环。

用于解决课题的手段

本发明的密封环安装于环状沟，该环状沟设置在插通于壳体的轴孔的旋转轴，该密封环与该环状沟的非密封流体侧的侧壁面滑动自由地接触，并且与所述轴孔的内周面接触，将这些旋转轴与轴孔之间的环状间隙密封，其特征在于，所述密封环是矩形截面的环状体，是在周向的一处具有开口的树脂组合物的注射成型体，所述树脂组合物为包含聚醚醚酮(PEEK)树脂、和选自碳纤维和玻璃纤维中的至少一种纤维状补强材料的组合物，所述密封环的弯曲模量(按照ASTM D790)为3000MPa～12000MPa，安装于所述环状沟的所述密封环的自由状态的外径尺寸(外径尺寸D)与所述壳体的内径尺寸之差(也称为径差)为-0.1mm～+0.15mm。

以下在本说明书中，“弯曲模量”意指室温(23℃)下的弯曲模量(按照ASTM D790)。

本发明的密封环的特征在于，安装于所述环状沟的所述密封环的自由状态的外径尺寸(外径尺寸D)比安装前的所述密封环的自由状态的外径尺寸(外径尺寸B)大。

其中，将密封环在扩径方向或缩径方向均没有受到负载力的状态称为“密封环的自由状态”。另外，本说明书中，没有特别限定的“密封环的自由状态”是指将注射成型体热固定后、安装于环状沟之前的密封环的自由状态。另外，“安装于环状沟的密封环的自由状态”是指安装于环状沟后、与旋转轴一起插通于轴孔之前的密封环的自由状态。

本发明的密封环的特征在于，所述树脂组合物相对于该树脂组合物整体，包含5质量％～30质量％的所述纤维状补强材料。

本发明的密封环的特征在于，在所述环状沟安装前的所述密封环的自由状态的外径尺寸(外径尺寸B)为30mm～60mm。

本发明的密封环的特征在于，相对于安装于所述环状沟之前的所述密封环的自由状态的外径尺寸，所述密封环的径向厚度和轴向宽度分别为1/40～1/10。

发明的效果

本发明的密封环是安装于设置在插通于壳体的轴孔的旋转轴的环状沟、将旋转轴与轴孔之间的环状间隙密封的密封环，该密封环为矩形截面的环状体，是在周向的一处具有开口的树脂组合物的注射成型体，树脂组合物为包含PEEK树脂、和选自碳纤维和玻璃纤维中的至少一种纤维状补强材料的组合物，密封环的弯曲模量为3000MPa～12000MPa，安装于环状沟的密封环的自由状态的外径尺寸与壳体的内径尺寸的径差为-0.1mm～+0.15mm，因此安装于环状沟的密封环的外周面的对于壳体的内周面的张力成为适当的值。由此，即使在水位差压这样的极低压(例如不到5kPa)下工作，也能够获得必要的密封性能。另外，即使在工作后的水位差下也抑制漏油，因此能够减少变速器中的不利情形。

树脂组合物相对于该树脂组合物整体包含5质量％～30质量％的纤维状补强材料，因此容易使密封环的弯曲模量成为所需的范围，结果容易控制径差。另外，能够提高密封环的机械强度。

由于安装于环状沟前的密封环的自由状态的外径尺寸为30mm～60mm，因此容易将上述径差设定为规定的范围内。

另外，由于密封环的径向厚度和轴向宽度相对于安装于环状沟前的密封环的自由状态的外径尺寸分别为1/40～1/10，因此容易将上述径差设定在规定的范围内。

附图说明

图1为表示密封环的一形态的立体图。

图2为表示将密封环组装于壳体的状态的截面图。

图3为将密封环安装于环状沟时的概略图。

图4为成型体中的开口的放大图。

图5为表示实施例和比较例的密封环与壳体的关系的图。

图6为漏油测定装置的概略图。

图7为漏油测定装置的放大截面图。

具体实施方式

本发明人为了实现上述目的，对于外径尺寸比壳体的内径尺寸在规定的范围大的密封环(例如专利文献1的形态1)进行了考察。该密封环在安装于旋转轴的环状沟时，需要使该密封环的内径尺寸比旋转轴的外径尺寸大(扩径)。考察的结果可知，通过安装于环状沟时的扩径，密封环发生塑性变形，与安装前相比，安装后的外径尺寸变大0.2mm～0.5mm左右。而且，随着外径尺寸的增加，张力在预想以上发挥作用，壳体在轴向移动的情况下，推测密封环追随壳体，发生密封泄漏等。因此，本发明人特别是通过关注安装于环状沟的密封环的自由状态的外径尺寸，从而完成了本发明。

基于图1对本发明的密封环的一形态进行说明。如图1所示，密封环1为树脂组合物的注射成型体，是截面为大致矩形的环状体。密封环内周面1a与密封环的两侧面2的角部可设置直线状、或曲线状的倒角(棱角被圆化了的角)。另外，在采用注射成型制造密封环时，可在该部分设置成为从模具突出的部分的台阶部。另外，密封环1为在周向的一处具有开口(接缝口)3的切割型，利用弹性变形进行扩径，安装于环状沟。开口3由一对端部31、31’构成。关于一对端部31、31’的形状，也可使其成为直切型、角切型等，从油封性优异出发，优选采用图1中所示的复合台阶切割型。

图1中所示的密封环1通过后述的热固定，成为了开口3关闭的状态。该密封环1的大小(外径尺寸、内径尺寸、轴向宽度、径向厚度等)根据用途等适当地设定。例如，密封环1的内径尺寸为12mm～75mm，密封环1的自由状态的外径尺寸B为15mm～80mm。更优选外径尺寸B为30mm～60mm。

另外，密封环1的径向厚度和轴向宽度例如相对于外径尺寸B，能够分别为1/40～1/10。如后所述，密封环的外径尺寸在安装于环状沟的前后发生变化(尺寸B→尺寸D)，通过使径向厚度和轴向宽度成为上述的范围，从而容易使外径尺寸的变化率稳定，容易将与壳体的内径尺寸之差(径差)设定在规定的范围内。另外，上述径向厚度和轴向宽度相对于外径尺寸B，优选分别为1/30～1/15。

基于图2对密封环的使用形态的一例的概略进行说明。密封环1安装于环状沟4a，该环状沟4a设置在插通于壳体5的轴孔5a的旋转轴4。图中的箭头为施加来自工作油的压力的方向，图中右侧为非密封流体侧。密封环1在其密封环侧面2，与环状沟4a的非密封流体侧的侧壁面4b滑动自由地接触。另外，其外周面1b与轴孔5a的内周面接触。利用该密封结构，将旋转轴4与轴孔5a之间的环状间隙密封。另外，就工作油而言，适当地使用与用途相符的种类。例如，在油温为-30～150℃左右、油压为0～3.0MPa左右、旋转轴的转速为0～7000rpm左右的条件下使用。

其次，参照图3，使用密封环的一例对径差进行说明。图3(a)表示安装于环状沟之前的密封环与壳体的尺寸关系，图3(b)表示将密封环安装于环状沟时的工序图，图3(c)表示安装于环状沟的密封环与壳体的尺寸关系。在图3(a)中，密封环1的自由状态的外径尺寸B比壳体5的内径尺寸φ小。使该密封环1通过锥形夹具6扩径后(参照图3(b))，嵌合于环状沟4a(参照图3(c))。安装于环状沟4a的密封环1的自由状态的外径尺寸D由于扩径时的塑性变形，比安装于环状沟4a前的密封环1的自由状态的外径尺寸B大(D＞B)。

在本发明中，密封环1的特征在于，外径尺寸D与壳体5的内径尺寸φ的径差、即(D-φ)的值为-0.1mm～+0.15mm。在密封环1的外径尺寸D比壳体5的内径尺寸φ大的情况下(参照图3(c))，径差成为正的值，在密封环1的外径尺寸D比壳体5的内径尺寸φ小的情况下，径差成为负的值。

其中，为了即使在发动机停止时的水位差压下密封环也工作而将工作油密封，在安装于环状沟的状态下使密封环的外径尺寸与壳体的内径尺寸的径差为零是理想的。但是，实际上难以将径差控制为零。因此，在本发明中，通过使径差为-0.1mm～+0.15mm，从而即使是水位差压，密封环也能够工作，并且能够获得优异的密封性。从密封性的观点出发，径差优选为-0.05mm～+0.1mm，更优选为+0.05～+0.1mm。

上述径差在考虑了塑性变形引起的外径尺寸的增加上，通过采用热固定控制密封环的外径尺寸B而得到。本发明的密封环在环状沟的安装前后的外径尺寸的变化率((D-B)/B×100)优选为+0.1％～+0.5％，更优选为+0.2％～+0.4％。

本发明的密封环采用以下的工序1和工序2得到。

工序1：成型工序

在成型工序中，使用将树脂组合物熔融混炼得到的成型用粒料，采用公知的注射成型法得到成型体。再有，对于树脂组合物的详细情况将后述。在工序1的阶段中，如图4(a)中所示那样，成型体的开口3成为了打开的状态。在图4(a)中，成型体的开口3为复合台阶切割。在开口3中，一个端部31具有在内周面侧的对接部31a、在外周面侧从对接部31a突出的唇部31b和后退的口袋部31c。另一端部31’具有以与对接部31a、唇部31b、和口袋部31c相辅地嵌合的方式形成的对接部31a’、口袋部31c’和唇部31b’。在图4(a)中，一对唇部31b、31b’彼此分离，成为在成型体的径向上不相互重合的状态。

工序2：热固定工序

接着，在注射成型后的成型体的将开口关闭的状态下进行热固定，使密封环的外径形状成为正圆。具体地，首先，使成型体的开口的间隔变窄，压入圆筒状的热固定用管的内径部，将圆柱体插入压入的成型体的内径部。然后，在高温气氛下暴露一定时间，使圆柱体膨胀，从而从成型体的内侧施加强制力，进行热固定。其结果，成型体的开口3成为关闭的状态(图4(b))。热固定后的成型体相当于图1的密封环。该成型体的外径尺寸B由于将开口3关闭，因此比注射成型后的成型体的外径尺寸A小(A＞B)。

其次，将上述得到的密封环安装于旋转轴的环状沟。具体地，如图3(b)所示，将密封环1插入用于安装于旋转轴4的锥形夹具6，一边使密封环1扩径，一边向旋转轴4的环状沟4a侧移动，安装于环状沟4a。该扩径时的密封环的外径尺寸C比注射成型后的外径尺寸A大(C＞A)。另外，安装于环状沟4a的密封环的外径尺寸D比扩径时的外径尺寸C小(C＞D)，并且比热固定后的外径尺寸B大(D＞B)。如果将上述的每个工序的外径尺寸的大小关系汇总，成为C＞A＞D＞B。

在本发明中，外径尺寸D与壳体的内径尺寸φ的径差为-0.1mm～+0.15mm。另外，外径尺寸D相对于壳体的内径尺寸φ，优选为大-0.25％～+0.35％的尺寸。例如，为了使外径尺寸D成为该范围，优选使外径尺寸B成为相对于壳体的内径尺寸φ、大-0.60％～+0.15％的尺寸。

本发明的密封环按照ASTM D790测定的弯曲模量为3000MPa～12000MPa。通过使弯曲模量成为12000MPa以下，容易使从外径尺寸B向外径尺寸D的变化量稳定，容易将与壳体的内径尺寸φ的径差控制在-0.1mm～+0.15mm的范围。

另一方面，如果弯曲模量不到3000MPa，则在变速器运转(120℃以上)的温度下，密封环热膨胀，有可能向总长度伸长、开口变窄的方向上变形。这是因为，密封环的外周面被壳体的内周面约束，因此热膨胀不是径向，而是在周向发展。在周向变大的密封环即使由于运转停止而被冷却、总长度返回原长，形状也无法返回到原来的形状。因此，在开口变窄的状态下发生蠕变，结果密封环的外径尺寸与外径尺寸D相比，进一步变小例如0.1mm以上。于是，再次的运转时的密封性有可能降低。而本发明的密封环的弯曲模量为3000MPa以上，因此能够抑制运转时的周向上的变形。

密封环的弯曲模量优选为3000MPa～10000MPa，更优选为5000MPa～10000MPa。

本发明中使用的树脂组合物是包含作为基础树脂的PEEK树脂、和选自碳纤维和玻璃纤维中的至少一种纤维状补强材料的组合物。PEEK树脂的配合量相对于树脂组合物整体，优选为70质量％～95质量％，更优选为80质量％～95质量％。

另外，纤维状补强材料的配合量相对于树脂组合物整体，优选为5质量％～30质量％。通过使纤维状补强材料的配合量成为该范围内，从而容易使弯曲模量成为所需的值。纤维状补强材料的配合量更优选为5质量％～15质量％。

碳纤维可为从原材料分类的沥青系或PAN系的任一种。对其烧成温度并无特别限定，与在2000℃或其以上的高温下烧成的石墨化的产物相比，在1000～1500℃左右烧成的碳化品即使在高PV下也不易使环状沟磨损损耗，因此优选。另外，碳纤维可以是短切纤维、磨碎纤维的任一种，出于在相同的配合量下根数较多，容易形成油膜等原因，优选磨碎纤维。

对纤维状补强材料的平均纤维径并无特别限定，优选20μm以下。如果是超过该范围的纤维径，在轴体的材质为铝合金、未淬火的钢材的情况下，环状沟的磨损损耗有可能变大。另外，为了在发挥良好的补强效果的同时确保密封环的扩径性，纤维状补强材料的平均纤维长优选0.02mm～0.2mm。

在上述树脂组合物中，根据需要，可配合聚四氟乙烯(PTFE)树脂、石墨、二硫化钼等固体润滑剂、磷酸钙、硫酸钙等滑动补强材料、炭黑等。

另外，本发明的旋转轴在外周面具有环状沟，在该环状沟安装有上述密封环，插通于壳体的轴孔。该密封环具体地为矩形截面的环状体，是在周向的一处具有开口的树脂组合物的注射成型体，树脂组合物为包含PEEK树脂、和选自碳纤维和玻璃纤维中的至少一种纤维状补强材料的组合物，密封环的弯曲模量为3000MPa～12000MPa，安装于环状沟的密封环的自由状态的外径尺寸与壳体的内径尺寸之差为-0.1mm～+0.15mm。

实施例

以下示出构成实施例和比较例的密封环的树脂组合物的原材料、密封环的弯曲模量、和试验中使用的装置的壳体的内径尺寸。

树脂组合物的基础树脂：PEEK树脂

树脂组合物的填充材料：碳纤维10质量％+其他

弯曲模量：7000MPa

壳体的内径尺寸：φ44mm

使用由上述原材料构成的树脂组合物，使用双螺杆挤出机熔融混炼，制作压块(pellet)。将该压块作为原料，采用注射成型得到了成型体。然后，通过对得到的成型体进行热固定，从而得到了径向厚度2mm×轴向宽度2.3mm、外径尺寸彼此不同的密封环。具体地，进行热固定时，通过使用内径尺寸不同的热固定用管，从而制作外径尺寸B以44mm为中心在±0.30mm的范围内不同的10种密封环(实施例1～5、比较例1～5)。

对于制作的密封环，使用锥形夹具，安装于后述的漏油测定装置的轴沟(环状沟)，实施了试验。另外，测定安装后的密封环的外径尺寸D，算出径差、外径尺寸的变化率等。在表1中示出实施例1～5的尺寸等。另外，在图5中示出实施例1、2、4和比较例2的密封环与壳体的尺寸关系。

[表1]

如表1所示，实施例1～5的密封环的安装后的外径尺寸D与壳体的内径尺寸φ的径差为-0.1mm～+0.15mm。实施例1～5的密封环与安装前相比，安装后的外径尺寸增加0.09mm～0.15mm，外径尺寸的变化率为0.20％～0.34％。

另外，表1的比例a表示相对于壳体的内径尺寸φ的、密封环的外径尺寸B与内径尺寸φ之差的比例，表1的比例b表示相对于壳体的内径尺寸φ的、密封环的外径尺寸D与内径尺寸φ之差的比例。由该结果可知，为了使比例b成为-0.23％～+0.34％，需要以比例a成为-0.57％～+0.14％的差的方式制作密封环。

(1)水位差压漏油试验

为了评价密封环的水位差压下的漏油，使用图6和图7中所示的漏油测定装置，采用以下的条件和步骤进行了试验。其中，图6为漏油测定装置的概略图，图7为安装于环状沟的密封环与壳体周边的放大截面图。

漏油测定条件

油：ATF

试验温度：40℃

转速：0rpm

以下基于图6和图7，对本试验的步骤进行说明。

1-1：在关闭了阀1的状态下打开阀2，采用泵施加油压(50kPa、1分钟)，使密封环移动，使其成为与环状沟的右侧的侧壁面密接的状态(工作的状态)。

1-2：其次，关闭阀2，打开阀1，测定了水位差压(2.4kPa)下的漏油量。就漏油性而言，将漏油量不到1cc/分钟的情形判定为“○”，将1cc/分钟以上的情形判定为“×”。

1-3：在施加了水位差压的状态下，如图7所示，拧紧螺母，使壳体向图左侧(轴向)移动，判定密封环的动作的有无。例如，在使壳体移动时，如果密封环追随其移动，则密封环从环状沟的右侧的侧壁面分离，在密封面产生间隙，从而漏油量增加。另一方面，如果密封环不追随壳体，则漏油量不增加，因此可以说密封环工作。这样，通过观察使壳体移动时的漏油量的增加，从而判定密封环的动作的有无。将结果示于表2。

(2)油压漏油试验(工作压试验)

对于在上述(1)的试验的水位差压下没有工作的密封环(比较例4～5)，采用泵施加油压，测定了工作压。

以下基于图6和图7，对本试验的步骤进行说明。

2-1：在关闭阀1的状态下打开阀2，采用泵施加油压(50kPa、1分钟)，使密封环移动，使其成为与环状沟的右侧的侧壁面密接的状态(工作的状态)。

2-2：其次，将泵产生的油压设定为3kPa，在施加了该油压的状态下，如图7所示那样，拧紧螺母，使壳体向图左侧移动，观察了漏油量的增加。在漏油量增加的情况下，在该油压下密封环没有工作，因此使油压进一步提高1kPa，再次观察漏油量的增加。然后，将油压每次提高1kPa直至密封环工作，将最终密封环工作的油压作为工作压。将结果示于表2。

再有，在表2中，对于在水位差压下工作的密封环(实施例1～5、比较例1～3)，将工作压表记为2.4kPa以下。

[表2]

如表2所示，实施例1～5的密封环即使在水位差压下密封环也工作，进而，漏油性也良好。可知水位差下的漏油量在径差0.05mm以上的情况下达到顶点，从漏油性的观点出发，优选径差0.05mm以上。

另一方面，比较例1～3的密封环(相对于壳体的内径尺寸φ，外径尺寸D小0.15mm～0.3mm)虽然在水位差压下工作，但结果是漏油量增加。另外，比较例4～5的密封环(相对于壳体的内径尺寸φ，外径尺寸D大0.2mm～0.3mm)虽然水位差压下的漏油量低，但对壳体的负载强，结果在水位差压下不工作。因此，认为比较例4～5的密封环例如在施加了水位差压的状态下，如果壳体在轴向上移动，则工作油的泄漏增多。

由以上内容，本发明的密封环在使其成为规定的树脂组合物和规定的弯曲模量后，进而，使安装于环状沟的密封环的外径尺寸D与壳体的内径尺寸φ的径差成为+0.15mm以下，从而减小对壳体的负载力，即使在水位差压下也工作，发挥密封性能，同时通过使径差成为-0.1mm以上，从而减小与壳体的内周面的间隙，确保良好的密封性能。

产业上的可利用性

本发明的密封环即使在水位差压下也工作，能够发挥密封性能。另外，即使在工作后的水位差压下也抑制漏油，因此能够减少变速器中的不利情形。本发明的密封环适合作为AT、CVT等油压设备的旋转轴用密封环。

附图标记说明

1 密封环

2 密封环侧面

3 开口

4 旋转轴

5 壳体

6 锥形夹具

Claims (5)

1.密封环，该密封环安装于环状沟，该环状沟设置在插通于壳体的轴孔的旋转轴，所述密封环与该环状沟的非密封流体侧的侧壁面滑动自由地接触，并且与所述轴孔的内周面接触，将这些旋转轴与轴孔之间的环状间隙密封，其特征在于，

所述密封环是矩形截面的环状体，是在周向的一处具有开口的树脂组合物的注射成型体，

所述树脂组合物为包含聚醚醚酮树脂、和选自碳纤维和玻璃纤维中的至少一种纤维状补强材料的组合物，

所述密封环的弯曲模量(按照ASTM D790)为3000MPa～12000MPa，

安装于所述环状沟的所述密封环的自由状态的外径尺寸与所述壳体的内径尺寸之差为-0.1mm～+0.15mm。

2.根据权利要求1所述的密封环，其特征在于，安装于所述环状沟的所述密封环的自由状态的外径尺寸比安装前的所述密封环的自由状态的外径尺寸大。

3.根据权利要求1所述的密封环，其特征在于，所述树脂组合物相对于该树脂组合物整体包含5质量％～30质量％的所述纤维状补强材料。

4.根据权利要求1所述的密封环，其特征在于，安装于所述环状沟之前的所述密封环的自由状态的外径尺寸为30mm～60mm。

5.根据权利要求1所述的密封环，其特征在于，相对于安装于所述环状沟之前的所述密封环的自由状态的外径尺寸，所述密封环的径向厚度和轴向宽度分别为1/40～1/10。