CN116979192A - 一种动力电池用阻燃铝塑膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铝塑膜技术领域，具体涉及一种动力电池用阻燃铝塑膜及其制备方法，包括聚烯烃薄膜层、设置在聚烯烃薄膜层上表面的第一胶黏剂层、设置在第一胶黏剂层上表面的铝箔层、设置在铝箔层上表面的第二胶黏剂层、设置在第二胶黏剂层上表面的聚酰胺薄膜层、设置在聚酰胺薄膜层上表面的第三胶黏剂层，以及设置第三胶黏剂层上表面的聚酯薄膜层；所述聚烯烃薄膜层中含有0.1‑30％的阻燃物质。本发明的阻燃铝塑膜具有极强的阻燃特性，解决了铝塑易燃烧、安全性低、使用过程易发生起火的安全隐患问题；同时，聚烯烃薄膜层中含有阻燃物质，阻燃物质能够有效提升铝箔层和聚烯烃薄膜层的界面结合强度，进一步提升阻燃铝塑膜的结构稳定性。

Description

一种动力电池用阻燃铝塑膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及铝塑膜技术领域，具体涉及一种动力电池用阻燃铝塑膜及其制备方法。
背景技术
随着锂离子电池在3C、动力及储能领域的快速发展，因软包装锂离子电池具有容量大、能量密度高、重量轻、尺寸可塑性高等优点，所以深受市场青睐。作为软包装锂离子电池“新衣”的铝塑膜，也被广泛的应用于锂离子电池的各个领域，自然的对铝塑膜的特性要求也越来越高，尤其是动力电池用铝塑膜，其使用安全性受到越来越多的重视和关注。
目前，动力电池用软包装铝塑膜一般由四层不同功能的薄膜复合而成，由外到内分别是是由聚酯薄膜层作为绝缘保护层、聚酰胺薄膜层作为基材层、铝箔层作为阻隔层，聚烯烃薄膜层作为热封层复合而成。然而，作为绝缘保护层的聚酯薄膜、作为基材层的聚酰胺薄膜、以及作为热封层的聚烯烃薄膜均属于有机物高分子材料，这类材料大多具有较强的燃烧能力，鉴于动力电池的使用环境和使用场景，此类材料在使用过程中还是存在很大的起火甚至火灾隐患，并且在燃烧过程中会释放有毒有害物质，给人类和环境都带来恶劣影响。近年来，由于各种原因引起的动力电池意外引燃而导致的起火安全事故频频发生，对人类的生命财产和环境质量构成严重威胁。为了缓解并改善这类问题，需要对铝塑膜进行阻燃改性。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺陷，为了解决动力电池用铝塑膜易燃烧、使用安全性低、易发生起火的隐患，本发明提供一种动力电池用阻燃铝塑膜及其制备方法。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层、设置在聚烯烃薄膜层上表面的第一胶黏剂层、设置在第一胶黏剂层上表面的铝箔层、设置在铝箔层上表面的第二胶黏剂层、设置在第二胶黏剂层上表面的聚酰胺薄膜层、设置在聚酰胺薄膜层上表面的第三胶黏剂层，以及设置第三胶黏剂层上表面的聚酯薄膜层；所述聚烯烃薄膜层中含有0.1-30％的阻燃物质，所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层中。
本发明制备的铝塑膜具有优良的阻燃特性，够有效避免或杜绝因各种意外而产生的起火事件的发生，能够大大提升动力电池的使用安全性，并且能够在一定程度上促进新能源行业的发展，提高铝塑膜在锂离子动力电池中的发展和使用前景。
优选的，所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述BA-a-Si的合成方程式如下所示：
优选的，所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至40-60℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至60-85℃反应3-6h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si。
优选的，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:1.5-2.5:3.5-5.0。
优选的，所述聚烯烃薄膜层的厚度为40-120μm；所述聚酯薄膜层的厚度为2-50μm；所述聚酰胺薄膜层的厚度为2-50μm；所述铝箔层的厚度为20-100μm。
优选的，所述第三胶黏剂层的材料为聚氨酯、聚异氰酸酯、聚酰亚胺树脂、聚丙烯酸酯、有机氟树脂中的至少一种，第三胶黏剂层的厚度为1-10μm。
优选的，所述第二胶黏剂层的材料为聚氨酯、聚异氰酸酯、聚酰亚胺树脂、聚丙烯酸酯、有机氟树脂中的至少一种，第二胶黏剂层的厚度为1-10μm；所述第一胶黏剂层的材料为改性聚烯烃、环氧树脂中的至少一种，第一胶黏剂层的厚度为1-10μm。
本发明还提了一种动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用热法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层的内侧通过第三胶黏剂层与聚酰胺薄膜层的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层的内侧通过第二胶黏剂层与铝箔层的外侧进行干式复合连接，铝箔层的内侧通过第一胶黏剂层与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层的外侧通过热复合的方式连接。
本发明还提了一种动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用干法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层的内侧通过第三胶黏剂层与聚酰胺薄膜层的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层的内侧通过第二胶黏剂层与铝箔层的外侧进行干式复合连接，铝箔层的内侧通过第一胶黏剂层与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层的外侧进行干式复合连接。
本发明的有益效果在于：本发明的阻燃铝塑膜具有极强的阻燃特性，解决了铝塑易燃烧、安全性低、使用过程易发生起火的安全隐患问题；同时，聚烯烃薄膜层中含有阻燃物质BA-a-Si，BA-a-Si能够有效提升铝箔层和聚烯烃薄膜层的界面结合强度，进一步提升阻燃铝塑膜的结构稳定性。
附图说明
图1是本发明的剖面结构示意图。
附图标记为：1-聚酯薄膜层、2-第三胶黏剂层、3-聚酰胺薄膜层、4-第二胶黏剂层、5-铝箔层、6-第一胶黏剂层和7-聚烯烃薄膜层。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
见图1，一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层7、设置在聚烯烃薄膜层7上表面的第一胶黏剂层6、设置在第一胶黏剂层6上表面的铝箔层5、设置在铝箔层5上表面的第二胶黏剂层4、设置在第二胶黏剂层4上表面的聚酰胺薄膜层3、设置在聚酰胺薄膜层3上表面的第三胶黏剂层2，以及设置第三胶黏剂层2上表面的聚酯薄膜层1；所述聚烯烃薄膜层7中含有0.1％的阻燃物质。
所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层7中。
所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至40℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至60℃反应6h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si；其中，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:1.5:3.5。
所述聚烯烃薄膜层7的厚度为40μm；所述聚酯薄膜层1的厚度为2μm；所述聚酰胺薄膜层3的厚度为2μm；所述铝箔层5的厚度为20μm。
所述第三胶黏剂层2的材料为聚氨酯，第三胶黏剂层2的厚度为1μm。
所述第二胶黏剂层4的材料为聚氨酯，第二胶黏剂层4的厚度为1μm；所述第一胶黏剂层6的材料为环氧树脂，第一胶黏剂层6的厚度为1μm。
所述动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用热法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层1的内侧通过第三胶黏剂层2与聚酰胺薄膜层3的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层3的内侧通过第二胶黏剂层4与铝箔层5的外侧进行干式复合连接，铝箔层5的内侧通过第一胶黏剂层6与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层7的外侧通过热复合的方式连接。
实施例2
一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层7、设置在聚烯烃薄膜层7上表面的第一胶黏剂层6、设置在第一胶黏剂层6上表面的铝箔层5、设置在铝箔层5上表面的第二胶黏剂层4、设置在第二胶黏剂层4上表面的聚酰胺薄膜层3、设置在聚酰胺薄膜层3上表面的第三胶黏剂层2，以及设置第三胶黏剂层2上表面的聚酯薄膜层1；所述聚烯烃薄膜层7中含有15％的阻燃物质。
所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层7中。
所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至50℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至75℃反应5h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si；其中，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:2.0:4.5。
所述聚烯烃薄膜层7的厚度为80μm；所述聚酯薄膜层1的厚度为25μm；所述聚酰胺薄膜层3的厚度为25μm；所述铝箔层5的厚度为60μm。
所述第三胶黏剂层2的材料为聚异氰酸酯，第三胶黏剂层2的厚度为5μm。
所述第二胶黏剂层4的材料为聚异氰酸酯，第二胶黏剂层4的厚度为5μm；所述第一胶黏剂层6的材料为环氧树脂，第一胶黏剂层6的厚度为5μm。
所述动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用干法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层1的内侧通过第三胶黏剂层2与聚酰胺薄膜层3的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层3的内侧通过第二胶黏剂层4与铝箔层5的外侧进行干式复合连接，铝箔层5的内侧通过第一胶黏剂层6与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层7的外侧进行干式复合连接。
实施例3
一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层7、设置在聚烯烃薄膜层7上表面的第一胶黏剂层6、设置在第一胶黏剂层6上表面的铝箔层5、设置在铝箔层5上表面的第二胶黏剂层4、设置在第二胶黏剂层4上表面的聚酰胺薄膜层3、设置在聚酰胺薄膜层3上表面的第三胶黏剂层2，以及设置第三胶黏剂层2上表面的聚酯薄膜层1；所述聚烯烃薄膜层7中含有30％的阻燃物质。
所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层7中。
所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至60℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至85℃反应3-6h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si；其中，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:2.5:5.0。
所述聚烯烃薄膜层7的厚度为120μm；所述聚酯薄膜层1的厚度为50μm；所述聚酰胺薄膜层3的厚度为50μm；所述铝箔层5的厚度为100μm。
所述第三胶黏剂层2的材料为聚酰亚胺树脂，第三胶黏剂层2的厚度为10μm。
所述第二胶黏剂层4的材料为聚酰亚胺树脂，第二胶黏剂层4的厚度为10μm；所述第一胶黏剂层6的材料为环氧树脂，第一胶黏剂层6的厚度为10μm。
所述动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用热法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层1的内侧通过第三胶黏剂层2与聚酰胺薄膜层3的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层3的内侧通过第二胶黏剂层4与铝箔层5的外侧进行干式复合连接，铝箔层5的内侧通过第一胶黏剂层6与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层7的外侧通过热复合的方式连接。
实施例4
一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层7、设置在聚烯烃薄膜层7上表面的第一胶黏剂层6、设置在第一胶黏剂层6上表面的铝箔层5、设置在铝箔层5上表面的第二胶黏剂层4、设置在第二胶黏剂层4上表面的聚酰胺薄膜层3、设置在聚酰胺薄膜层3上表面的第三胶黏剂层2，以及设置第三胶黏剂层2上表面的聚酯薄膜层1；所述聚烯烃薄膜层7中含有1％的阻燃物质。
所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层7中。
所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至50℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至75℃反应4h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si；其中，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:2:4.5。
所述聚烯烃薄膜层7的厚度为80μm；所述聚酯薄膜层1的厚度为25μm；所述聚酰胺薄膜层3的厚度为25μm；所述铝箔层5的厚度为60μm。
所述第三胶黏剂层2的材料为聚氨酯，第三胶黏剂层2的厚度为5μm。
所述第二胶黏剂层4的材料为聚氨酯，第二胶黏剂层4的厚度为5μm；所述第一胶黏剂层6的材料为环氧树脂，第一胶黏剂层6的厚度为5μm。
所述动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用热法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层1的内侧通过第三胶黏剂层2与聚酰胺薄膜层3的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层3的内侧通过第二胶黏剂层4与铝箔层5的外侧进行干式复合连接，铝箔层5的内侧通过第一胶黏剂层6与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层7的外侧通过热复合的方式连接。
实施例5
一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层7、设置在聚烯烃薄膜层7上表面的第一胶黏剂层6、设置在第一胶黏剂层6上表面的铝箔层5、设置在铝箔层5上表面的第二胶黏剂层4、设置在第二胶黏剂层4上表面的聚酰胺薄膜层3、设置在聚酰胺薄膜层3上表面的第三胶黏剂层2，以及设置第三胶黏剂层2上表面的聚酯薄膜层1；所述聚烯烃薄膜层7中含有1％的阻燃物质。
所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层7中。
所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至50℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至75℃反应4h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si；其中，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:2:4.5。
所述聚烯烃薄膜层7的厚度为80μm；所述聚酯薄膜层1的厚度为25μm；所述聚酰胺薄膜层3的厚度为25μm；所述铝箔层5的厚度为60μm。
所述第三胶黏剂层2的材料为聚氨酯，第三胶黏剂层2的厚度为5μm。
所述第二胶黏剂层4的材料为聚氨酯，第二胶黏剂层4的厚度为5μm；所述第一胶黏剂层6的材料为环氧树脂，第一胶黏剂层6的厚度为5μm。
所述动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用干法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层1的内侧通过第三胶黏剂层2与聚酰胺薄膜层3的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层3的内侧通过第二胶黏剂层4与铝箔层5的外侧进行干式复合连接，铝箔层5的内侧通过第一胶黏剂层6与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层7的外侧进行干式复合连接。
实施例6
一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层7、设置在聚烯烃薄膜层7上表面的第一胶黏剂层6、设置在第一胶黏剂层6上表面的铝箔层5、设置在铝箔层5上表面的第二胶黏剂层4、设置在第二胶黏剂层4上表面的聚酰胺薄膜层3、设置在聚酰胺薄膜层3上表面的第三胶黏剂层2，以及设置第三胶黏剂层2上表面的聚酯薄膜层1；所述聚烯烃薄膜层7中含有2％的阻燃物质。
所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层7中。
所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至50℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至75℃反应4h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si；其中，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:2:4.5。
所述聚烯烃薄膜层7的厚度为80μm；所述聚酯薄膜层1的厚度为25μm；所述聚酰胺薄膜层3的厚度为25μm；所述铝箔层5的厚度为60μm。
所述第三胶黏剂层2的材料为聚氨酯，第三胶黏剂层2的厚度为5μm。
所述第二胶黏剂层4的材料为聚氨酯，第二胶黏剂层4的厚度为5μm；所述第一胶黏剂层6的材料为环氧树脂，第一胶黏剂层6的厚度为5μm。
所述动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用干法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层1的内侧通过第三胶黏剂层2与聚酰胺薄膜层3的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层3的内侧通过第二胶黏剂层4与铝箔层5的外侧进行干式复合连接，铝箔层5的内侧通过第一胶黏剂层6与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层7的外侧进行干式复合连接。
实施例7
一种动力电池用阻燃铝塑膜，包括聚烯烃薄膜层7、设置在聚烯烃薄膜层7上表面的第一胶黏剂层6、设置在第一胶黏剂层6上表面的铝箔层5、设置在铝箔层5上表面的第二胶黏剂层4、设置在第二胶黏剂层4上表面的聚酰胺薄膜层3、设置在聚酰胺薄膜层3上表面的第三胶黏剂层2，以及设置第三胶黏剂层2上表面的聚酯薄膜层1；所述聚烯烃薄膜层7中含有5％的阻燃物质。
所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层7中。
所述BA-a-Si具有如下结构式：
所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至50℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至75℃反应4h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si；其中，所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:2:4.5。
所述聚烯烃薄膜层7的厚度为80μm；所述聚酯薄膜层1的厚度为25μm；所述聚酰胺薄膜层3的厚度为25μm；所述铝箔层5的厚度为60μm。
所述第三胶黏剂层2的材料为聚氨酯，第三胶黏剂层2的厚度为5μm。
所述第二胶黏剂层4的材料为聚氨酯，第二胶黏剂层4的厚度为5μm；所述第一胶黏剂层6的材料为环氧树脂，第一胶黏剂层6的厚度为5μm。
所述动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，采用干法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层1的内侧通过第三胶黏剂层2与聚酰胺薄膜层3的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层3的内侧通过第二胶黏剂层4与铝箔层5的外侧进行干式复合连接，铝箔层5的内侧通过第一胶黏剂层6与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层7的外侧进行干式复合连接。
对比例1
本对比例与上述实施例4的区别在于：本对比例中所述聚烯烃薄膜层7中含有0％的阻燃物质，本对比例的其余内容与实施例1相同，这里不再赘述。
对实施例4-7和对比例1制备的铝塑膜分别进行阻燃特性测试。
阻燃特性表征方式：垂直燃烧等级、极限氧指数值，测试结果如表1所示：
表1
结果表明：本发明制备的铝塑膜具有优良的阻燃特性，够有效避免或杜绝因各种意外而产生的起火事件的发生，能够大大提升动力电池的使用安全性，并且能够在一定程度上促进新能源行业的发展，提高铝塑膜在锂离子动力电池中的发展和使用前景。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：包括聚烯烃薄膜层、设置在聚烯烃薄膜层上表面的第一胶黏剂层、设置在第一胶黏剂层上表面的铝箔层、设置在铝箔层上表面的第二胶黏剂层、设置在第二胶黏剂层上表面的聚酰胺薄膜层、设置在聚酰胺薄膜层上表面的第三胶黏剂层，以及设置第三胶黏剂层上表面的聚酯薄膜层；所述聚烯烃薄膜层中含有0.1-30％的阻燃物质。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：所述阻燃物质为BA-a-Si，其在铝塑膜的制备过程中增加至聚烯烃薄膜层中。
3.根据权利要求2所述的一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：所述BA-a-Si具有如下结构式：
4.根据权利要求2所述的一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：所述阻燃物质通过如下步骤制得：称取双酚A和多聚甲醛加入研磨机中研碎并使其混合均匀，之后投入反应釜中，再加入适量三氯甲烷加热至40-60℃使其完全溶解，随后向反应釜中加入对应量三氨丙基三乙氧基硅烷，升温至60-85℃反应3-6h后，去除溶剂，真空干燥，得到黄色粘稠液体即为BA-a-Si。
5.根据权利要求4所述的一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：所述双酚A、多聚甲醛、三氯甲烷和三氨丙基三乙氧基硅烷用量的质量比为1.0:0.5:1.5-2.5:3.5-5.0。
6.根据权利要求1所述的一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：所述聚烯烃薄膜层的厚度为40-120μm；所述聚酯薄膜层的厚度为2-50μm；所述聚酰胺薄膜层的厚度为2-50μm；所述铝箔层的厚度为20-100μm。
7.根据权利要求1所述的一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：所述第三胶黏剂层的材料为聚氨酯、聚异氰酸酯、聚酰亚胺树脂、聚丙烯酸酯、有机氟树脂中的至少一种，第三胶黏剂层的厚度为1-10μm。
8.根据权利要求1所述的一种动力电池用阻燃铝塑膜，其特征在于：所述第二胶黏剂层的材料为聚氨酯、聚异氰酸酯、聚酰亚胺树脂、聚丙烯酸酯、有机氟树脂中的至少一种，第二胶黏剂层的厚度为1-10μm；所述第一胶黏剂层的材料为改性聚烯烃、环氧树脂中的至少一种，第一胶黏剂层的厚度为1-10μm。
9.一种如根据权利要求1-8任一项所述的动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，其特征在于：采用热法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层的内侧通过第三胶黏剂层与聚酰胺薄膜层的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层的内侧通过第二胶黏剂层与铝箔层的外侧进行干式复合连接，铝箔层的内侧通过第一胶黏剂层与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层的外侧通过热复合的方式连接。
10.一种如根据权利要求1-8任一项所述的动力电池用阻燃铝塑膜的制备方法，其特征在于：采用干法工艺时包括如下步骤：在聚酯薄膜层的内侧通过第三胶黏剂层与聚酰胺薄膜层的外侧进行干式复合连接，聚酰胺薄膜层的内侧通过第二胶黏剂层与铝箔层的外侧进行干式复合连接，铝箔层的内侧通过第一胶黏剂层与混合有阻燃物的聚烯烃薄膜层的外侧进行干式复合连接。
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