CN116952171A - 一种叠片电池ct检测系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种叠片电池CT检测系统及方法，包括转盘模组、第一伺服模组、第二伺服模组、旋转电池载具、平板探测器、光管发射器；第一伺服模组和第二伺服模组基于所述转盘模组的中心位置对称设置在转盘模组的两侧；平板探测器设置在第一伺服模组上，光管发射器设置在第二伺服模组上；本发明通过旋转电池载具将叠片电池的一角推送至检测位，再通过光管发射器发射X射线穿透叠片电池的内部，平板探测器对光管发射器发射的X射线进行接收形成多张电池内部图像并重构，基于重构后的三维图像进行对齐程度检测，旋转电池载具将叠片电池的另外三个角推送至检测位进行检测，实现叠片电池的高精度检测且大幅降低误判率，保障了电池安全检测的可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池制造领域，更具体地说，它涉及一种叠片电池CT检测系统及叠片电池CT检测方法。
背景技术
随着经济发展和对绿色能源的迫切需求，近年来，锂离子电池相关研究和生产都取得了很大的进展。因其能量密度高、稳定性好、无污染等优点，锂离子电池在便携式电子产品、新能源汽车、储能等众多领域得到了广泛的应用。而随着锂电池需求的不断扩大，终端应用市场对锂电池品质要求越来越高。与之不相适应的是，当前锂电池生产企业鱼龙混杂，各种锂电池事故时有发生，消费者要求提高锂电池安全保障的呼声越来越高。
当前终端应用对锂电池的一致性要求日趋严格，针对叠片电池X射线检测，目前现有的常规检测方式是通过在皮带线上运送到X射线检测位，通过定位机构进行定位后，再进行静态单一角度进行斜照成像检测，但这种检测方式由于皮带运输精度偏低，通过二次定位精度较差，对检测效果造成了不利影响，同时受电芯姿态和一致性的影响，误判率偏高。
因此，现有技术还有待改进与发展。
发明内容
本发明的目的是提供一种叠片电池CT检测系统及方法，达到叠片电池的高精度检测且大幅降低误判率，还可以分辨出叠片电池每一层的姿态，解决了传统平面2D检测针对电芯厚度过厚，电芯极片变形，或极片过薄等造成的检测结果不精准的问题。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种叠片电池CT检测系统，包括转盘模组、第一伺服模组、第二伺服模组、旋转电池载具、平板探测器、光管发射器；
所述第一伺服模组和第二伺服模组基于所述转盘模组的中心位置对称设置在所述转盘模组的两侧；
所述平板探测器设置在第一伺服模组上，所述第一伺服模组用于控制所述平板探测器移动至检测位；
所述光管发射器设置在第二伺服模组上，所述第二伺服模组用于控制所述光管发射器移动至检测位；
所述旋转电池载具用于固定待检测的叠片电池且将所述叠片电池推送至检测位；
所述平板探测器和所述光管发射器对称设置在所述旋转电池载具的两侧，所述光管发射器用于对所述叠片电池发射X射线，所述平板探测器用于对所述光管发射器发射的X射线进行接收形成电池内部图像，完成对叠片电池的CT检测。
可选地，所述的叠片电池CT检测系统，其中，所述转盘模组包括：
转盘支撑座；
转盘；
固定组件，所述固定组件设置在所述转盘支撑座上；
转动轴，所述转动轴设置在所述固定组件上，并与所述转盘转动连接；
第一旋转电机，所述第一旋转电机设置在所述转动轴中；
所述第一旋转电机用于驱动所述转动轴，实现对所述转盘进行旋转控制。
可选地，所述的叠片电池CT检测系统，其中，所述第一伺服模组包括：
第一控制模组；
第一驱动电机，所述第一驱动电机设置在所述第一控制模组上；
第一固定板，所述第一固定板设置在所述第一控制模组上，所述第一固定板用于固定所述平板探测器；
第一驱动电机用于驱动所述第一固定板，实现对所述平板探测器进行上下移动控制。
可选地，所述的叠片电池CT检测系统，其中，所述第二伺服模组包括：
第二控制模组；
第二驱动电机，所述第二驱动电机设置在所述第二控制模组上；
第二固定板，所述第二固定板设置在所述第二控制模组上，所述第二固定板用于固定所述光管发射器；
第二驱动电机用于驱动所述第二固定板，实现对所述光管发射器进行上下移动控制。
可选地，所述的叠片电池CT检测系统，其中，所述旋转电池载具包括：
电池托盘，用于承托及固定待检测的叠片电池；
中空旋转平台，所述中空旋转平台固定设置在所述电池托盘的底部；
固定底座，所述固定底座设置在所述中空旋转平台的底部，所述中空旋转平台与所述固定底座转动连接；
第二旋转电机，所述第二旋转电机设置在所述中空旋转平台中；
所述第二旋转电机用于驱动所述中空旋转平台对所述电池托盘进行旋转控制，控制所述叠片电池进行四角切换。
可选地，所述的叠片电池CT检测系统，其中，所述平板探测器包括用于散热且设置于所述平板探测器的背面的散热风扇。
可选地，所述的叠片电池CT检测系统，其中，所述平板探测器还包括用于3D成像且设置于所述平板探测器内部的成像模块。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种叠片电池CT检测方法，其中，所述叠片电池CT检测方法包括：
所述旋转电池载具承托预定数量的叠片电池，并将所述叠片电池的一角推送至检测位；
所述第一伺服模组移动所述平板探测器至所述检测位，第二伺服模组移动所述光管发射器至所述检测位；
所述转盘模组对所述光管发射器和所述平板探测器进行360°转动，所述光管发射器发射X射线穿透所述叠片电池，所述平板探测器对所述光管发射器发射的X射线进行接收，并基于所述X射线形成多张电池内部图像；
所述平板探测器对所有的电池内部图像进行重构，得到所述叠片电池的一角的三维图像，基于所述三维图像通过算法获得二维切层图像，并基于所述二维切层图像对所述叠片电池的一角的极片进行对齐程度检测；
所述旋转电池载具对所述叠片电池进行旋转，并将所述叠片电池的另外三个角推送至检测位进行检测，以完成所述叠片电池的四角检测。
可选地，所述的叠片电池CT检测方法，其中，所述对齐程度检测的检测时间为2-10秒。
可选地，所述的叠片电池CT检测方法，其中，所述预定数量为一个或多个。
综上所述，本发明公开了一种叠片电池CT检测系统及方法，包括转盘模组、第一伺服模组、第二伺服模组、旋转电池载具、平板探测器、光管发射器；所述第一伺服模组和第二伺服模组基于所述转盘模组的中心位置对称设置在所述转盘模组的两侧；所述平板探测器设置在第一伺服模组上，所述光管发射器设置在第二伺服模组上；本发明通过旋转电池载具将叠片电池的一角推送至检测位，再通过光管发射器发射X射线穿透叠片电池的内部，平板探测器对光管发射器发射的X射线进行接收形成多张电池内部图像并重构，基于重构后的三维图像进行对齐程度检测，旋转电池载具将叠片电池的另外三个角推送至检测位进行检测，实现叠片电池的高精度检测且大幅降低误判率，保障了电池安全检测的可靠性。
附图说明
图1是本实施例的一种叠片电池CT检测系统整体结构示意图；
图2是本实施例提供的一种叠片电池CT检测系统的转盘模组的结构示意图；
图3是本实施例提供的一种叠片电池CT检测系统的旋转电池载具的结构示意图；
图4是本实施例提供的一种叠片电池CT检测系统的第二伺服模组的结构示意图；
图5是本实施例提供的一种叠片电池CT检测系统的第一伺服模组的结构示意图；
图6是本实施例中一种叠片电池CT检测方法的整体流程图。
图中：10、转盘模组；101、转盘支撑座；102、转盘；103、固定组件；104、第一旋转电机；20、第一伺服模组；201、第一控制模组；202、第一固定板；203、第一驱动电机；30、第二伺服模组；301、第二控制模组；302、第二固定板；303、第二驱动电机；40、旋转电池载具；401、电池托盘；402、中空旋转平台；403、固定底座；50、平板探测器；60、光管发射器；70、散热风扇；80、激光光束；90、叠片电池。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
此外，上面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
本申请实施例提供了一种叠片电池CT检测系统，下面将结合图1-图6对本申请实施例中叠片电池CT检测系统及方法进行详细阐述。
实施例：一种叠片电池CT检测系统，如图1所示，图1为叠片电池CT检测系统整体结构示意图，包括转盘模组10、第一伺服模组20、第二伺服模组30、旋转电池载具40、平板探测器50、光管发射器60；所述第一伺服模组20和第二伺服模组30基于所述转盘模组10的中心位置对称设置在所述转盘模组10的两侧；所述平板探测器50设置在第一伺服模组20上，所述第一伺服模组20用于控制所述平板探测器50移动至检测位；所述光管发射器60设置在第二伺服模组30上，所述第二伺服模组30用于控制所述光管发射器60移动至检测位；所述旋转电池载具40用于固定待检测的叠片电池90且将所述叠片电池90推送至检测位；所述平板探测器50和所述光管发射器60对称设置在所述旋转电池载具40的两侧，所述光管发射器60用于对所述叠片电池90发射X射线，所述平板探测器50用于对所述光管发射器60发射的X射线进行接收形成电池内部图像，完成对叠片电池90的CT检测。
进一步地，如图2所示，所述转盘模组10包括：转盘支撑座101，其中，所述转盘支撑座101可以为通过不同材料拼接而成的底座，而所述材料可以为金属、木材等，此处不做限定，在本发明实施例中是通过多跟不同长短的钢材拼接而成的金属支撑座；转盘102，其中，转盘102可为不同半径大小的圆，而制作圆形转盘102的材料可以为金属、木材等，此处不做限定；固定组件103，所述固定组件103设置在所述转盘支撑座101上，其中，所述固定组件103可以为由不同材料支撑的平板，平板的材料及形状此处不做限定，而在本发明实施例中是一块矩形的木板；转动轴104，所述转动轴104设置在所述固定组件103上，并与所述转盘102转动连接；第一旋转电机，所述第一旋转电机设置在所述转动轴104中，其中，所述第一旋转电机可以为DD马达等(所述第一旋转电机在图2中未示出)；所述第一旋转电机用于驱动所述转动轴104，实现对所述转盘102进行旋转控制，通过转盘模组10的不停旋转可以在后续的处理过程中收集多张图，进行重建切层后三维图像更加清晰，后续通过三维图像对叠片电池90进行检测的结果更加准确。
进一步地，如图3所示，所述旋转电池载具40包括：电池托盘401，用于承托及固定待检测的叠片电池90，即将一片或者多片待检测的叠片电池90放置在所述电池托盘401上，防止叠片电池90在旋转的过程中松脱掉落，其中，叠片电池90的数量具体可根据技术人员的需要放置，放置多片叠片电池90可以提高对叠片电池90检测的效率；中空旋转平台402，所述中空旋转平台402固定设置在所述电池托盘的底部；固定底座403，所述固定底座403设置在所述中空旋转平台402的底部，所述中空旋转平台402与所述固定底座403转动连接；第二旋转电机，所述第二旋转电机设置在所述中空旋转平台402中(所述第二旋转电机在图3中未示出)；所述旋转电池载具40将叠片电池90的一角推送到检测位，其中，所述检测位是通过算法计算出的最佳检测位，是为了在后续的取图能够达到进行分析的要求，从而提高了叠片电池90的检测准确率。
需要说明的是，通过所述中空旋转平台402来将所述旋转电池载具40中的叠片电池90的四个角位按预定的旋转顺序，控制所述叠片电池90进行四角切换，其中，所述旋转顺序可以为顺时针方向与逆时针方向；即在所述叠片电池90的一个角完成CT检测之后，通过旋转电池载具40依次将所述叠片电池90的另外三个角推送到检测位，完成所述叠片电池90的四角检测，做到高精度的检测，大大降低叠片电池90的误判率。
进一步地，如图4所示，所述第二伺服模组30包括：第二控制模组301；第二固定板302，所述第二固定板302设置在所述第二控制模组301上，所述第二固定板302用于固定所述光管发射器60；第二驱动电机303，所述第二驱动电机303设置在所述第二控制模组301上，其中，所述第二驱动电机303可以为DD马达等；第二驱动电机303用于驱动所述第二固定板302，实现对所述光管发射器60进行上下移动控制。
需要说明的是，所述第二固定板302与所述第二控制模组301之间设置有导轨，第二控制模组301通过第二驱动电机303控制所述第二固定板302在导轨平滑移动，即控制所述光管发射器60进行上下平滑移动，而第二控制模组301控制所述光管发射器60进行移动的作用是为了所述光管发射器60能够找到合适的位置向所述叠片电池90的一角发射X射线(发出的X射线如图4中的激光光束80)，使得能够更加全面的对叠片电池90进行穿透，形成更加清晰的内部电池图像，即当所述旋转电池载具40将叠片电池90的一角推送至最佳的检测位置时，所述第二伺服模组30将所述光管发射器60移动到对应的最佳检测位置开始向所述叠片电池90的发射X射线。
进一步地，如图5所示，所述第一伺服模组20包括：第一控制模组201；第一固定板202，所述第一固定板202设置在所述第一控制模组201上，所述第一固定板202用于固定所述平板探测器50；第一驱动电机203，所述第一驱动电机203设置在所述第一控制模组201上，其中，所述第一驱动电机203可以为DD马达等；第一驱动电机203用于驱动所述第一固定板202，实现对所述平板探测器50进行上下移动控制。
需要说明的是，所述第一固定板202与所述第一控制模组201之间设置有导轨，第一控制模组201通过第一驱动电机203控制所述第一固定板202在导轨平滑移动，即控制所述平板探测器50进行上下平滑移动，而第一控制模组201控制所述平板探测器50进行移动的作用是为了所述平板探测器50能够接收到所述光管发射器60发射穿透所述叠片电池90的X射线；另外，所述平板探测器50的内部中还设置有用于3D成像的成像模块(所述成像模块在图5中未示出)，所述成像模块将所述平板探测器50接收的所述光管发射器60发射的X射线，根据所述X射线形成多张电池内部图像(例如，几百张电池内部图像)，并将所有的电池内部图像进行3D成像，得到所述叠片电池90的一角的三维图像，并基于所述三维图像完成所述叠片电池90的1角的极片对齐程度检测。
基于同样的发明构思，本申请实施例还提供了一种基于如上所述叠片电池CT检测系统的叠片电池CT检测方法，所述叠片电池CT检测方法包括：
步骤S10、所述旋转电池载具承托预定数量的叠片电池，并将所述叠片电池的一角推送至检测位。
具体地，通过机械臂或人工将叠片电池放入可以旋转的所述旋转电池载具中进行固定，防止叠片电池在旋转的过程中松脱掉落，并将叠片电池的一角推送到检测位，其中，所述检测位是通过算法计算出的最佳检测位，是为了在后续的取图能够达到进行分析的要求，从而提高了叠片电池的检测准确率另外，叠片电池送入检测位的优选角度为45°。
步骤S20、所述第一伺服模组移动所述平板探测器至所述检测位，第二伺服模组移动所述光管发射器至所述检测位。
具体地，所述第一伺服模组移动所述平板探测器至所述检测位，第二伺服模组移动所述光管发射器至所述检测位，将所述光管发射器和所述平板探测器移动到检测位(即最佳检测位)的目的是为了所述光管发射器能够找到合适的位置向所述叠片电池的一角发射X射线，使得能够更加全面的对叠片电池进行穿透，形成更加清晰的内部电池图像，及所述平板探测器能够接受到所述光管发射器发射的X射线，以便后续形成更加清晰的叠片电池的内部电池图像。
步骤S30、所述转盘模组对所述光管发射器和所述平板探测器进行360°转动，所述光管发射器发射X射线穿透所述叠片电池，所述平板探测器对所述光管发射器发射的X射线进行接收，并基于所述X射线形成多张电池内部图像。
具体地，通过第一旋转电机对所述转盘模组进行旋转，从而使得所述转盘模组上的光管发射器和平板探测仪进行旋转，所述光管发射器发射X射线穿透所述叠片电池，所述平板探测器对所述光管发射器发射的X射线进行接收，并基于所述X射线进行多角度成像形成多张电池内部图像。
步骤S40、所述平板探测器对所有的电池内部图像进行重构，得到所述叠片电池的一角的三维图像，并基于所述三维图像对所述叠片电池的一角的极片进行对齐程度检测。
具体地，所述平板探测器将形成的所有电池内部图像进行3D重构，得到所述叠片电池的一角的三维图像，基于所述三维图像通过算法获得二维切层图像，并基于所述二维切层图像对所述叠片电池的一角的极片进行对齐程度检测，得到检测结果，其中，所述对齐程度检测的检测时间为2-10秒，而检测时间的长短根据叠片电池的形态、厚度、工艺等决定，本发明通过三维图像可以分辨出每一层的姿态，解决了传统平面2D检测针对电芯厚度过厚，电芯极片变形，或极片过薄等造成的检测结果不精准的问题。
进一步地，所述检测结果为叠片电池角位的包覆量或极片的层数是否达到预设的条件，其中，所述包覆量测量的是叠片电池角位负极片包裹正极片的情况，当叠片电池四个角位的负极片均包裹住正极片，且从正极片边至负极片边的距离均满足预设的条件(例如，大于预设的最小距离的同时小于预设的最大距离)时，判定叠片电池的包覆量合格；所述极片的层数为当叠片电池中正极片和负极片的总层数满足预设的条件(例如，大于预设的总层数)时，判定叠片电池中极片的层数合格。
步骤S50、所述旋转电池载具对所述叠片电池进行旋转，并将所述叠片电池的另外三个角推送至检测位进行检测，以完成所述叠片电池的四角检测。
具体地，当完成所述叠片电池的一个角的检测时，所述旋转电池载具对所述叠片电池进行旋转，并将所述叠片电池的另外三个角推送至检测位进行检测，以完成所述叠片电池的四角检测，实现叠片电池的高精度检测且大幅降低误判率，保障了电池安全检测的可靠性。
综上所述，本发明公开了一种叠片电池CT检测系统及方法，包括：转盘模组、第一伺服模组、第二伺服模组、旋转电池载具、平板探测器、光管发射器；所述第一伺服模组和第二伺服模组基于所述转盘模组的中心位置对称设置在所述转盘模组的两侧；所述平板探测器设置在第一伺服模组上，所述第一伺服模组用于控制所述平板探测器移动至检测位；所述光管发射器设置在第二伺服模组上，所述第二伺服模组用于控制所述光管发射器移动至检测位；所述旋转电池载具用于固定待检测的叠片电池且将所述叠片电池推送至检测位；所述平板探测器和所述光管发射器对称设置在所述旋转电池载具的两侧，所述光管发射器用于对所述叠片电池发射X射线，所述平板探测器用于对所述光管发射器发射的X射线进行接收形成电池内部图像，完成对叠片电池的CT检测。本发明通过旋转电池载具固定电芯，转盘模组对光管发射器即平板探测器进行旋转的方式，通过多角度的成像形成层叠的3D图像，可以分辨出每一层的姿态，排除电芯极片包铝塑膜产生的变形影响，之后通过旋转电池载具将叠片电池的其他角位进行旋转，完成叠片电池的四角检测，实现叠片电池的高精度检测且大幅降低误判率，保障了电池安全检测的可靠性。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种叠片电池CT检测系统，其特征在于，包括：
转盘模组、第一伺服模组、第二伺服模组、旋转电池载具、平板探测器、光管发射器；
所述第一伺服模组和第二伺服模组基于所述转盘模组的中心位置对称设置在所述转盘模组的两侧；
所述平板探测器设置在第一伺服模组上，所述第一伺服模组用于控制所述平板探测器移动至检测位；
所述光管发射器设置在第二伺服模组上，所述第二伺服模组用于控制所述光管发射器移动至检测位；
所述旋转电池载具用于固定待检测的叠片电池且将所述叠片电池推送至检测位；
所述平板探测器和所述光管发射器对称设置在所述旋转电池载具的两侧，所述光管发射器用于对所述叠片电池发射X射线，所述平板探测器用于对所述光管发射器发射的X射线进行接收形成电池内部图像，完成对叠片电池的CT检测。
2.根据权利要求1所述的叠片电池CT检测系统，其特征在于，所述转盘模组包括：
转盘支撑座；
转盘；
固定组件，所述固定组件设置在所述转盘支撑座上；
转动轴，所述转动轴设置在所述固定组件上，并与所述转盘转动连接；
第一旋转电机，所述第一旋转电机设置在所述转动轴中；
所述第一旋转电机用于驱动所述转动轴，实现对所述转盘进行旋转控制。
3.根据权利要求1所述的叠片电池CT检测系统，其特征在于，所述第一伺服模组包括：
第一控制模组；
第一驱动电机，所述第一驱动电机设置在所述第一控制模组上；
第一固定板，所述第一固定板设置在所述第一控制模组上，所述第一固定板用于固定所述平板探测器；
第一驱动电机用于驱动所述第一固定板，实现对所述平板探测器进行上下移动控制。
4.根据权利要求1所述的叠片电池CT检测系统，其特征在于，所述第二伺服模组包括：
第二控制模组；
第二驱动电机，所述第二驱动电机设置在所述第二控制模组上；
第二固定板，所述第二固定板设置在所述第二控制模组上，所述第二固定板用于固定所述光管发射器；
第二驱动电机用于驱动所述第二固定板，实现对所述光管发射器进行上下移动控制。
5.根据权利要求1所述的叠片电池CT检测系统，其特征在于，所述旋转电池载具包括：
电池托盘，用于承托及固定待检测的叠片电池；
中空旋转平台，所述中空旋转平台固定设置在所述电池托盘的底部；
固定底座，所述固定底座设置在所述中空旋转平台的底部，所述中空旋转平台与所述固定底座转动连接；
第二旋转电机，所述第二旋转电机设置在所述中空旋转平台中；
所述第二旋转电机用于驱动所述中空旋转平台对所述电池托盘进行旋转控制，控制所述叠片电池进行四角切换。
6.根据权利要求1所述的叠片电池CT检测系统，其特征在于，所述平板探测器包括用于散热且设置于所述平板探测器的背面的散热风扇。
7.根据权利要1所述的叠片电池CT检测系统，其特征在于，所述平板探测器还包括用于3D成像且设置于所述平板探测器内部的成像模块。
8.一种基于权利要求1-7任一项所述叠片电池CT检测系统的叠片电池CT检测方法，其特征在于，所述叠片电池CT检测方法，包括以下步骤：
所述旋转电池载具承托预定数量的叠片电池，并将所述叠片电池的一角推送至检测位；
所述第一伺服模组移动所述平板探测器至所述检测位，第二伺服模组移动所述光管发射器至所述检测位；
所述转盘模组对所述光管发射器和所述平板探测器进行360°转动，所述光管发射器发射X射线穿透所述叠片电池，所述平板探测器对所述光管发射器发射的X射线进行接收，并基于所述X射线形成多张电池内部图像；
所述平板探测器对所有的电池内部图像进行重构，得到所述叠片电池的一角的三维图像，基于所述三维图像通过算法获得二维切层图像，并基于所述二维切层图像对所述叠片电池的一角的极片进行对齐程度检测；
所述旋转电池载具对所述叠片电池进行旋转，并将所述叠片电池的另外三个角推送至检测位进行检测，以完成所述叠片电池的四角检测。
9.根据权利要求8所述的叠片电池CT检测方法，其特征在于，所述对齐程度检测的检测时间为2-10秒。
10.根据权利要求8所述的叠片电池CT检测方法，其特征在于，所述预定数量为一个或多个。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310664119.8A CN116952171A (zh) | 2023-06-06 | 2023-06-06 | 一种叠片电池ct检测系统及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310664119.8A CN116952171A (zh) | 2023-06-06 | 2023-06-06 | 一种叠片电池ct检测系统及方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116952171A true CN116952171A (zh) | 2023-10-27 |
Family
ID=88459298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310664119.8A Pending CN116952171A (zh) | 2023-06-06 | 2023-06-06 | 一种叠片电池ct检测系统及方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116952171A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117450963A (zh) * | 2023-12-21 | 2024-01-26 | 杭州睿影科技有限公司 | 一种叠片式电池的检测方法、装置、设备及介质 |
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2023
- 2023-06-06 CN CN202310664119.8A patent/CN116952171A/zh active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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