CN116944935A - 一种方形铝管的自动进给式打孔设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了铝管加工技术领域的一种方形铝管的自动进给式打孔设备，包括工作台和转动台，工作台上设有钻孔组件和限位板，限位板连接有输送组件和调节组件，转动台上设有固定箱和固定管、移动管和支撑组件，本发明通过调节组件调整限位板的位置，使用不同宽度的铝管，并使输送组件与铝管接触，从而对铝管进行限位和输送，实现铝管的自动进给；通过移动组件调整支撑组件和固定箱之间的距离，适应不同长度的铝管，并通过支撑组件为铝管打孔处提供支撑作用，避免打孔时铝管出现变形等情况，提高铝管加工质量；通过第三液压伸缩杆使转动台和支撑组件等结构移动，并与转动组件配合，从而对加工后的铝管进行转移和下料。

Description

一种方形铝管的自动进给式打孔设备
技术领域
本发明涉及铝管加工技术领域，具体为一种方形铝管的自动进给式打孔设备。
背景技术
铝管是用纯铝或铝合金经挤压加工、沿其纵向全长中空的金属管状材料，包括有圆形铝管和方形铝管等。铝管在生产加工时，需要进行打孔，以便后续处理和使用等。专利申请号为CN202222905786.4的一种铝管加工钻孔装置，其结构包括固定座和支撑板，支撑板上通过升降组件连接有固定板和固定箱，且固定箱上设有钻头，固定座上设有两个第一支撑座，且第一支撑座的上方通过螺杆连接有第二支撑座；在对铝管进行打孔时，通过第一支撑座和第二支撑座对铝管进行定位，以便升降组件带动固定箱和钻头下移，进行打孔加工。
但是，上述装置在工作过程中，若需要在同一铝管上钻出多个孔时，每完成一次打孔，就需要使第二支撑座等结构松开一次铝管，并手动调整位置后，再重新进行定位和打孔，导致铝管的输送和打孔不方便。
基于此，本发明设计了一种方形铝管的自动进给式打孔设备，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种方形铝管的自动进给式打孔设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种方形铝管的自动进给式打孔设备，包括第一底座和位于第一底座右侧的第二底座，第一底座的上方通过左右对称设置的支撑板固定有工作台，工作台的右侧段上方设有打孔组件；
工作台的顶面对称设有两组限位导向结构，每个限位导向结构包括两个平行的限位板，且限位板的底部设有调节组件，限位板的内部设有空腔，空腔中设有输送组件，且两个限位板相对侧面上对应输送组件的位置设有通槽；
位于右侧的支撑板上对称固定有两个第一液压伸缩杆，第二底座的顶面左侧固定有竖直的推板，第一液压伸缩杆的右端与推板固定连接，且第二底座的底面均匀设置并转动连接有多个滚轴；
第二底座的顶面中心处设有竖直的支撑柱，支撑柱的内部设有空腔，空腔中固定有第三液压伸缩杆，且第三液压伸缩杆的底端固定于第二底座的顶面上，支撑柱的上方通过转动组件连接有转动台，转动台的顶面中心处设有固定箱；
固定箱的四个侧壁上均对称固定有两个水平的固定管，固定管中设有移动组件，固定管的外侧滑动套接有移动管，移动管与移动组件对应连接，且移动管的外侧端中设有弹簧腔，弹簧腔处设有支撑组件，支撑组件与打孔组件的位置对应。
优选的，输送组件包括均匀设置并转动连接于限位板内腔中的多个转动轮，且转动轮的一侧伸出限位板，转动轮上同轴固定有蜗轮，多个蜗轮的一侧共同啮合有一个蜗杆，蜗杆与限位板的内腔转动连接，且一端固定有第一锥齿轮，第一锥齿轮上啮合有第二锥齿轮，且第二锥齿轮连接有电机。
优选的，调节组件包括对称固定于限位板底部的两个调节块，工作台上对应设有调节槽，调节块滑动连接于调节槽中，且底端伸出调节槽，两个限位板左侧的调节块上共同连接有一个第一螺杆，且右侧的两个调节块上共同连接有另一个第二螺杆，第一螺杆的两侧段上螺纹旋向相反，两端与工作台的底面转动连接，并连接有电机。
优选的，位于左侧的两个第一螺杆的内侧端同轴固定，且位于后侧的两个第一螺杆的内侧端同轴固定，位于后侧的两个第一螺杆的后端固定有第一带轮，且两个第一带轮通过传动带连接，且位于前侧的其中一个第一螺杆的前端连接有电机。
优选的，打孔组件包括位于工作台上方的顶板，顶板的底部后侧通过竖直的侧板与工作台的固定连接，顶板上对称设有两个第二液压伸缩杆，且两个第二液压伸缩杆的底端共同固定有升降板，升降板的底部对应两个支撑组件的位置转动连接有钻头，且钻头的顶端连接有电机。
优选的，转动组件包括固定于转动台底面中心处的转动筒，转动筒转动连接于支撑柱的上部，且转动筒的外侧固定有锥齿圈，锥齿圈的一侧啮合有第三锥齿轮，第三锥齿轮连接有电机，且电机与支撑柱的侧壁固定连接。
优选的，支撑组件包括位于转动管上下两侧的端板，且弹簧腔的顶面和底面中心处分别设有通槽，两个端板之间对应通槽的位置连接有弹簧，端板的外侧面上固定有橡胶垫，且内侧中心处固定有弹簧筒，弹簧筒的内侧端伸入弹簧腔中，上方的弹簧筒底端滑动套接于下方的弹簧筒内部，且上方的端板中心处对应弹簧筒的位置设有通孔，弹簧腔的内部上下两侧对称固定有横板，端板的四角处均固定有竖直的导向轴，且导向轴的内侧端伸入弹簧腔中，并穿过对应侧的横板，端板的内侧固定有环形的第二电磁铁，且横板上对应固定有第一电磁铁，且第一电磁铁和第二电磁铁电连接有电源和开关。
优选的，移动组件包括固定于移动管中心处的第二螺杆，固定管的中心处转动连接有螺纹筒，第二螺杆螺纹连接于螺纹筒中，且螺纹筒的内侧端伸入固定箱中，并固定有第一齿圈，相邻两个第一齿圈之间共同啮合有传动齿轮，传动齿轮与固定箱的底部转动连接，且一侧同轴固定有第五锥齿轮，四个第五锥齿轮之间共同啮合有第四锥齿轮，且第四锥齿轮连接有电机。
优选的，推板的顶端固定有水平的弧形的托板，托板的圆心与转动台的中心线重合，且托板的顶面均布有滚珠，并通过滚珠与转动台的底面接触。
优选的，支撑柱的顶端靠近转动台的底面，且支撑柱的顶面均匀设有多个滚珠，并通过滚珠与转动台的底面接触。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过调节组件调整限位板的位置，使用不同宽度的铝管，并使输送组件与铝管接触，从而对铝管进行限位和输送，实现铝管的自动进给；通过移动组件调整支撑组件和固定箱之间的距离，适应不同长度的铝管，并通过支撑组件为铝管打孔处提供支撑作用，避免打孔时铝管出现变形等情况，提高铝管加工质量；通过第三液压伸缩杆使转动台和支撑组件等结构移动，并与转动组件配合，从而对加工后的铝管进行转移和下料。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明限位板的内部结构示意图；
图3为本发明第一螺杆的结构示意图；
图4为本发明顶板的结构示意图；
图5为本发明第二底座的结构示意图；
图6为本发明固定箱的内部结构示意图；
图7为本发明传动齿轮的结构示意图；
图8为本发明移动管的端部结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-第一底座，101-支撑板，102-工作台，103-调节槽，104-第一液压伸缩杆；
2-限位板，201-转动轮，202-蜗轮，203-蜗杆，204-第一锥齿轮，205-第二锥齿轮，206-调节块，207-第一螺杆，208-第一带轮；
3-顶板，301-侧板，302-第二液压伸缩杆，303-升降板，304-钻头；
4-第二底座，401-支撑柱，402-推板，403-滚轴，404-托板，405-第三液压伸缩杆；
5-转动台，501-固定箱，502-转动筒，503-锥齿圈，504-第三锥齿轮，505-第四锥齿轮；
6-固定管，601-螺纹筒，602-第一齿圈，603-传动齿轮，604-第五锥齿轮；
7-移动管，701-弹簧腔，702-第二螺杆，703-端板，704-弹簧筒，705-横板，706-导向轴，707-第一电磁铁，708-第二电磁铁。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅附图，本发明提供一种技术方案：
一种方形铝管的自动进给式打孔设备，包括第一底座1和位于第一底座1右侧的第二底座4，第一底座1的上方通过左右对称设置的支撑板101固定有工作台102，工作台102的右侧段上方设有打孔组件；
工作台102的顶面对称设有两组限位导向结构，每个限位导向结构包括两个平行的限位板2，且限位板2的底部设有调节组件，限位板2的内部设有空腔，空腔中设有输送组件，且两个限位板2相对侧面上对应输送组件的位置设有通槽；
位于右侧的支撑板101上对称固定有两个第一液压伸缩杆104，第二底座4的顶面左侧固定有竖直的推板402，第一液压伸缩杆104的右端与推板402固定连接，且第二底座4的底面均匀设置并转动连接有多个滚轴403；
第二底座4的顶面中心处设有竖直的支撑柱401，支撑柱401的内部设有空腔，空腔中固定有第三液压伸缩杆405，且第三液压伸缩杆405的底端固定于第二底座4的顶面上，支撑柱401的上方通过转动组件连接有转动台5，转动台5的顶面中心处设有固定箱501；
固定箱501的四个侧壁上均对称固定有两个水平的固定管6，固定管6中设有移动组件，固定管6的外侧滑动套接有移动管7，移动管7与移动组件对应连接，且移动管7的外侧端中设有弹簧腔701，弹簧腔701处设有支撑组件，支撑组件与打孔组件的位置对应。
在对方形铝管进行打孔时，将两个铝管同时放置于工作台102上，并分别位于对应的两个限位板2之间，通过调节组件调整限位板2的位置，使两个限位板2上的输送组件与铝管的两侧接触，以便通过输送组件对铝管进行限位和输送，实现铝管的自动进给；
铝管向右侧移动，支撑组件和移动管7等结构位于铝管内部，当铝管的打孔位置移动至支撑组件处时，通过支撑组件对铝管进行限位支撑，避免后需打孔时，铝管在打孔位置出现变形等，并通过打孔组件对铝管进行打孔处理；
当铝管上的多个打孔位置均完成打孔后，通过第三液压伸缩杆405使支撑柱401带动转动台5上移，从而使铝管上移，高于限位板2的顶端，然后转动组件带动转动台5转过90°，切换铝管的位置，以便对其进行下料输送，并将另一组支撑组件转动至工作台102的上方，再通过第三液压伸缩杆405使转动台5和支撑组件下移，且铝管在输送组件的作用下移动，使支撑组件伸入铝管内部，并进行打孔。
当支撑组件和固定箱501侧壁之间的距离相对于铝管的长度偏小时，通过移动组件使移动管7带动支撑组件向外移动，同时通过第一液压伸缩杆104使推板402带动第二底座4、转动台5和固定箱501等结构向外移动，从而在增加支撑组件和固定箱501之间的距离的同时，使支撑组件始终位于打孔组件的下方，也可以在工作台102上设置切割结构，且完成打孔后，还可以对铝管进行定长切割，便于转动台5对铝管进行转移。
在对长铝管进行连续打孔加工时，可将推板402与第一液压伸缩杆104拆卸，从而将第二底座4以及转动台5等结构从打孔设备上拆卸下来，进行常规的进给打孔操作。
其中，输送组件包括均匀设置并转动连接于限位板2内腔中的多个转动轮201，且转动轮201的一侧伸出限位板2，转动轮201上同轴固定有蜗轮202，多个蜗轮202的一侧共同啮合有一个蜗杆203，蜗杆203与限位板2的内腔转动连接，且一端固定有第一锥齿轮204，第一锥齿轮204上啮合有第二锥齿轮205，且第二锥齿轮205连接有电机，当铝管放置于工作台102上时，限位板2在限位组件的作用下移动，使两侧输送组件的转动轮201与铝管的两侧接触并限位，通过电机的驱动以及第一锥齿轮204和第二锥齿轮205的传动，使蜗杆203转动，进而通过蜗杆203和蜗轮202使多个转动轮201同时转动，并对铝管进行输送，实现铝管的自动进给。
其中，调节组件包括对称固定于限位板2底部的两个调节块206，工作台102上对应设有调节槽103，调节块206滑动连接于调节槽103中，且底端伸出调节槽103，两个限位板2左侧的调节块206上共同连接有一个第一螺杆207，且右侧的两个调节块206上共同连接有另一个第二螺杆702，第一螺杆207的两侧段上螺纹旋向相反，两端与工作台102的底面转动连接，并连接有电机，通过电机使第一螺杆207转动，并通过两侧旋向相反的螺纹，使调节块206带动两个限位板2向内侧移动并相互靠近，以便使输送组件与铝管两侧接触，对铝管进行限位和输送。
其中，打孔组件包括位于工作台102上方的顶板3，顶板3的底部后侧通过竖直的侧板301与工作台102的固定连接，顶板3上对称设有两个第二液压伸缩杆302，且两个第二液压伸缩杆302的底端共同固定有升降板303，升降板303的底部对应两个支撑组件的位置转动连接有钻头304，且钻头304的顶端连接有电机。
当铝管的打孔位置移动至支撑组件处，并位于钻头304下方时，通过支撑组件为铝管的打孔位置提供支撑作用，再通过第二液压伸缩杆302使升降板303带动升降板303、电机和钻头304下移，从而通过钻头304对铝管进行打孔。
其中，转动组件包括固定于转动台5底面中心处的转动筒502，转动筒502转动连接于支撑柱401的上部，且转动筒502的外侧固定有锥齿圈503，锥齿圈503的一侧啮合有第三锥齿轮504，第三锥齿轮504连接有电机，且电机与支撑柱401的侧壁固定连接，通过电机的驱动以及第三锥齿轮504和锥齿圈503的传动，使转动筒502带动转动台5转动，且每次转动时，转动台5转过90°，并使固定箱501带动多个固定管6、移动管7以及支撑组件切换一次位置，以便对打孔后的铝管进行转移和下料。
其中，支撑组件包括位于转动管上下两侧的端板703，且弹簧腔701的顶面和底面中心处分别设有通槽，两个端板703之间对应通槽的位置连接有弹簧，端板703的外侧面上固定有橡胶垫，且内侧中心处固定有弹簧筒704，弹簧筒704的内侧端伸入弹簧腔701中，上方的弹簧筒704底端滑动套接于下方的弹簧筒704内部，且上方的端板703中心处对应弹簧筒704的位置设有通孔，弹簧腔701的内部上下两侧对称固定有横板705，端板703的四角处均固定有竖直的导向轴706，且导向轴706的内侧端伸入弹簧腔701中，并穿过对应侧的横板705，端板703的内侧固定有环形的第二电磁铁708，且横板705上对应固定有第一电磁铁707，且第一电磁铁707和第二电磁铁708电连接有电源和开关。
在铝管的打孔位置移动至打孔组件处，支撑组件位于铝管内部，且打孔位置位于弹簧筒704的中心处，第一电磁铁707和第二电磁铁708通电相斥，使端板703在导向轴706的导向作用下，向外移动，成人通过两侧的端板703对铝管的内侧上下两侧进行限位支撑，避免在打孔时，铝管顶部出现变形等，且打孔产生的废料落到弹簧筒704中收集，避免直接进入铝管内部，不便于后续清理。
其中，移动组件包括固定于移动管7中心处的第二螺杆702，固定管6的中心处转动连接有螺纹筒601，第二螺杆702螺纹连接于螺纹筒601中，且螺纹筒601的内侧端伸入固定箱501中，并固定有第一齿圈602，相邻两个第一齿圈602之间共同啮合有传动齿轮603，传动齿轮603与固定箱501的底部转动连接，且一侧同轴固定有第五锥齿轮604，四个第五锥齿轮604之间共同啮合有第四锥齿轮505，且第四锥齿轮505连接有电机。
在需要调整移动管7以及支撑组件的外伸长度时，通过电机的驱动以及第四锥齿轮505和第五锥齿轮604的传动，使传动齿轮603转动，进而使第一齿圈602带动螺纹筒601转动，使螺杆带动移动管7移动，调整外伸长度以及支撑组件的位置，使支撑组件的位置始终位于打孔组件的下方。
实施例二
本实施例的结构与实施例一基本相同，不同之处在于，位于左侧的两个第一螺杆207的内侧端同轴固定，且位于后侧的两个第一螺杆207的内侧端同轴固定，位于后侧的两个第一螺杆207的后端固定有第一带轮208，且两个第一带轮208通过传动带连接，且位于前侧的其中一个第一螺杆207的前端连接有电机，通过电机以及第一带轮208和传动带使四个第一螺杆207同时转动，成人同时对四个限位板2进行位置调节。
实施例三
本实施例的结构与实施例一基本相同，不同之处在于，推板402的顶端固定有水平的弧形的托板404，托板404的圆心与转动台5的中心线重合，且托板404的顶面均布有滚珠，并通过滚珠与转动台5的底面接触，通过托板404为转动台5的底部侧边位置提供支撑作用，提高转动台5的位置稳定性，并通过滚珠减小转动台5运动时的摩擦。
支撑柱401的顶端靠近转动台5的底面，且支撑柱401的顶面均匀设有多个滚珠，并通过滚珠与转动台5的底面接触，从而通过支撑柱401的顶端为转动台5提供竖直方向上的支撑作用，并通过滚珠减小转动台5相对于支撑柱401运动时的摩擦，提高转动台5的运动灵活性。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种方形铝管的自动进给式打孔设备，包括第一底座(1)和位于第一底座(1)右侧的第二底座(4)，第一底座(1)的上方通过左右对称设置的支撑板(101)固定有工作台(102)，工作台(102)的右侧段上方设有打孔组件，其特征在于：
所述工作台(102)的顶面对称设有两组限位导向结构，每个限位导向结构包括两个平行的限位板(2)，且限位板(2)的底部设有调节组件，所述限位板(2)的内部设有空腔，空腔中设有输送组件，且两个限位板(2)相对侧面上对应输送组件的位置设有通槽；
位于右侧的所述支撑板(101)上对称固定有两个第一液压伸缩杆(104)，第二底座(4)的顶面左侧固定有竖直的推板(402)，第一液压伸缩杆(104)的右端与推板(402)固定连接，且第二底座(4)的底面均匀设置并转动连接有多个滚轴(403)；
所述第二底座(4)的顶面中心处设有竖直的支撑柱(401)，支撑柱(401)的内部设有空腔，空腔中固定有第三液压伸缩杆(405)，且第三液压伸缩杆(405)的底端固定于第二底座(4)的顶面上，所述支撑柱(401)的上方通过转动组件连接有转动台(5)，转动台(5)的顶面中心处设有固定箱(501)；
所述固定箱(501)的四个侧壁上均对称固定有两个水平的固定管(6)，固定管(6)中设有移动组件，所述固定管(6)的外侧滑动套接有移动管(7)，移动管(7)与移动组件对应连接，且移动管(7)的外侧端中设有弹簧腔(701)，弹簧腔(701)处设有支撑组件，支撑组件与打孔组件的位置对应。
2.根据权利要求1所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述输送组件包括均匀设置并转动连接于限位板(2)内腔中的多个转动轮(201)，且转动轮(201)的一侧伸出限位板(2)，所述转动轮(201)上同轴固定有蜗轮(202)，多个蜗轮(202)的一侧共同啮合有一个蜗杆(203)，蜗杆(203)与限位板(2)的内腔转动连接，且一端固定有第一锥齿轮(204)，所述第一锥齿轮(204)上啮合有第二锥齿轮(205)，且第二锥齿轮(205)连接有电机。
3.根据权利要求1所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述调节组件包括对称固定于限位板(2)底部的两个调节块(206)，工作台(102)上对应设有调节槽(103)，调节块(206)滑动连接于调节槽(103)中，且底端伸出调节槽(103)，两个限位板(2)左侧的调节块(206)上共同连接有一个第一螺杆(207)，且右侧的两个调节块(206)上共同连接有另一个第二螺杆(702)，所述第一螺杆(207)的两侧段上螺纹旋向相反，两端与工作台(102)的底面转动连接，并连接有电机。
4.根据权利要求3所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：位于左侧的两个所述第一螺杆(207)的内侧端同轴固定，且位于后侧的两个第一螺杆(207)的内侧端同轴固定，位于后侧的两个所述第一螺杆(207)的后端固定有第一带轮(208)，且两个第一带轮(208)通过传动带连接，且位于前侧的其中一个第一螺杆(207)的前端连接有电机。
5.根据权利要求1所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述打孔组件包括位于工作台(102)上方的顶板(3)，顶板(3)的底部后侧通过竖直的侧板(301)与工作台(102)的固定连接，所述顶板(3)上对称设有两个第二液压伸缩杆(302)，且两个第二液压伸缩杆(302)的底端共同固定有升降板(303)，所述升降板(303)的底部对应两个支撑组件的位置转动连接有钻头(304)，且钻头(304)的顶端连接有电机。
6.根据权利要求1所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述转动组件包括固定于转动台(5)底面中心处的转动筒(502)，转动筒(502)转动连接于支撑柱(401)的上部，且转动筒(502)的外侧固定有锥齿圈(503)，所述锥齿圈(503)的一侧啮合有第三锥齿轮(504)，第三锥齿轮(504)连接有电机，且电机与支撑柱(401)的侧壁固定连接。
7.根据权利要求1所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述支撑组件包括位于转动管上下两侧的端板(703)，且弹簧腔(701)的顶面和底面中心处分别设有通槽，两个端板(703)之间对应通槽的位置连接有弹簧，所述端板(703)的外侧面上固定有橡胶垫，且内侧中心处固定有弹簧筒(704)，所述弹簧筒(704)的内侧端伸入弹簧腔(701)中，上方的弹簧筒(704)底端滑动套接于下方的弹簧筒(704)内部，且上方的端板(703)中心处对应弹簧筒(704)的位置设有通孔，所述弹簧腔(701)的内部上下两侧对称固定有横板(705)，端板(703)的四角处均固定有竖直的导向轴(706)，且导向轴(706)的内侧端伸入弹簧腔(701)中，并穿过对应侧的横板(705)，所述端板(703)的内侧固定有环形的第二电磁铁(708)，且横板(705)上对应固定有第一电磁铁(707)，且第一电磁铁(707)和第二电磁铁(708)电连接有电源和开关。
8.根据权利要求1所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述移动组件包括固定于移动管(7)中心处的第二螺杆(702)，固定管(6)的中心处转动连接有螺纹筒(601)，第二螺杆(702)螺纹连接于螺纹筒(601)中，且螺纹筒(601)的内侧端伸入固定箱(501)中，并固定有第一齿圈(602)，相邻两个第一齿圈(602)之间共同啮合有传动齿轮(603)，所述传动齿轮(603)与固定箱(501)的底部转动连接，且一侧同轴固定有第五锥齿轮(604)，四个所述第五锥齿轮(604)之间共同啮合有第四锥齿轮(505)，且第四锥齿轮(505)连接有电机。
9.根据权利要求1～8任一项所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述推板(402)的顶端固定有水平的弧形的托板(404)，托板(404)的圆心与转动台(5)的中心线重合，且托板(404)的顶面均布有滚珠，并通过滚珠与转动台(5)的底面接触。
10.根据权利要求1～8任一项所述的方形铝管的自动进给式打孔设备，其特征在于：所述支撑柱(401)的顶端靠近转动台(5)的底面，且支撑柱(401)的顶面均匀设有多个滚珠，并通过滚珠与转动台(5)的底面接触。
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