CN116943529A - 一种生物质颗粒加工装置及加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种生物质颗粒加工装置及加工工艺，装置包括箱体、成型盘以及驱动机构；箱体可分段，成型盘转动安装于箱体的外部且于加工状态下位于箱体内以用于进行生物质颗粒的加工；驱动机构安装于箱体的下方并分别与箱体以及成型盘进行配合，通过不同动作分别用于进行生物质颗粒的加工以及成型盘的更换。加工工艺应用于上述的装置。本申请的有益效果：通过将箱体可分段设置，并将成型盘的安装位置设置在箱体外，从而在进行成型盘的更换时，可以通过将箱体进行分离以实现对成型盘的更换。相比较传统方式，本申请可以有效的降低成型盘的更换难度，进而可以有效的提高生物质颗粒的加工效率。

Description

一种生物质颗粒加工装置及加工工艺

技术领域

本申请涉及生物质燃料生产技术领域，尤其是涉及一种生物质颗粒加工装置及加工工艺。

背景技术

生物质颗粒是在常温条件下利用压辊和环模对粉碎后的生物质秸秆、林业废弃物等原料进行冷态致密成型加工，是替代煤油的理想燃料，既能节约能源又能减少排放，具有良好的经济效益和社会效益，是一种高效、洁净的可再生能源。

现有技术中申请公布号为：CN116371288A的一种废物资源处理的生物质颗粒机，该专利涉及生物质颗粒机技术领域，具体为一种废物资源处理的生物质颗粒机，包括加工箱、清理机构和辅助组件，所述加工箱的底部固定安装有变速箱，所述变速箱的底部固定安装有底座，所述底座顶部的左侧固定安装有伺服电机，所述加工箱的左右两侧均固定安装有固定板；所述清理机构包括固定安装于加工箱内部顶部的环形架，该专利通过设置清理机构，吸尘风机能够经由吸尘管、环形分流槽和吸尘头将工作时产生的灰尘吸入储尘箱的内部，有效防止灰尘对工作环境造成污染，清洗水泵能够将储水箱内部的水经由连接管泵入环形分流槽的内部，并经由喷头喷洒在箱体内部的四周，防止残留的杂质对后续的使用造成影响。

然而该专利成型盘固定在加工箱内部，若需进行不同大小的生物颗粒加工时，则需采用不同的生物质颗粒机进行加工，实用性较差，进行加工时，只是通过压辊的碾压实现物料的运动，效率较低，且成型盘的外围和其他一些不在压辊接触地方残留的物料难以进行碾压成型。

发明内容

本申请的其中一个目的在于提供一种能够解决上述背景技术中至少一个缺陷的生物质颗粒加工装置

本申请的另一个目的在于提供一种能够解决上述背景技术中至少一个缺陷的生物质颗粒加工工艺。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种生物质颗粒加工装置，包括箱体、成型盘以及驱动机构；所述箱体为上下分段式结构，生物质原料适于由所述箱体的上部进行上料，加工形成的生物质颗粒适于由所述箱体的下部进行下料；所述成型盘转动安装于所述箱体的外部，所述成型盘于加工状态下位于所述箱体内以用于进行生物质颗粒的加工；所述驱动机构安装于所述箱体的下方并分别与所述箱体以及所述成型盘进行配合；当处于加工状态时，所述驱动机构适于通过第一动作以进行生物质颗粒的加工，此过程中所述成型盘以及所述箱体保持静止；当需要更换不同的成型盘时，所述驱动机构进行第二动作，进而所述箱体沿分段处进行分离，且所述成型盘适于沿分离位置转动至所述箱体外，并在完成所述成型盘的更换后重新复位至所述箱体内。

优选的，所述驱动机构包括驱动装置和传动轴，所述传动轴为与所述箱体对应的上下分段式结构；所述箱体的上部适于和所述传动轴的下部通过牵引结构进行配合；当处于加工状态时，所述成型盘于所述箱体内被所述传动轴贯穿，且所述传动轴适于在所述驱动装置的驱使下通过正转以进行生物质颗粒的加工；当需要更换不同的成型盘时，所述传动轴适于在所述驱动装置的驱使下进行反转，进而通过所述牵引结构带动所述箱体上部以及所述传动轴的上部与对应的下部进行分离；此过程中，位于所述箱体内的所述成型盘适于在脱离所述传动轴后转出所述箱体；或，位于所述箱体外完成更换的所述成型盘适于转动至所述箱体内。

优选的，所述箱体的上部为活动箱，所述箱体的下部为固定箱；所述活动箱通过下端与所述固定箱的上端进行轴向滑动配合；所述牵引结构包括所述活动箱于所述固定箱内的中心设置的第一牵引套，以及所述传动轴的下部通过单向轴承安装的牵引环；当所述传动轴进行正向转动时，所述牵引环通过单向轴承保持静止；当所述传动轴进行反向转动时，所述牵引环通过单向轴承随所述传动轴同步转动，进而通过与所述第一牵引套的凸轮配合以驱使所述活动箱相对于所述固定箱进行轴向的升降运动。

优选的，所述第一牵引套的内侧设置有第一凸轮槽；所述牵引环的外侧设置有第二凸块；所述牵引环通过所述第二凸块沿所述第一凸轮槽的相对滑动以形成凸轮配合；或，所述活动箱与所述固定箱沿轴向进行弹性滑动连接，则所述第一牵引套的端面与所述牵引环的端部通过凸轮套进行凸轮配合。

优选的，所述传动轴包括主动轴、从动轴以及传动件；所述主动轴位于所述箱体的下部，所述从动轴位于所述箱体的上部；所述主动轴靠近所述从动轴的一端设置有通槽；所述传动件弹性滑动安装于所述通槽内，且所述主动轴和所述从动轴之间适于通过所述传动件进行传动连接。

优选的，所述成型盘的安装位置为一个，则在所述活动箱的一次升降过程中，所述成型盘完成转出所述箱体动作或转入所述箱体动作，进而通过所述活动箱的两次升降过程完成所述成型盘的更换过程；或，所述成型盘的安装位置至少有两个，则在所述活动箱的一次升降过程中，位于所述箱体内的所述成型盘被转出，同时位于所述箱体外的其中一个所述成型盘被转入所述箱体内。

优选的，所述成型盘通过转轴转动安装于所述固定箱的外侧，所述转轴与所述活动箱之间通过驱动结构进行配合；在所述活动箱进行上移的过程中，所述转轴在所述驱动结构的驱使下进行第一过程和第二过程；其中，第一过程：所述活动箱带动所述传动轴上部与位于所述箱体内保持静止的所述成型盘进行脱离；第二过程：位于所述箱体内的所述成型盘向所述箱体外转出。

优选的，所述固定箱的外侧设置有支撑部，所述转轴竖直转动安装于所述支撑部；所述驱动结构包括水平转动安装于所述支撑部的齿轴以及竖直设置于所述活动箱外侧的齿条板；所述齿轴的一端与所述转轴之间通过单向轴承进行传动连接；当进行第一过程时，所述齿条板随所述活动箱同步上移，进而使所述齿条板上的齿条段向所述齿轴另一端的轮齿靠近，以使得所述成型盘保持静止；当进行第二过程时，所述齿条段与所述轮齿啮合以驱使所述转轴进行单向转动以进行所述成型盘的更换；当所述活动箱进行下降时，所述齿轴通过单向轴承使所述转轴保持静止。

优选的，所述箱体的上部安装有与所述传动轴上部配合的压辊以及送料机构；在所述传动轴进行正向转动时，所述压辊在所述传动轴的驱使下沿所述成型盘的上端面进行圆周方向的滚动以进行生物质颗粒的加工；所述送料机构包括送料盘和刮板组件；所述送料盘竖直滑动安装于所述箱体并位于所述压辊的上方，所述送料盘与所述传动轴通过凸轮结构进行配合；所述刮板组件与所述传动轴进行连接；在所述传动轴进行正向转动时，所述送料盘适于在所述凸轮结构的驱使下进行轴向往复移动，进而将所述压辊上方的生物质原料持续压向所述压辊；同时，所述刮板组件适于将所述压辊内外两侧的生物质原料压向所述压辊。

一种生物质颗粒加工工艺，包括以下步骤：

S1：生物质原料通过箱体上部均匀进入活动箱内部；

S2：启动驱动装置带动主动轴和从动轴进行正向转动工作；从而压辊和成型盘配合以进行生物质颗粒的成型加工；同时送料机构将活动箱内原料持续的压向压辊；

S3：成型后的生物质颗粒沿成型盘上设置的成型孔落入箱体的下部进行下料；

S4：若需要进行不同颗粒度的生物质颗粒的加工，通过驱动装置带动主动轴和从动轴进行反向转动，从而将位于箱体内的成型盘转出并完成对应型号的成型盘的转入；然后再次重复上述的S1～S3过程即可。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

通过将箱体可分段设置，并将成型盘的安装位置设置在箱体外，从而在进行成型盘的更换时，可以通过将箱体进行分离以实现对成型盘的更换。相比较传统方式，本申请可以有效的降低成型盘的更换难度，进而可以有效的提高生物质颗粒的加工效率。

附图说明

图1为本申请的整体结构示意图。

图2为本申请中成型机构于活动箱内的结构示意图。

图3为本申请中箱体的分解状态示意图。

图4为本申请图3中A处的局部放大示意图。

图5为本申请中活动箱与固定箱密封连接时配合结构示意图。

图6为本申请图5中B处的局部放大示意图。

图7为本申请中活动箱与固定箱间隔时的配合结构示意图。

图8为本申请中成型盘与箱体的分解状态示意图。

图9为本申请图8中C处的局部放大示意图。

图10为本申请中活动箱与成型盘的配合驱动结构示意图。

图11为本申请中成型盘在驱动结构的驱使下进行运动的状态示意图。

图12为本申请中送料盘的其中一种结构的示意图。

图13为本申请中送料盘与从动轴通过凸轮结构进行配合其中一个实施例的示意图。

图14为本申请中送料盘与从动轴通过凸轮结构进行配合另一个实施例的示意图。

图中：电机100、变速箱110、压辊200、固定箱3、定位槽301、支撑板31、支撑架32、活动箱4、定位板401、连接板402、第一牵引套403、第一凸轮槽404、进料斗41、齿条板42、齿条段421、成型盘5、转轴51、固定板52、齿轴53、送料机构6、送料盘61、通孔610、第二牵引套611、第二凸轮槽612、导向块613、导杆614、第一弹簧615、上凸轮套616、第一刮板62、连接杆63、第二刮板64、主动轴71、通槽710、从动轴72、第一凸块721、下凸轮套722、牵引环73、第二凸块731传动件74、第二弹簧75、单向轴承800、锥齿轮900、出料口13。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的一个方面提供了一种生物质颗粒加工装置，如图1至图3所示，其中一个优选的实施例包括箱体、成型盘5以及驱动机构。箱体为上下分段式可拆结构；生物质原料可以从箱体的上部进行上料，在箱体内完成加工后形成的生物质颗粒可以从箱体的下部进行下料。成型盘5的转动安装位置位于箱体的外部，在进行生物质颗粒的加工时，成型盘5位于箱体内以用于进行生物质颗粒的加工。驱动机构安装于箱体的下方并分别与箱体以及成型盘5进行配合。

当处于生物质颗粒的加工状态时，驱动机构可以通过第一动作以驱使箱体内上部的压辊200与成型盘5配合以进行生物质颗粒的加工；此过程中成型盘5以及箱体都保持静止状态，以保证生物质颗粒的稳定生产，且成型后的生物质颗粒也不会从箱体下部的非出料位置进行下料。当需要更换不同的成型盘5时，驱动机构可以进行第二动作，进而箱体可以沿分段处进行分离，从而位于箱体内的成型盘5可以沿箱体的分离位置转动至箱体外，并在完成成型盘5的更换后重新复位至箱体内以进行不同颗粒度的生物质颗粒的生产。

可以理解的是，传统的方式中，成型盘5是安装在箱体内部的，从而在进行不同颗粒度的生物质颗粒的生产时，需要将箱体拆卸，然后将成型盘5取出，最后将新型号的成型盘5重新安装于箱体内并将箱体重新进行复位。该过程需要浪费很大的人力，且劳动的强度也较高。

而本申请中，由于传统方式在进行成型盘5的更换时，需要对整个装置进行停机，此时用于进行生物质颗粒生产的驱动机构将处于不工作的状态。所以，本申请相比较传统方式在进行成型盘5的更换时，利用驱动机构的不生产过程进行成型盘5的更换，相比较传统的人工手动方式，可以有效的降低劳动强度并提高装置的自动化程度。为更好的适应成型盘5的自动化更换过程，本申请将箱体设置成上下分段式结构，从而在进行成型盘5的更换时，可以利用驱动机构的不生产过程对箱体进行分体，并驱使成型盘5进行更换，可以有效的提高生物质颗粒生产的自动化程度以及生产效率。

应当知道的是，生物质颗粒的具体加工过程为本领域技术人员所公知。例如图2所示，箱体的上部安装有轴线水平的压辊200，压辊200位于成型盘5的上端面。驱动机构可以通过贯穿箱体的传动轴的上部与压辊200进行连接；在驱动机构驱使传动轴进行正向转动时，压辊200在传动轴的驱使下可以沿成型盘5的上端面进行圆周方向转动，在转动的过程中，压辊200可以绕自身的轴线于成型盘5的上端面进行滚动，进而压辊200表面的凸棱将位于四周的生物质原料压向成型盘5，进而通过成型盘5上的成型孔成型出所需的生物质颗粒。生物质颗粒的颗粒度大小取决于成型盘5上的成型孔的尺寸。

具体的，如图1所示，箱体1的上部设置有进料斗41，进料斗41的数量可以有多个，例如图1中所示，进料斗41的数量为四个，且沿圆周方向均布。生物质原料可以沿进料斗41上料至箱体内，并填充于成型盘5上方的箱体空间内。箱体1的下部设置有出料口13，成型后的生物质颗粒通过掉落至箱体下部的斜面上，进而沿出料口13滚出以进行下料收集。

本申请的其中一个实施例，如图1、图3、图5和图7所示，驱动机构包括驱动装置和传动轴，传动轴为与箱体对应的上下分段式结构；为了方便进行传动，传动轴的轴线与箱体的轴线重合；同时，箱体的上部可以和传动轴的下部通过牵引结构进行配合。当处于生物质原料的加工状态时，由于成型盘5的尺寸与箱体的内径适配，所以成型盘5于箱体内需要通过中心的通孔被传动轴进行贯穿，以避免传动轴在驱动装置的驱使下通过正转以进行生物质颗粒的加工时与成型盘5产生干涉。当需要更换不同的成型盘5时，传动轴可以在驱动装置的驱使下进行反转，进而通过牵引结构带动箱体上部以及传动轴的上部与对应的下部进行分离；此过程中，位于箱体内的成型盘5可以在脱离传动轴后转出箱体；和/或，位于箱体外完成更换的成型盘5可以转动至箱体内。

应当知道的是，驱动装置的具体结构和工作原理为本领域技术人员所公知，常见的驱动装置有电机100、旋转气缸和旋转液压缸等。本申请中优选采用电机100，电机100在使用时需要配合变速箱110进行使用，通过降低电机100的转速以提高输出扭矩。

本实施例中，如图1、图3至图7所示，箱体的上部为活动箱4，箱体的下部为固定箱3；则传动轴包括安装于活动箱4的从动轴72，以及安装于固定箱3的主动轴71；主动轴71的一端可以和驱动装置的输出端进行连接，主动轴71的另一端可以和从动轴72进行轴向可分离的传动连接。活动箱4通过下端与固定箱3的上端进行轴向滑动配合；牵引结构包括活动箱4于固定箱3内的中心设置的第一牵引套403，以及主动轴71上端通过单向轴承800安装的牵引环73。当传动轴进行正向转动时，牵引环73通过单向轴承800保持静止，此过程中从动轴72可以带动位于活动箱4内的压辊200进行生物质颗粒的加工过程，同时成型盘5保持静止。当传动轴进行反向转动时，牵引环73通过单向轴承800随传动轴的主动轴71同步进行转动，进而通过牵引环73与第一牵引套403的凸轮配合，可以驱使活动箱4相对于固定箱3进行轴向的升降运动；同时，从动轴72可以随活动箱4进行相对于主动轴71的升降移动。在从动轴72上升的过程中，可以和成型盘5进行脱离；从动轴72在下降后可以重新和主动轴7再次进行传动连接。

具体的，如图3、图5和图7所示，固定箱3的上端设置有定位槽301，活动箱4的下端向下延伸设置有定位板401；从而通过定位板401与定位槽301的滑动配合来实现活动箱4与固定箱3的轴向配合连接。则定位板401的内侧可以沿径向设置连接板402，第一牵引套403固定于连接板402的端部。

应当知道的是，定位板401以及定位槽301的设置位置需要远离成型盘5，以避免定位板401与定位槽301的配合对成型盘5的转入和转出产生干涉。同时，定位板401以及定位槽301的截面弧形对应的圆心角不易过大，过大的圆心角将也可能导致定位板401的宽度过宽而与成型盘5的更换过程发生干涉。一般来说，定位板401以及定位槽301的设置位置正对成型盘5，且定位板401以及定位槽301的截面弧长对应的圆心角为90°～120°。

本实施例中，牵引环73和第一牵引套403之间的凸轮配合的具体方式有多种，包括但不限于下述的两种。

方式一：如图4至图7所示，第一牵引套403的内侧设置有第一凸轮槽404；牵引环73的外侧设置有第二凸块731；牵引环73通过第二凸块731沿第一凸轮槽404的相对滑动以形成凸轮配合。即第一凸轮槽404在圆周方向上呈圆环结构，在轴向上存在高度差；从而在牵引环73转动的过程中，第二凸块731可以相对于第一凸轮槽404进行滑动，由于主动轴71的轴向位置不会发生变化，则第一牵引套403将带动活动箱4进行轴向位置变化。

方式二：活动箱4与固定箱3沿轴向进行弹性滑动连接，则第一牵引套403的端面与牵引环73的端部通过凸轮套进行凸轮配合。从而在牵引环73转动的过程中，通过凸轮挤压以及活动箱4的弹性连接，可以保证活动箱4可以进行轴向的升降运动。

应当知道的是，主动轴71和从动轴72之间的轴向可拆分的传动连接方式有多种，常见的有花键连接结构和异形截面连接结构。但是考虑到从动轴72在下降至需要和主动轴71重新进行传动连接时，若从动轴72稍发生偏转，可能会导致从动轴72与主动轴71之间发生刚性干涉而无法重新进行传动连接。

因此，为了保证主动轴71和从动轴72在分离后能够稳定的重新进行传动连接。本实施例中，如图4至图7所示，传动轴还包括传动件74；主动轴71靠近从动轴72的一端设置有通槽710；传动件74可以通过第二弹簧75弹性滑动安装于通槽710内。主动轴71和从动轴72之间可以通过传动件74进行花键连接结构或异形截面连接结构进行传动连接。

在进行生物质颗粒的加工时，传动件74在第二弹簧75弹力下可以保持与从动轴72的传动连接状态。当从动轴72与传动件74分离后需要重新进行连接时，若从动轴72发生了偏移使得无法与传动件74对齐时，可以通过对传动件74的挤压以压缩第二弹簧75，使得传动件74通过向通槽710内的滑动来保证活动箱4和固定箱3能够重新进行密封关合。随后，在主动轴71进行转动的过程中，传动件74可以随主动轴71同步转动，在传动件74转动至于从动轴72对齐时，第二弹簧75的弹力可以驱使传动件74沿通槽710上移至与从动轴72进行传动连接。

可以理解的时，对于进行成型盘5的更换过程，可以根据成型盘5的安装数量进行确定；一般来说，可以分为两种情况。

第一种：若成型盘5的安装位置为一个，即每次只能安装一个成型盘5；则在活动箱4的一次升降过程中，成型盘5只能单独完成转出箱体动作或转入箱体动作，进而需要通过活动箱4的两次升降过程来完成成型盘5的更换过程。

第二种：若成型盘5的安装位置至少有两个；即每次可以安装多个成型盘5，其中一个成型盘5位于箱体内进行加工，其余的成型盘5可以是不同的型号；或者，可以在需要更换成型盘5前将需要更换的成型盘5安装于箱体的对应安装区域。则在活动箱4的一次升降过程中，位于箱体内的成型盘5被转出，同时位于箱体外的其中一个成型盘5被转入箱体内。进而通过活动箱4的一次升降过程来完成成型盘5的更换过程。

本申请的其中一个实施例，如图8至图11所示，成型盘5通过转轴51转动安装于固定箱3的外侧，转轴51与活动箱4之间通过驱动结构进行配合。在活动箱4进行上移的过程中，转轴51在驱动结构的驱使下进行第一过程和第二过程；其中，第一过程：活动箱4带动传动轴上部与位于箱体内保持静止的成型盘5进行脱离；第二过程：位于箱体内的成型盘5向箱体外转出。

具体的，如图8和图10所示，转轴51的侧部通过沿径向延伸的固定板52与成型盘5进行可拆卸的固定连接。且活动箱4的下端设置于与固定板52对应的缺口，以避免活动箱4与固定箱3的关合被固定板52所干涉。

本实施例中，如图8至图11所示，固定箱3的外侧设置有支撑部，转轴51竖直转动安装于支撑部。驱动结构包括水平转动安装于支撑部的齿轴53以及竖直设置于活动箱4外侧的齿条板42；齿轴53的一端与转轴51之间通过单向轴承800进行传动连接。当进行第一过程时，齿条板42随活动箱4同步上移，进而使齿条板42上的齿条段421向齿轴53另一端的轮齿靠近；此过程中由于轮齿与齿条段421未啮合，则成型盘5可以保持静止。当进行第二过程时，齿条段421可以和轮齿啮合以驱使转轴51进行单向转动以进行成型盘5的更换。当活动箱4进行下降时，齿轴53通过单向轴承800使转轴51保持静止。

可以理解的是，在第一过程中，从动轴72可以随活动箱4同步向远离固定箱3的方向进行移动，以使得从动轴72与传动件74断开连接，且在第一过程结束时，从动轴72的下端平齐或高于箱体内的成型盘5的上端面。从而保证在第二过程中，成型盘5的转动不会与从动轴72发生干涉；且在第二过程结束时，从动轴72上升至最高位置，即如图7中从动轴72与第一牵引套403的上端间隔为X的位置。在活动箱4进行下移复位时，若箱体内4存在成型盘5，在第二过程结束时，成型盘5已经位于中心位置，则在活动箱4下移过程中由于单向轴承800使转轴51保持静止，即成型盘5可以保持静止，以确保从动轴72可以穿过成型盘5中心的通孔再次与传动件74进行传动连接。

具体的，如图8至图10所示，支撑部包括呈L形的支撑板31，以及固定连接于支撑板31且呈水平延伸的支撑架32。成型盘5的安装区域位于支撑架32和支撑板31之间以避免二者对成型盘5产生干涉。转轴51竖直转动安装于支撑板31，齿轴53水平转动安装于支撑架32，齿轴53与转轴51之间可以通过摩擦传动或者锥齿轮900进行传动等，以锥齿轮900传动为例，其中一个锥齿轮900需要通过单向轴承800进行安装。

本申请的其中一个实施例，如图2和图12至图14所示，箱体上部的活动箱4内还安装有送料机构6，送料机构6可以和从动轴72进行配合连接。送料机构6包括送料盘61和刮板组件；送料盘61竖直滑动安装于箱体并位于压辊200的上方，送料盘61与从动轴72通过凸轮结构进行配合；刮板组件与从动轴72直接进行连接。在传动轴进行正向转动时，送料盘61可以在凸轮结构的驱使下进行轴向往复移动，进而将压辊200上方的生物质原料持续压向压辊200；同时，刮板组件可以将压辊200内外两侧的生物质原料压向压辊200。

本实施例中，如图2所示，刮板组件包括至少一个第一刮板62和至少一个第二刮板64。第一刮板62通过径向延伸的连接杆63固定于从动轴72，以使得第一刮板62可以延伸至压辊200的外侧位置。第二刮板64直接固定于从动轴72，以使得第二刮板64可以延伸至压辊200的内侧位置。

应当知道是，第一刮板62和第二刮板64的具体数量可以根据实际需要自行进行选择；但为了提高结构的稳定性，第一刮板62和第二刮板64的数量一般为多个；其中，第一刮板62的安装受压辊200的影响，一般可以优选为对称的两块。

本实施例中，送料盘61与从动轴72之间的凸轮结构的具体结构有多种，包括但不限于下述的两种。

结构一：如图12和图13所示，送料盘61的外侧设置有导向块613，送料盘61通过导向块613竖直滑动安装于活动箱4的上部。送料盘61的端面中心设置有第二牵引套611，送料盘61中心设置有贯穿第二牵引套611的通孔610。凸轮结构包括设置于第二牵引套611内侧的第二凸轮槽612，以及设置于从动轴72外侧的第一凸块721。在从动轴72转动的过程中，通过第一凸块721沿第二凸轮槽612的滑动以驱使送料盘61沿活动箱4进行轴向往复移动。

结构二：如图14所示，送料盘61的侧部通过导杆614以及第一弹簧615与活动箱4的上部进行轴向的弹性滑动安装。凸轮结构包括设置于送料盘61中心的上凸轮套616以及设置于从动轴72外侧的下凸轮套722。从而在从动轴72持续转动的过程中，通过上凸轮套616和下凸轮套722的持续挤压以带动送料盘61沿活动箱4进行轴向的弹性往复滑动。

应当知道的是，图7、图11、图13和图14中虚线箭头所指方向为对应零部件的运动方向。

本申请的另一个方面提供了一种生物质颗粒加工工艺，包括以下步骤：

S1：生物质原料通过箱体上部均匀进入活动箱4内部。

S2：启动驱动装置带动主动轴71和从动轴72进行正向转动工作；从而压辊200和成型盘5配合以进行生物质颗粒的成型加工；同时送料机构6将活动箱4内原料持续的压向压辊200。

S3：成型后的生物质颗粒沿成型盘5上设置的成型孔落入箱体的下部进行下料。

S4：若需要进行不同颗粒度的生物质颗粒的加工，通过驱动装置带动主动轴71和从动轴72进行反向转动，从而将位于箱体内的成型盘5转出并完成对应型号的成型盘5的转入；然后再次重复上述的S1～S3过程即可。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种生物质颗粒加工装置，其特征在于，包括：

箱体；所述箱体为上下分段式结构，上部用于生物质原料的上料和加工，下部用于成型后的生物质颗粒的下料；

成型盘；所述成型盘转动安装于所述箱体的外部，所述成型盘于加工状态下位于所述箱体内以用于进行生物质颗粒的加工；以及

驱动机构；所述驱动机构安装于所述箱体的下方并分别与所述箱体以及所述成型盘配合；

当处于加工状态时，所述驱动机构适于通过第一动作以进行生物质颗粒的加工，此过程中所述成型盘以及所述箱体保持静止；

当需要更换不同的成型盘时，所述驱动机构进行第二动作，进而所述箱体沿分段处进行分离，且所述成型盘适于沿分离位置转动至所述箱体外，并在完成所述成型盘的更换后重新复位至所述箱体内。

2.如权利要求1所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述驱动机构包括驱动装置和传动轴，所述传动轴为与所述箱体对应的上下分段式结构；所述箱体的上部适于和所述传动轴的下部通过牵引结构进行配合；

当处于加工状态时，所述成型盘于所述箱体内被所述传动轴贯穿，且所述传动轴适于在所述驱动装置的驱使下通过正转以进行生物质颗粒的加工；

当需要更换不同的成型盘时，所述传动轴适于在所述驱动装置的驱使下进行反转，进而通过所述牵引结构带动所述箱体上部以及所述传动轴的上部与对应的下部进行分离；此过程中，位于所述箱体内的所述成型盘适于在脱离所述传动轴后转出所述箱体；和/或，位于所述箱体外完成更换的所述成型盘适于转动至所述箱体内。

3.如权利要求2所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述箱体的上部为活动箱，所述箱体的下部为固定箱；所述活动箱通过下端与所述固定箱的上端进行轴向滑动配合；

所述牵引结构包括所述活动箱于所述固定箱内的中心设置的第一牵引套，以及所述传动轴的下部通过单向轴承安装的牵引环；

当所述传动轴进行正向转动时，所述牵引环通过单向轴承保持静止；

当所述传动轴进行反向转动时，所述牵引环通过单向轴承随所述传动轴同步转动，进而通过与所述第一牵引套的凸轮配合以驱使所述活动箱相对于所述固定箱进行轴向的升降运动。

4.如权利要求3所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述第一牵引套的内侧设置有第一凸轮槽；所述牵引环的外侧设置有第二凸块；所述牵引环通过所述第二凸块沿所述第一凸轮槽的相对滑动以形成凸轮配合；

或，所述活动箱与所述固定箱沿轴向进行弹性滑动连接，则所述第一牵引套的端面与所述牵引环的端部通过凸轮套进行凸轮配合。

5.如权利要求3所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述传动轴包括主动轴、从动轴以及传动件；所述主动轴位于所述箱体的下部，所述从动轴位于所述箱体的上部；所述主动轴靠近所述从动轴的一端设置有通槽；所述传动件弹性滑动安装于所述通槽内，且所述主动轴和所述从动轴之间适于通过所述传动件进行传动连接。

6.如权利要求3-5任一项所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述成型盘的安装位置为一个，则在所述活动箱的一次升降过程中，所述成型盘完成转出所述箱体动作或转入所述箱体动作，进而通过所述活动箱的两次升降过程完成所述成型盘的更换过程；

或，所述成型盘的安装位置至少有两个，则在所述活动箱的一次升降过程中，位于所述箱体内的所述成型盘被转出，同时位于所述箱体外的其中一个所述成型盘被转入所述箱体内。

7.如权利要求6所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述成型盘通过转轴转动安装于所述固定箱的外侧，所述转轴与所述活动箱之间通过驱动结构进行配合；

在所述活动箱进行上移的过程中，所述转轴在所述驱动结构的驱使下进行第一过程和第二过程；其中

第一过程：所述活动箱带动所述传动轴上部与位于所述箱体内静止的所述成型盘进行脱离；

第二过程：位于所述箱体内的所述成型盘向所述箱体外转出。

8.如权利要求7所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述固定箱的外侧设置有支撑部，所述转轴竖直转动安装于所述支撑部；

所述驱动结构包括水平转动安装于所述支撑部的齿轴以及竖直设置于所述活动箱外侧的齿条板；所述齿轴的一端与所述转轴之间通过单向轴承进行传动连接；

当进行第一过程时，所述齿条板随所述活动箱同步上移，进而使所述齿条板上的齿条段向所述齿轴另一端的轮齿靠近，以使得所述成型盘保持静止；

当进行第二过程时，所述齿条段与所述轮齿啮合以驱使所述转轴进行单向转动以进行所述成型盘的更换；

当所述活动箱进行下降时，所述齿轴通过单向轴承使所述转轴保持静止。

9.如权利要求2所述的生物质颗粒加工装置，其特征在于：所述箱体的上部安装有与所述传动轴上部配合的压辊以及送料机构；

在所述传动轴进行正向转动时，所述压辊在所述传动轴的驱使下沿所述成型盘的上端面进行圆周方向的滚动以进行生物质颗粒的加工；

所述送料机构包括送料盘和刮板组件；所述送料盘竖直滑动安装于所述箱体并位于所述压辊的上方，所述送料盘与所述传动轴通过凸轮结构进行配合；所述刮板组件与所述传动轴进行连接；

在所述传动轴进行正向转动时，所述送料盘适于在所述凸轮结构的驱使下进行轴向往复移动，进而将所述压辊上方的生物质原料持续压向所述压辊；同时，所述刮板组件适于将所述压辊内外两侧的生物质原料压向所述压辊。

10.一种生物质颗粒加工工艺，包括以下步骤：

S1：生物质原料通过箱体上部均匀进入活动箱内部；

S2：启动驱动装置带动主动轴和从动轴进行正向转动工作；从而压辊和成型盘配合以进行生物质颗粒的成型加工；同时送料机构将活动箱内原料持续的压向压辊；

S3：成型后的生物质颗粒沿成型盘上设置的成型孔落入箱体的下部进行下料；

S4：若需要进行不同颗粒度的生物质颗粒的加工，通过驱动装置带动主动轴和从动轴进行反向转动，从而将位于箱体内的成型盘转出并完成对应型号的成型盘的转入；然后再次重复上述的S1～S3过程即可。