CN116921712A - 一种凸轮装填上料设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及凸轮车削技术领域，具体为一种凸轮装填上料设备，包括设置在自动车床上的内孔夹具和刀架，其特征在于，所述自动车床的顶部固定连接有固定板，且固定板的侧壁固定连接有第一支撑板，所述第一支撑板的侧壁通过升降机构连接有第一移动板，且第一移动板的侧壁固定连接有连接板，所述连接板的侧壁固定连接有放置块，且放置块的顶部开设有弧形槽，所述第一移动板的侧壁通过移动机构连接有第二移动板。本发明的有益效果是：该种凸轮装填上料设备，能够在对凸轮本体进行车削加工时，能够实现对凸轮本体的连续间隙供料，并实现对凸轮本体的自动装填，从而提高了车削的效率。

Description

一种凸轮装填上料设备

技术领域

本发明涉及凸轮车削技术领域，具体为一种凸轮装填上料设备。

背景技术

凸轮系列是汽车市场需求量较大的产品类型，主要包括进气凸轮、排气凸轮、油泵凸轮、制动凸轮四种类型，凸轮在加工时，需要使用车床对端面进行车削操作，在进行车削时，需要将凸轮装夹在车床的主轴上，但是，由于外轮廓不规则，很难实现主轴不停自动装夹，传统凸轮端面车削加工方式为主轴停止，手动装夹上料车削，这种方式效率低，无法实现自动上料。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种凸轮装填上料设备来解决凸轮在加工时，需要使用车床对端面进行车削操作，在进行车削时，需要将凸轮装夹在车床的主轴上，但是，由于外轮廓不规则，很难实现主轴不停自动装夹，传统凸轮端面车削加工方式为主轴停止，手动装夹上料车削，这种方式效率低，无法实现自动上料的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种凸轮装填上料设备，包括设置在自动车床上的内孔夹具和刀架，所述自动车床的顶部固定连接有固定板，且固定板的侧壁固定连接有第一支撑板，所述第一支撑板的侧壁通过升降机构连接有第一移动板，且第一移动板的侧壁固定连接有连接板，所述连接板的侧壁固定连接有放置块，且放置块的顶部开设有弧形槽，所述第一移动板的侧壁通过移动机构连接有第二移动板，且第二移动板的侧壁固定连接有连接杆，所述连接杆的另一端固定连接有推动盘，且第一支撑板的侧壁固定连接有倾斜向下设置的料槽，所述料槽的侧壁设置有用于对凸轮本体进行间歇供料的限位机构，且第一支撑板的侧壁设置有用于对车削后的凸轮本体进行推出的推出机构。

本发明的有益效果是：

1、该种凸轮装填上料设备，通过设置升降机构和移动机构等，在对凸轮本体进行车削加工时，通过外部提升机将待加工的凸轮本体输送至料槽内，并且，凸轮本体在重力作用下沿着料槽向下滑动至弧形槽内，接着，启动第二气缸进行往复伸缩运动，使得第二移动板进行往复移动，并通过连接杆带动推动盘往复移动，从而对弧形槽内的凸轮本体起到敲击震动作用，使得凸轮本体自动定位，然后，启动第一气缸，使得第一移动板向下移动，并通过连接板带动放置块和凸轮本体同步向下移动并使得凸轮本体与内孔夹具对正，最后，再次启动第二气缸，从而通过推动盘将凸轮本体推动至内孔夹具上，并使得内孔夹具将凸轮本体的内孔进行夹紧，待夹紧完成后，即可通过刀架上的刀具对凸轮本体的端面进行车削加工，待加工完成后，通过推出机构将加工好的凸轮本体推出收集，如此往复，即可实现对凸轮本体的自动装填，从而提高了车削的效率。

2、该种凸轮装填上料设备，通过设置限位机构等，当凸轮本体在料槽上滑动时，第一挡杆对其进行阻挡限位，当第一移动板向下移动时，将弧形槽内的凸轮本体推动至内孔夹具上，与此同时，第一移动板的移动带动L形板和推动杆的同步移动，从而使得推动杆推动转动板沿着转轴进行逆时针转动，此时，第一挡杆向上移动后不再对凸轮本体进行限位，而第二挡杆向下移动后对凸轮本体进行再次限位，同时，转轴的转动带动齿轮的转动，进而带动齿条在第一T形导杆的侧壁滑动，第一弹簧被压缩，当第一移动板向上移动带动连接板和放置块同步向上移动时，转动板在第一弹簧的作用下转动复位，此时，第一挡杆向下移动对后续的凸轮本体进行限位，而第二挡杆向上移动，不再对凸轮本体进行限位，此时，一个凸轮本体沿着料槽滑动至弧形槽内，从而实现对凸轮本体的连续间隙供料，提高了车削的效率。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述升降机构包括固定连接在第一支撑板侧壁两个对称设置的第一固定块，且第一固定块的顶部插设有第一导向杆，所述第一导向杆的下端与第一移动板的顶部固定，所述第一支撑板的顶部固定连接有第一气缸，且第一气缸的伸缩端与第一移动板的顶部固定。

采用上述进一步方案的有益效果是，启动第一气缸，使得第一移动板向下移动，并通过连接板带动放置块和凸轮本体同步向下移动并使得凸轮本体与内孔夹具对正。

进一步，所述移动机构包括固定连接在第一移动板侧壁两个对称设置的第二导向杆，且第二移动板套设在第二导向杆的侧壁，所述第一移动板的侧壁固定连接有支架，且支架的侧壁固定连接有第二气缸，所述第二气缸的伸缩端与第二移动板的侧壁固定。

采用上述进一步方案的有益效果是，启动第二气缸进行往复伸缩运动，使得第二移动板进行往复移动，并通过连接杆带动推动盘往复移动，从而对弧形槽内的凸轮本体起到敲击震动作用，使得凸轮本体自动定位，并且，待凸轮本体与内孔夹具对正后，再次启动第二气缸，从而通过推动盘将凸轮本体推动至内孔夹具上。

进一步，所述限位机构包括固定连接在料槽侧壁的第二支撑板，且第二支撑板的侧壁通过转轴转动连接有转动板，所述第二转动板的下侧壁固定连接有第一挡杆和第二挡杆，所述第二支撑板的侧壁设置有用于对转轴进行复位的复位机构，且转动板的转动通过推动机构进行推动。

采用上述进一步方案的有益效果是，当凸轮本体在料槽上滑动时，第一挡杆对其进行阻挡限位，当第一移动板向下移动时，将弧形槽内的凸轮本体推动至内孔夹具上，与此同时，第一移动板的移动通过推动机构推动转动板沿着转轴进行逆时针转动，此时，第一挡杆向上移动后不再对凸轮本体进行限位，而第二挡杆向下移动后对凸轮本体进行再次限位，当第一移动板向上移动带动连接板和放置块同步向上移动时，转动板在复位机构的作用下转动复位，此时，第一挡杆向下移动对后续的凸轮本体进行限位，而第二挡杆向上移动，不再对凸轮本体进行限位，此时，一个凸轮本体沿着料槽滑动至弧形槽内，从而实现对凸轮本体的连续间隙供料，提高了车削的效率。

进一步，所述复位机构包括固定套设在转轴侧壁的齿轮，且第二支撑板的侧壁固定连接有连接块，所述连接块的侧壁固定连接有两个对称设置的第一T形导杆，且第一T形导杆的侧壁套设有两个对称设置的滑块。

进一步，所述滑块的侧壁固定连接有齿条，且齿条与齿轮啮合设置，所述第一T形导杆的侧壁套设有第一弹簧。

采用上述进一步方案的有益效果是，转轴的转动带动齿轮的转动，进而带动齿条在第一T形导杆的侧壁滑动，第一弹簧被压缩，当第一移动板向上移动带动连接板和放置块同步向上移动时，转动板在第一弹簧的作用下转动复位。

进一步，所述推动机构包括固定连接在第一移动板顶部的L形板，且L形板的底部固定连接有推动杆。

采用上述进一步方案的有益效果是，第一移动板的移动带动L形板和推动杆的同步移动，从而使得推动杆推动转动板沿着转轴进行逆时针转动。

进一步，所述推出机构包括固定连接在第一支撑板侧壁的第二固定块，且第二固定块的侧壁固定连接有两个对称设置的第二T形导杆，所述第二T形导杆的侧壁套设有推动板，且第二T形导杆的侧壁套设有第二弹簧。

进一步，所述第二固定块的顶部固定连接有电磁铁，且推动板的顶部固定连接有铁块。

采用上述进一步方案的有益效果是，待车削完成后，将内孔夹具松开，接着，将电磁铁通电，电磁铁通电后吸引铁块，从而使得推动板向靠近第二固定块的方向进行移动，并将车削后的凸轮本体推出后进行收集，同时，第二弹簧被压缩。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明另一个视角的整体结构示意图；

图3为本发明中限位机构的位置示意图；

图4为图1中A处的放大结构示意图；

图5为图2中B处的放大结构示意图；

图6为图3中C处的放大结构示意图；

图7为图6中D处的放大结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、自动车床；101、内孔夹具；102、刀架；201、第一固定块；202、第一导向杆；203、第一气缸；301、第二导向杆；302、支架；303、第二气缸；401、第二支撑板；402、转轴；403、转动板；404、第一挡杆；405、第二挡杆；501、齿轮；502、齿条；503、连接块；504、第一T形导杆；505、滑块；506、第一弹簧；601、L形板；602、推动杆；701、第二固定块；702、第二T形导杆；703、推动板；704、第二弹簧；705、铁块；706、电磁铁；8、固定板；9、第一支撑板；10、第一移动板；11、连接板；12、放置块；13、弧形槽；14、第二移动板；15、连接杆；16、推动盘；17、凸轮本体；18、料槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

凸轮系列是汽车市场需求量较大的产品类型，主要包括进气凸轮、排气凸轮、油泵凸轮、制动凸轮四种类型，凸轮在加工时，需要使用车床对端面进行车削操作。

发明人对凸轮端面车削过程进行深入考察与研究后发现：在进行车削时，需要将凸轮装夹在车床的主轴上，但是，由于外轮廓不规则，很难实现主轴不停自动装夹，传统凸轮端面车削加工方式为主轴停止，手动装夹上料车削，这种方式效率低，无法实现自动上料。

上述问题在本领域中还未见公开的报道，发明人发现了上述问题并设计了本技术方案。

本发明提供了以下优选的实施例

如图1-图7所示，一种凸轮装填上料设备，包括设置在自动车床1上的内孔夹具101和刀架102，内孔夹具101和刀架102为本技术领域的公知技术在此不做赘述，自动车床1的顶部固定连接有固定板8，且固定板8的侧壁固定连接有第一支撑板9，第一支撑板9的侧壁通过升降机构连接有第一移动板10，且第一移动板10的侧壁固定连接有连接板11，连接板11的侧壁固定连接有放置块12，且放置块12的顶部开设有弧形槽13，第一移动板10的侧壁通过移动机构连接有第二移动板14，且第二移动板14的侧壁固定连接有连接杆15，连接杆15的另一端固定连接有推动盘16，且第一支撑板9的侧壁固定连接有倾斜向下设置的料槽18，料槽18的侧壁设置有用于对凸轮本体17进行间歇供料的限位机构，且第一支撑板9的侧壁设置有用于对车削后的凸轮本体17进行推出的推出机构，能够在对凸轮本体17进行车削加工时，能够实现对凸轮本体17的连续间隙供料，并实现对凸轮本体17的自动装填，从而提高了车削的效率。

本实施例中，如图4和图5所示，升降机构包括固定连接在第一支撑板9侧壁两个对称设置的第一固定块201，且第一固定块201的顶部插设有第一导向杆202，第一导向杆202的下端与第一移动板10的顶部固定，第一支撑板9的顶部固定连接有第一气缸203，且第一气缸203的伸缩端与第一移动板10的顶部固定，启动第一气缸203，使得第一移动板10向下移动，并通过连接板11带动放置块12和凸轮本体17同步向下移动并使得凸轮本体17与内孔夹具101对正。

本实施例中，如图4和图5所示，移动机构包括固定连接在第一移动板10侧壁两个对称设置的第二导向杆301，且第二移动板14套设在第二导向杆301的侧壁，第一移动板10的侧壁固定连接有支架302，且支架302的侧壁固定连接有第二气缸303，第二气缸303的伸缩端与第二移动板14的侧壁固定，启动第二气缸303进行往复伸缩运动，使得第二移动板14进行往复移动，并通过连接杆15带动推动盘16往复移动，从而对弧形槽13内的凸轮本体17起到敲击震动作用，使得凸轮本体17自动定位，并且，待凸轮本体17与内孔夹具101对正后，再次启动第二气缸303，从而通过推动盘16将凸轮本体17推动至内孔夹具101上。

本实施例中，如图4和图5所示，限位机构包括固定连接在料槽18侧壁的第二支撑板401，且第二支撑板401的侧壁通过转轴402转动连接有转动板403，第二转动板403的下侧壁固定连接有第一挡杆404和第二挡杆405，第二支撑板401的侧壁设置有用于对转轴402进行复位的复位机构，且转动板403的转动通过推动机构进行推动，当凸轮本体17在料槽18上滑动时，第一挡杆404对其进行阻挡限位，当第一移动板10向下移动时，将弧形槽13内的凸轮本体17推动至内孔夹具101上，与此同时，第一移动板10的移动通过推动机构推动转动板403沿着转轴402进行逆时针转动，此时，第一挡杆404向上移动后不再对凸轮本体17进行限位，而第二挡杆405向下移动后对凸轮本体17进行再次限位，当第一移动板10向上移动带动连接板11和放置块12同步向上移动时，转动板403在复位机构的作用下转动复位，此时，第一挡杆404向下移动对后续的凸轮本体17进行限位，而第二挡杆405向上移动，不再对凸轮本体17进行限位，此时，一个凸轮本体17沿着料槽18滑动至弧形槽13内，从而实现对凸轮本体17的连续间隙供料，提高了车削的效率。

本实施例中，如图4和图5所示，复位机构包括固定套设在转轴402侧壁的齿轮501，且第二支撑板401的侧壁固定连接有连接块503，连接块503的侧壁固定连接有两个对称设置的第一T形导杆504，且第一T形导杆504的侧壁套设有两个对称设置的滑块505，滑块505的侧壁固定连接有齿条502，且齿条502与齿轮501啮合设置，第一T形导杆504的侧壁套设有第一弹簧506，转轴402的转动带动齿轮501的转动，进而带动齿条502在第一T形导杆504的侧壁滑动，第一弹簧506被压缩，当第一移动板10向上移动带动连接板11和放置块12同步向上移动时，转动板403在第一弹簧506的作用下转动复位。

本实施例中，如图4和图5所示，推动机构包括固定连接在第一移动板10顶部的L形板601，且L形板601的底部固定连接有推动杆602，第一移动板10的移动带动L形板601和推动杆602的同步移动，从而使得推动杆602推动转动板403沿着转轴402进行逆时针转动。

本实施例中，如图4和图5所示，推出机构包括固定连接在第一支撑板9侧壁的第二固定块701，且第二固定块701的侧壁固定连接有两个对称设置的第二T形导杆702，第二T形导杆702的侧壁套设有推动板703，且第二T形导杆702的侧壁套设有第二弹簧704，第二固定块701的顶部固定连接有电磁铁706，且推动板703的顶部固定连接有铁块705，待车削完成后，将内孔夹具101松开，接着，将电磁铁706通电，电磁铁706通电后吸引铁块705，从而使得推动板703向靠近第二固定块701的方向进行移动，并将车削后的凸轮本体17推出后进行收集，同时，第二弹簧704被压缩。

本发明的具体工作过程如下：

首先，在对凸轮本体17进行车削加工时，通过外部提升机将待加工的凸轮本体17输送至料槽18内，并且，凸轮本体17在重力作用下沿着料槽18向下滑动至弧形槽13内，接着，启动第二气缸303进行往复伸缩运动，使得第二移动板14进行往复移动，并通过连接杆15带动推动盘16往复移动，从而对弧形槽13内的凸轮本体17起到敲击震动作用，使得凸轮本体17自动定位，然后，启动第一气缸203，使得第一移动板10向下移动，并通过连接板11带动放置块12和凸轮本体17同步向下移动并使得凸轮本体17与内孔夹具101对正，最后，再次启动第二气缸303，从而通过推动盘16将凸轮本体17推动至内孔夹具101上，并使得内孔夹具101将凸轮本体17的内孔进行夹紧，待夹紧完成后，即可通过刀架102上的刀具对凸轮本体17的端面进行车削加工，待加工完成后，通过推出机构将加工好的凸轮本体17推出收集，如此往复，即可实现对凸轮本体17的自动装填，从而提高了车削的效率；

并且，当凸轮本体17在料槽18上滑动时，第一挡杆404对其进行阻挡限位，当第一移动板10向下移动时，将弧形槽13内的凸轮本体17推动至内孔夹具101上，与此同时，第一移动板10的移动带动L形板601和推动杆602的同步移动，从而使得推动杆602推动转动板403沿着转轴402进行逆时针转动，此时，第一挡杆404向上移动后不再对凸轮本体17进行限位，而第二挡杆405向下移动后对凸轮本体17进行再次限位，同时，转轴402的转动带动齿轮501的转动，进而带动齿条502在第一T形导杆504的侧壁滑动，第一弹簧506被压缩，当第一移动板10向上移动带动连接板11和放置块12同步向上移动时，转动板403在第一弹簧506的作用下转动复位，此时，第一挡杆404向下移动对后续的凸轮本体17进行限位，而第二挡杆405向上移动，不再对凸轮本体17进行限位，此时，一个凸轮本体17沿着料槽18滑动至弧形槽13内，从而实现对凸轮本体17的连续间隙供料，提高了车削的效率。

综上所述：本发明的有益效果具体体现在能够在对凸轮本体17进行车削加工时，能够实现对凸轮本体17的连续间隙供料，并实现对凸轮本体17的自动装填，从而提高了车削的效率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种凸轮装填上料设备，包括设置在自动车床(1)上的内孔夹具(101)和刀架(102)，其特征在于，所述自动车床(1)的顶部固定连接有固定板(8)，且固定板(8)的侧壁固定连接有第一支撑板(9)，所述第一支撑板(9)的侧壁通过升降机构连接有第一移动板(10)，且第一移动板(10)的侧壁固定连接有连接板(11)，所述连接板(11)的侧壁固定连接有放置块(12)，且放置块(12)的顶部开设有弧形槽(13)，所述第一移动板(10)的侧壁通过移动机构连接有第二移动板(14)，且第二移动板(14)的侧壁固定连接有连接杆(15)，所述连接杆(15)的另一端固定连接有推动盘(16)，且第一支撑板(9)的侧壁固定连接有倾斜向下设置的料槽(18)，所述料槽(18)的侧壁设置有用于对凸轮本体(17)进行间歇供料的限位机构，且第一支撑板(9)的侧壁设置有用于对车削后的凸轮本体(17)进行推出的推出机构。

2.根据权利要求1所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述升降机构包括固定连接在第一支撑板(9)侧壁两个对称设置的第一固定块(201)，且第一固定块(201)的顶部插设有第一导向杆(202)，所述第一导向杆(202)的下端与第一移动板(10)的顶部固定，所述第一支撑板(9)的顶部固定连接有第一气缸(203)，且第一气缸(203)的伸缩端与第一移动板(10)的顶部固定。

3.根据权利要求1所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述移动机构包括固定连接在第一移动板(10)侧壁两个对称设置的第二导向杆(301)，且第二移动板(14)套设在第二导向杆(301)的侧壁，所述第一移动板(10)的侧壁固定连接有支架(302)，且支架(302)的侧壁固定连接有第二气缸(303)，所述第二气缸(303)的伸缩端与第二移动板(14)的侧壁固定。

4.根据权利要求1所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述限位机构包括固定连接在料槽(18)侧壁的第二支撑板(401)，且第二支撑板(401)的侧壁通过转轴(402)转动连接有转动板(403)，所述第二转动板(403)的下侧壁固定连接有第一挡杆(404)和第二挡杆(405)，所述第二支撑板(401)的侧壁设置有用于对转轴(402)进行复位的复位机构，且转动板(403)的转动通过推动机构进行推动。

5.根据权利要求4所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述复位机构包括固定套设在转轴(402)侧壁的齿轮(501)，且第二支撑板(401)的侧壁固定连接有连接块(503)，所述连接块(503)的侧壁固定连接有两个对称设置的第一T形导杆(504)，且第一T形导杆(504)的侧壁套设有两个对称设置的滑块(505)。

6.根据权利要求5所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述滑块(505)的侧壁固定连接有齿条(502)，且齿条(502)与齿轮(501)啮合设置，所述第一T形导杆(504)的侧壁套设有第一弹簧(506)。

7.根据权利要求4所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述推动机构包括固定连接在第一移动板(10)顶部的L形板(601)，且L形板(601)的底部固定连接有推动杆(602)。

8.根据权利要求1所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述推出机构包括固定连接在第一支撑板(9)侧壁的第二固定块(701)，且第二固定块(701)的侧壁固定连接有两个对称设置的第二T形导杆(702)，所述第二T形导杆(702)的侧壁套设有推动板(703)，且第二T形导杆(702)的侧壁套设有第二弹簧(704)。

9.根据权利要求8所述的一种凸轮装填上料设备，其特征在于，所述第二固定块(701)的顶部固定连接有电磁铁(706)，且推动板(703)的顶部固定连接有铁块(705)。