CN116905144A - 金银丝复合包芯纱的纺制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于纱线纺制技术领域，具体涉及金银丝复合包芯纱的纺制方法。本发明通过金银丝与纺织纱线的并捻，克服了金银丝表面过于光滑且强力低的问题，增加了芯纱的摩擦力及强力，同时解决了喷气涡流纺芯丝感应器识别不到的问题；本发明使用喷气涡流纺制成的金银丝复合包芯纱为包缠结构，漏出芯纱部分从而出现隐约闪光效果，结构新颖，时尚效果显著；质量稳定，纱线具有良好的耐磨性、强度和伸长率，因其结构纱线皮芯同时断裂，不会出现外包纤维滑脱现象，既保证强力，又达到脆性的断裂效果，毛羽极少。
Description
技术领域
本发明属于纱线纺制技术领域，具体涉及金银丝复合包芯纱的纺制方法。
背景技术
金银丝具有亮丽的金属光泽，作为时尚元素不断应用于各种服装面料中。因此，常采用将金银丝直接织造，金银丝与棉纱的并股线，或金银丝与其他纱线包缠等方法，但因金银丝手感硬，对皮肤的刺扎强烈，服用性能较差，生产效率低，且纱线表面的闪光效果强烈，用途单一，无法满足服装市场多样的审美要求，特别是对含蓄闪光效果的要求。
金银丝是涤纶切片表面镀有色铝薄膜的扁平结构，是硬质材料，宽度0.15-2mm，厚度0.025-0.04mm，具有强力低，伸长大的特点，伸长率达到200%以上，极易造成意外伸长变形，且弹性变形恢复性较差。单独用做包芯纱时，因其扁平结构无法通过芯丝感应器来识别，断裂时会出现与其他纺织纱线不同时断裂、外包纤维滑脱等问题，为了达到面料效果选择较细的金银丝，但细度越细，强力也越低，生产难度极大，尤其限制了在开发高档衬衣面料领域的应用。
中国发明专利CN104328559A公开了一种金银丝棉包芯纱线及其制造方法，所述包芯纱的芯纱为以金银丝与弹力锦纶丝构成的包覆丝，芯纱外包裹棉纤维形成包芯纱，包芯纱与染色后的棉纱合股倍捻后形成金银丝棉包芯纱线，虽然其具有隐约闪光效果，服用舒适性优越，穿着安全健康，几乎无刺痒感，用途广泛，但该方法生产流程长，成本高，且纺制的纱线较粗，仅适用于厚重面料的开发。
中国发明专利CN107653535A提出了一种具有闪光效果的复合纱线的制备方法，利用赛络菲尔技术将金银丝与丝光澳毛复合成纱，使纱线具有较好的闪光效果，又可以改善条干及毛羽性能，同时减少金银丝的刮刺感，提升成纱强力及织物起球性能。但因金银丝伸长率大，极易变形，在赛罗菲尔纺过程中极易出现皮芯脱落的问题，生产难度较大，且赛络菲尔纺生产效率较低。
中国实用新型专利CN215757797U提出一种高强度金银丝纱线及面料，该纱线包括芯纱层和包覆层，芯纱层为双组份纱线，其中一根为化纤复合丝，其纱线规格为50-100D，且其单丝细度不超过0.55dtex；另一根为纤维素纤维纱线，其纱线规格为32-100S；包覆层为包缠于所述芯纱层外部的金银丝。所述纱线结构提高了金银丝纱线的强度，使得金银丝纱线具有较佳的柔软性，并可改善其吸湿性，但金银丝包覆于外层造成闪光效果强烈，且亲肤性效果差。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供了金银丝复合包芯纱的纺制方法，所述方法生产效率高，纱线结构新颖，性能优良，具有隐约闪光效果，服用舒适性优越，用途广泛，可做高档服装面料。
本发明所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，包括以下步骤：
（1）将一根金银丝与一根纺织纱线进行并捻，制成芯纱，芯纱捻向为S捻；
（2）将芯纱通过喷气涡流纺设备，外包纺织材料，即可纺制成所述金银丝复合包芯纱。
优选的，金银丝为涤纶切片表面镀有色铝薄膜的扁平结构，细度为20-100D。
优选的，纺织纱线为细度20-120D的长丝或细度4.9-14.7tex的短纤纱线，颜色为本色或染色。
优选的，并捻的捻度为80-400T/m，保证芯纱的柔软度。
优选的，芯纱在进入喷气涡流纺设备前，制成定重为0.5-3kg /个的筒纱。
优选的，外包纺织材料比例≥40%，由于外包的纺织材料，直接与皮肤接触，材质可优选棉、莱赛尔、莫代尔等吸湿透气、柔软亲肤的舒适性材料，颜色可选择本色或染色。
优选的，喷气涡流纺的气流方向为Z捻，喷气涡流纺的纺纱速度300-550m/min，总牵伸倍数100-450倍。
优选的，喷气涡流纺的喷嘴气压为0.45-0.55MPa，可根据外包纺织材料设置。
优选的，喷气涡流纺的喂入比0.95-1.05，保证纱线包覆稳定性。
优选的，喷气涡流纺车间的温度为25-30℃，湿度为56-65%。
优选的，金银丝复合包芯纱总号数为11.8-36.9tex。
优选的，金银丝复合包芯纱的伸长率为5-10%。
所述喷气涡流纺设备，纺纱速度快，生产效率高，其工作过程如下：
金银丝与纺织纱线并捻后作为芯纱从涡流纺设备专门的芯丝喂入装置上退绕，经张力装置与导丝器后进入前罗拉钳口。同时，外包纺织材料短纤维须条经牵伸机构的牵伸作用后，与芯纱在前罗拉钳口处汇合，随后被吸入喷嘴，离开了前罗拉钳口的、位于须条外围的短纤维尾端在喷嘴加捻腔内受到高速旋转气流的作用而扩张并反“倒伏”在纺锭的锥部。须条中短纤维的头端受到纺锭中已形成的纱线的拖拽作用，与芯纱一起被捻入新形成的纱中成为纱芯，而“倒伏”的短纤维尾端在已经形成的纱芯周围按旋转气流的方向进行包覆，形成所述金银丝复合包芯纱，并从纺锭内部的引纱通道中输出。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
1、本发明流程短，生产效率高，容易实现，可纺中高支纱，开发轻薄类高档织物，后工序可广泛用于各类针织、机织面料开发生产；
2、通过金银丝与纺织纱线的并捻，克服了金银丝表面过于光滑且强力低的问题，增加了芯纱的摩擦力及强力，同时解决了喷气涡流纺芯丝感应器识别不到的问题；
3、使用喷气涡流纺制成的金银丝复合包芯纱为包缠结构，漏出芯纱部分从而出现隐约闪光效果，结构新颖，时尚效果显著；质量稳定，纱线具有良好的耐磨性、强度和伸长率，因其结构纱线皮芯同时断裂，不会出现外包纤维滑脱现象，既保证强力，又达到脆性的断裂效果，毛羽极少。
4、本发明方法纺制的金银丝复合包芯纱，服用舒适性优越，穿着安全健康，无刺痒感，用途广泛。
附图说明
图1是本发明生产流程示意图；
图2是金银丝复合包芯纱的纱线结构示意图；
图中：1、金银丝；2、纺织纱线；3、芯纱；4、外包纺织材料；5、金银丝复合包芯纱。
具体实施方式
下面结合本发明实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
本发明所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，包括以下步骤：
（1）将一根金银丝1与一根纺织纱线2进行并捻，制成芯纱3，芯纱3捻向为S捻；
其中，金银丝1为涤纶切片表面镀有色铝薄膜的扁平结构，细度为20D；
纺织纱线2为莱赛尔纱线，细度为7.3tex；
并捻的捻度为118T/m。
（2）将芯纱3通过喷气涡流纺设备，从专门的芯丝喂入装置上退绕，外包纺织材料4须条经牵伸机构的牵伸作用后，与芯纱3在前罗拉钳口处汇合，随后被吸入喷嘴，在气流的作用下即可纺制成所述金银丝复合包芯纱5；
其中，芯纱3在进入喷气涡流纺设备前，制成定重为2.5kg /个的筒纱；
外包纺织材料4为100%莫代尔；
喷气涡流纺设备使用村田870EX，气流方向为Z捻；纺纱速度380m/min，100%莫代尔条子定量12g/5m，总牵伸倍数350，喷嘴气压为0.5MPa，喂入比0.995，喷气涡流纺车间的温度为25℃，湿度为56%。
纺制成的金银丝复合包芯纱5总号数16.4tex，比例为13%金银丝/45%莱赛尔/42%莫代尔，纱线指标见表1。
实施例2
本发明所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，包括以下步骤：
（1）将一根金银丝1与一根纺织纱线2进行并捻，制成芯纱3，芯纱3捻向为S捻；
其中，金银丝1为涤纶切片表面镀有色铝薄膜的扁平结构，细度为20D；
纺织纱线2为涤纶长丝，细度为50D；
并捻的捻度为118T/m。
（2）芯纱3通过喷气涡流纺设备，从专门的芯丝喂入装置上退绕，外包纺织材料4须条经牵伸机构的牵伸作用后，与芯纱3在前罗拉钳口处汇合，随后被吸入喷嘴，在气流的作用下即可纺制成所述金银丝复合包芯纱5；
其中，芯纱3在进入喷气涡流纺设备前，制成定重为1kg /个的筒纱；
外包纺织材料4为100%莱赛尔；
喷气涡流纺设备使用村田870EX，气流方向为Z捻；纺纱速度380m/min，100%莱赛尔棉条定量12g/5m，总牵伸倍数355，喷嘴气压0.5MPa，喂入比0.998，喷气涡流纺车间的温度为28℃，湿度为58%。
纺制成的金银丝复合包芯纱5总号数14.8tex，比例为15%金银丝/38%涤纶/47%莱赛尔，纱线指标见表1。
实施例3
本发明所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，包括以下步骤：
（1）将一根金银丝1与一根纺织纱线2进行并捻，制成芯纱3，芯纱3捻向为S捻；
其中，金银丝1为涤纶切片表面镀有色铝薄膜的扁平结构，细度为80D；
纺织纱线2为涤纶长丝，细度为50D；
并捻的捻度为110T/m。
（2）芯纱3通过喷气涡流纺设备，从专门的芯丝喂入装置上退绕，外包纺织材料4须条经牵伸机构的牵伸作用后，与芯纱3在前罗拉，钳口处汇合，随后被吸入喷嘴，在气流的作用下即可纺制成所述金银丝复合包芯纱5；
其中，芯纱3在进入喷气涡流纺设备前，制成定重为3kg/个的筒纱；
外包纺织材料4为100%染色细绒棉；
喷气涡流纺设备使用村田870EX，气流方向为Z捻；纺纱速度400m/min，100%染色细绒棉条定量18g/5m，总牵伸倍数240，喷嘴气压0.45MPa，喂入比1.0，喷气涡流纺车间的温度为30℃，湿度为62%。
纺制成的金银丝复合包芯纱5总号数29.5tex，比例为30%金银丝/19%涤纶/51%棉，纱线指标见表1。
表1纱线指标
| 组别 | 重量偏差% | 强度CN/tex | 伸长率% | 3mm及以上毛羽根数N/10M |
| 实施例1 | -0.4 | 19.6 | 8.75 | 3 |
| 实施例2 | +0.5 | 23.5 | 8.96 | 2 |
| 实施例3 | -0.8 | 18 | 6.3 | 4 |
尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将一根金银丝（1）与一根纺织纱线（2）进行并捻，制成芯纱（3），芯纱（3）捻向为S捻；
（2）将芯纱（3）通过喷气涡流纺设备，外包纺织材料（4），即可纺制成所述金银丝复合包芯纱（5）。
2.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，金银丝（1）的细度为20-100D。
3.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，纺织纱线（2）为细度20-120D的长丝或细度4.9-14.7tex的短纤纱线。
4.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，并捻的捻度为80-400T/m。
5.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，外包纺织材料（4）比例≥40%。
6.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，喷气涡流纺的气流方向为Z捻。
7.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，喷气涡流纺的喷嘴气压为0.45-0.55MPa。
8.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，喷气涡流纺的喂入比0.95-1.05。
9.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，喷气涡流纺车间的温度为25-30℃，湿度为56-65%。
10.根据权利要求1所述的金银丝复合包芯纱的纺制方法，其特征在于，金银丝复合包芯纱（5）的伸长率为5-10%。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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