CN116900274B - 一种直压平衡锁模装置和压铸机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种直压平衡锁模装置，包括：动模板，滑移设置在机架上用于与定模板配合实现合模和开模；后模板，滑移设置在动模板外侧的机架上；直压平衡锁紧机构，包括分体式设置的高压油缸组件和平衡锁紧组件，所述的高压油缸组件设置在后模板上并提供直压锁模力，所述的平衡锁紧组件设置在动模板上对高压油缸组件提供径向平衡锁紧支撑力；其中，所述的高压油缸组件在后模板上分布位置与后模板上拉杆连接位置错位设置。还公开了一种压铸机。该直压平衡锁模装置，锁模过程中，模板受力均匀，调模方便，在锁紧力不变的前提下，缸径可以实现小缸径设计，无漏油，成本低，应用广泛，特别能够广泛应用于熔融金属高温700‑800℃的金属压铸的生产加工需要。

Description

一种直压平衡锁模装置和压铸机

技术领域

本发明涉及压铸成形的技术领域，尤其是涉及一种直压平衡锁模装置和压铸机。

背景技术

目前应用最广泛的压铸机合模机构为肘杆式合模锁紧机构，曲轴结构三板机存在问题由于受力在上下两个部分造成模板受力不均，曲轴关节点润滑效果不好易造成销轴和轴套磨损和烧死。因此，其存在以下问题：模板受力不均匀，合模过程中上下受力大，两侧受力较小造成模板的受力不均。曲轴部分轴套和销轴设计结构不好，或者润滑效果不好易造成轴套和销轴烧死；对于超大型压铸机易造成调模不动等现象。

纯二板机结构对于超大型压铸机设计结构带来困难，由于油缸直径大对于密封件要求也高，易漏油，维护成本太高。具体存在以下问题：锁紧油缸活塞处连接抱闸螺母重心后移，有倾斜趋势易造成漏油；由于锁紧油缸穿过大杠，造成油缸直径较大。

因此，急需设计一款能够实现均匀受力、无漏油现象，油缸直径可实现小缸径设计，而且能够实现平衡持续稳定锁模的直压平衡锁模装置。

发明内容

本发明的目的是解决现有的模板受力不均匀，调模易卡死，调模不动，缸径大，油缸易漏油，成本高等问题，而提供一种模板受力均匀，调模方便，在锁紧力不变的前提下，缸径可以实现小缸径设计，无漏油的直压平衡锁模装置和压铸机。

本发明实现其第一个发明目的所采用的技术方案是：一种直压平衡锁模装置，包括：

动模板，滑移设置在机架上用于与定模板配合实现合模和开模；

后模板，滑移设置在动模板外侧的机架上；

直压平衡锁紧机构，包括分体式设置的高压油缸组件和平衡锁紧组件，所述的高压油缸组件设置在后模板上并提供直压锁模力，所述的平衡锁紧组件设置在动模板上对高压油缸组件提供径向平衡锁紧支撑力；其中，

所述的高压油缸组件在后模板上分布位置与后模板上拉杆连接位置错位设置。

该直压平衡锁模装置，通过对锁紧机构的全新设计，将直压平衡锁紧机构呈分体式设置在后模板和动模板上，其中高压油缸组件的轴线垂直于后模板的板面设置在后模板上，用于实现对动模板提供一直压锁模力，而平衡锁紧组件则垂直于高压油缸组件的轴线设置在动模板上，对高压油缸组件提供一径向的平衡锁紧支撑力，这样的结构，使得在合模锁模过程中，高压油缸组件可以对模板提供一均匀稳定的锁模力，在锁模过程中不会出现模板受力不均匀现象，由于将高压油缸组件的设置位置与后模板上拉杆连接位置错位设置，使得高压油缸组件不穿过拉杆，因此，高压油缸组件的缸径可以根据实现需要进行小缸径设计，在同等锁模力要求的前提下，高压油缸的缸径可以设计的更小，密封性能好，不易漏油。同时，调模过程中，由于平衡锁紧组件对高压油缸组件提供了径向的锁紧力，平衡锁紧组件首先将高压油缸组件径向锁紧，高压油缸组件带动动模向后模板方向移动实现调模，使得调模更加方便，不会产生卡死调模不劝的现象。该直压平衡锁模装置，锁模过程中，模板受力均匀，调模方便，在锁紧力不变的前提下，缸径可以实现小缸径设计，无漏油，成本低，应用广泛，特别能够广泛应用于熔融金属高温700-800℃的金属压铸的生产加工需要。

作为优选，所述的高压油缸组件包括高压油缸和用于与平衡锁紧组件相配合实现平衡锁紧的锁紧连接件。高压油缸组件设置有高压油缸和设置在高压油缸上的锁紧连接件，通过锁紧连接件实现对高压油缸的锁紧，在锁模过程中活塞杆的伸出端有一平衡稳定的支撑力支撑，能够保证锁模的稳定性，锁模过程中不会产生锁模不稳的现象。

作为优选，所述的高压油缸内部设置有回油结构。为了避免长期使用过程中高压油缸前端漏油，在高压油缸内部设置有回油结构，通过回油结构将漏出的液压油回流到高压油缸内部，既防止了前端部漏油现象的发生，也保证了高压油缸的锁模力的稳定性。

作为优选，所述的高压油缸包括缸体和活塞杆，所述的高压油缸内部设置有连通液压油缸的无杆腔和有杆腔，所述的活塞杆与缸体配合连接处设置有至少两道密封件，密封件之间的缸体与活塞杆之间形成环形腔。为了提高高压油缸的密封性能，在活塞杆与缸体配合处设置有至少两道密封件，以防止油液从油缸前端漏出。

作为优选，所述的回油结构包括开设在两道密封件之间且分别连通环形腔和有杆腔之间的回油道，在所述的回油道上设置有单向阀。回油结构主要包括开设在两道密封件之间的回油道，回油道分别与环形腔和有杆腔连通，并在回油道靠近有杆腔的一端设置一单向阀，在高压油缸使用过程中，有杆腔内部的油液沿活塞杆的轴向向密封件泄漏，当油液流过第一道密封件进入环形腔时，会在环形腔形成一定压力，进而会经过第二道密封件向油缸前端漏出，因此，为了防止漏油现象的发生，在环形腔所在的缸体上开设一回油道，当油液进入环形腔内部时，油液会沿回油道流经单向阀，回到有杆腔，有效防止了漏油现象的发生。

作为优选，所述的锁紧连接件设置在活塞杆的伸出端，所述的锁紧连接件上设置有锁紧环槽。锁紧连接件设置在活塞杆的伸出端，并且在锁紧连接件上设置锁紧环槽，当需要合模锁模时，动模板上的平衡锁紧组件动作，对后模板上高压油缸上的锁紧连接件进行锁紧，对高压油缸提供一径向平衡稳定支撑力，然后，后模板和动模板一起向定模板运动，当动模板与模具贴合后，高压油缸动作，实现锁模。

作为优选，所述的活塞杆内部设置有内腔，所述的内腔内部设置有内活塞杆，所述的锁紧连接件设置在内活塞杆的伸出端，所述的内活塞杆和活塞杆形成内外双控结构。为了实现更有效的高压锁紧力，在活塞杆内部设置有内活塞杆，通过这种内外双控结构，实现了在锁模过程中大的锁紧力和稳定锁紧力的设置。

作为优选，所述的高压油缸组件呈十字型布设在后模板上，并且每组高压油缸组件的轴线垂直于后模板设置。高压油缸组件的十字型布设，使得模板受力更加均匀，高压油缸组件与拉杆连接孔错位设置，可以实现高压油缸组件的小缸径设计。

作为优选，所述的平衡锁紧组件包括平衡锁紧油缸和抱紧闸板。平衡锁紧组件优选平衡锁紧油缸和抱紧闸板，结构简单，操作方便，更

本发明实现其第二个发明目的所采用的技术方案是：一种压铸机，包括所述的直压平衡锁模装置。

该带有直压平衡锁模装置的压铸机，锁模力均匀，调模方便，无漏油，成本低，应用广泛，特别能够广泛应用于熔融金属高温700-800℃的金属压铸的生产加工需要。

本发明的有益效果是：该直压平衡锁模装置，锁模过程中，模板受力均匀，调模方便，在锁紧力不变的前提下，缸径可以实现小缸径设计，无漏油，成本低，应用广泛，特别能够广泛应用于熔融金属高温700-800℃的金属压铸的生产加工需要。

附图说明

图1是本发明直压平衡锁模装置的一种结构示意图；

图2是本发明直压平衡锁模装置的一种剖视图；

图3是本发明直压平衡锁模装置的俯视图；

图4是图2中A处放大图；

图5是本发明后模板上高压油缸组件的一种分布结构图；

图6是本发明动模板上平衡锁紧组件的一种分布结构图；

图7是图6中动模板的右视图；

图8是本发明中高压油缸的一种结构示意图；

图9是本发明中高压油缸的一种剖视图；

图10是本发明中高压油缸的液压油路控制图；

图11是本发明实施例2中高压油缸的一种结构示意图；

图12是本发明实施例2中高压油缸的液压油路控制图；

图中：1、机架，2、滑移导轨，3、定模板，4、动模板，5、模板滑脚，6、后模板，61、拉杆穿接孔，7、直压平衡锁紧机构，8、定模板抱闸机构，9、后模板抱闸机构，10、下置式移模油缸，11、拉杆，12、高压油缸组件，13、平衡锁紧组件，14、高压油缸，15、锁紧连接件，16、活塞杆，17、油缸后盖，18、油缸缸套，19、油缸前盖，20、活塞，21、活塞腔，22、无杆腔，23、有杆腔，24、密封件，25、回油道，25-1、径向油道，25-2、轴向油道，26、单向阀，27、内腔，28、锁紧环槽，29、平衡锁紧油缸，30、抱紧闸板，31、闸板孔，32、内活塞，33、内活塞杆，34、平衡连接部，35、密封环套，36、环形腔。

具体实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本发明各个方面进行详细描述。

实施例1：

在图 1、图2、图3所示的实施例中，一种直压平衡锁模装置，该直压平衡锁模装置取消曲轴结构。采用在在动模板和后模板之间设置直压平衡锁紧机构，从而实现高压锁模。

该直压平衡锁模装置，包括：一机架1，在机架1上设置有滑移导轨2，在机架1的一端固定有定模板3，与定模板3相对设置有动模板4，所述的动模板4通过一模板滑脚5设置在机架1上并且沿滑移导轨2滑动。在动模板4外侧的机架1上设置有一后模板6。定模板3、动模板5和后模板6通过一组拉杆11连接。动模板4与定模板3配合实现合模和开模。

直压平衡锁紧机构7，包括分体式设置的高压油缸组件12和平衡锁紧组件13，所述的高压油缸组件12设置在后模板6上并提供直压锁模力，所述的平衡锁紧组件13设置在动模板4上对高压油缸组件12提供径向平衡锁紧支撑力；其中，

所述的高压油缸组件12在后模板6上分布位置与后模板6上拉杆连接位置错位设置。

在定模板3上设置有定模板抱闸机构8。在后模板6上设置有后模板抱闸机构9。

在机架1底部还设置有与动模板4连接用于带动动模板4移动的下置式移模油缸10；

通过下置式移模油缸10推动动模板4和后模板6一起运动。后模板6和动模板4开合模同时运动。

如图4所示，所述的后模板6和动模板4之间设置有直压平衡锁紧机构7。

如图5所示，所述的直压平衡锁紧机构7包括高压油缸组件12和平衡锁紧组件13。高压油缸组件12设置在后模板6朝向动模板4的一侧。本实施例中，后模板为方形结构，在后模板的四个角上置有拉杆穿接孔61，所述的高压油缸组件设置在后模板6的四个边的中部位置。所述的高压油缸组件12在后模板6上呈正方形结构设置有四组，四组高压油缸组件12与拉杆11的位置错位设置，本实施例中，后模板上四组拉杆的拉杆穿接孔61设置在四个角上，而四组高压油缸组件则分布在四条边的中部位置。这样的设计结构能够使得模板受力更加均匀，能够实现稳定有效的锁模力。

如图8、图9所示，所述的高压油缸组件12包括高压油缸14和用于与平衡锁紧组件13相配合实现平衡锁紧的锁紧连接件15。

所述的高压油缸组件12包括高压油缸14和设置在高压油缸14上的锁紧连接件15。

所述的高压油缸14包括缸体和活塞杆16，所述的高压油缸14内部设置有连通液压油缸的无杆腔22和有杆腔23，所述的活塞杆16与缸体配合连接处设置有至少两道密封件24，密封件24之间的缸体与活塞杆16之间形成环形腔。所述的高压油缸14内部设置有回油结构。

所述的高压油缸14的活塞杆16垂直于后模板6设置，高压油缸14嵌设在后模板6内部，所述的高压油缸14的缸体包括油缸后盖17、油缸缸套18和油缸前盖19，活塞杆16上一体设置有活塞20，所述的油缸后盖17、油缸缸套18和油缸前盖19之间形成活塞腔21，所述的活塞20密封滑动设置在活塞腔21内部，所述的活塞20与活塞腔21之间形成无杆腔22和有杆腔23，所述的活塞杆16与油缸前盖19密封配合处设置有至少两道密封件24，在相邻两道密封件24之间的油缸前盖19上开设有连通有杆腔23的回油结构，所述的回油结构包括回油道25和单向阀26，所述的回油道25与有杆腔23之间设置有防止泄漏的单向阀26。本实施例中，回油道25包括沿油缸前盖径向设置的径向油道25-1和沿油缸前盖轴向设置的轴向油道25-2。

所述的活塞杆16的内部设置有内腔27，所述的锁紧连接件15安装在活塞杆16的伸出端。所述的锁紧连接件15上设置有用于与平衡锁紧组件13配合实现锁紧的锁紧环槽28。所述的高压油缸14的活塞杆16垂直于后模板6的板面设置。锁紧环槽28的设置还为了方便对高压油缸活塞杆的锁紧，进而为高压油缸提供径向平衡锁紧支撑力，保证合模的精准性和稳定性。

如图6、图7所示，动模板为方形结构，所述的平衡锁紧组件13对应高压油缸组件分成在动模板的四个边的中部位置。所述的平衡锁紧组件13包括平衡锁紧油缸29和抱紧闸板30，所述的平衡锁紧油缸29的活塞杆与抱紧闸板30连接并且平衡锁紧油缸29的轴线垂直于高压油缸活塞杆16的轴线设置。所述的抱紧闸板30上设置有闸板孔31，所述的闸板孔31与锁紧连接件15上的锁紧环槽28配合实现锁紧。所述的锁紧连接件15插入闸板孔31内部，锁紧环槽28与闸板孔31配合，并且通过平衡锁紧油缸29实现锁紧。

直压平衡锁紧机构7采用分体式设置，将高压油缸14设置在后模板6上，而平衡锁紧组件13设置在动模板4上。而且直压平衡锁紧机构的位置呈正方形结构分布，使得同吨位压铸机锁紧油缸比同吨位纯二板结构直径比较小。

如图10所示，在调模过程中，当模具定位后，平衡锁紧油缸29动作实现对锁紧连接件15上锁紧环槽28的锁紧，即平衡锁紧油缸29带动抱紧闸板30将高压油缸上的锁紧连接件15抱紧，使动模板与后模板连接，实现后模板带动动模板运动。然后，下置式移模油缸10推动后模板6和动模板4一起向定模板3方向移动，动模板4与模具贴合后，高压油缸14推动后模板6向后移动，将后模板6稳定到设定的调模位置，位置调整后，后模板6上的后模板抱闸机构9抱紧拉杆，然后可以进行合模操作。

合模锁模过程中，通过高压油缸14推动后模板6运动到指定位置，在锁紧过程中，高压油缸14内部无杆腔22存在一定的腔启压力，而活塞杆16与油缸盖板19密封处形成的环形腔36没有压力，此时，活塞杆16稳定的向动模板4方向运动，活塞杆16向动模板4提供高压锁模力。活塞杆16在运动的过程中，有杆腔23内部的油液一旦出现沿活塞杆与油缸前盖配合处向密封件24方向泄漏现象时，在环形腔36内部会形成一定的压力，严重的会导致高压油缸的漏油，即长期使用会泄漏到第一道密封件和第二道密封件之间，进一步会向流向第二道密封件与第三道密封件之间，进而从油缸前盖轴向流出。既影响了活塞杆的稳定运行，也会影响锁模力的稳定性。为了解决上述问题，在第一道密封件与第二道密封件之间设置有连通有杆腔23的回油道25并在回油道25上设置有单向阀26，在使用过程中若有液压油经过密封件进入环形腔36，液压油会通过回油道25和单向阀26回流到有杆腔23，而不会沿活塞杆16的轴向从油缸前盖泄漏，也不会在环形腔内部形成一定压力，实现了油缸前腔不漏油的设计，保证了锁模力的平稳性。由于液压油不会沿油缸前腔泄漏，也不会在密封件之间形成一定的压力，使得高压油缸14在锁模过程中运行更加平稳，锁模力更加有效。

在合模锁模过程中，通过下置式移模油缸10推动后模板6和动模板4向定模板3方向移动，此时，高压油缸通过平衡锁紧组件锁紧，后模板6推动动模板一起运动，动模板4与模具贴合后和定模板3使模具闭合；高压油缸动作，提供高压锁模力，由于平衡锁紧油缸29对活塞杆16上的锁紧连接件15施加的是径向锁紧力，锁紧连接件有一个径向平衡稳定的支撑，因此，高压油缸14在合模锁紧过程中能够对动模板提供一持续稳定的锁模力。

在开模过程中，高压油缸14泄压，即无杆腔22内部泄压，活塞杆16带动锁紧连接件15向后模板一侧移动，实现对模具的解锁，然后通过下置式移模油缸10推动后模板6和动模板4后退，实现开模。

在锁模过程中：通过下置式移模油缸10推动后模板和动模板运动，使模具闭合，同时，通过高压油缸推动后模板运动到指定位置后，定模板3上的定模板抱闸机构8抱紧拉杆11，实现定模板侧的抱紧操作。接着高压油缸活塞杆推动动模板锁紧模具。同时后模板6上的后模板抱闸机构9抱紧拉杆，实现后模板侧的抱紧操作。

开模时，高压锁紧油缸泄压，后模板抱闸机构9松开，下置式移模油缸推动后模板和动模板后退，同时，定模板抱闸机构8松开，实现开模。

该直压平衡锁模装置，锁模力更均匀，更易调模，运动更平稳；适用范围广泛，特别能够满足熔融金属高温700-800℃的金属压铸的生产加工需要。同吨位锁紧油缸情况下，该高压油缸的直径可以设置的更小，使得锁紧响应更加快捷。

一种压铸机，包括本实施例所述的直压平衡锁模装置。

实施例2：

在图11、图12所示实施例中，一种直压平衡锁模装置，其技术方案与实施例1的基本相同，不同之处在于：

所述的高压油缸14采用内外双控结构。所述的活塞杆16的内部设置有内腔27，所述的内腔27内部设置有内活塞32，内活塞32上一体设置有直径略小于内活塞直径的内活塞杆33，所述的内活塞杆33的伸出端设置有一平衡连接部34，所述的平衡连接部34的直径与活塞杆16伸出端的直径相匹配，所述的锁紧连接件15安装在内活塞杆32的平衡连接部34。内活塞杆33与内腔27之间通过一密封环套35实现动密封配合。本实施例中，在高压油缸内部设置内活塞杆32，通过内活塞杆与活塞杆之间形成稳定锁模结构，由于内活塞杆的设置，在锁模过程中高压油缸对动模板施加一动态调整且持续的平稳锁模力，从而实现稳定持续的锁模。内活塞和内活塞杆的设置是为了方便实现调模稳压操作，通过这种内外双控结构，实现了高压油缸小缸径大锁紧力的设计，适用范围广泛，能够满足熔融金属高温700-800℃的金属压铸的生产加工需要。

高压油缸采用内外双控结构，通过内外双液压控制，可以实现高压油缸的小径化设计，高压油缸的直径能够得到极大的缩小，同时，锁模力能够得到极大的提升。

高压油缸的锁紧，锁紧连接件15插入到闸板孔31内部，平衡锁紧油缸29动作实现对锁紧连接件15上锁紧环槽28的锁紧。

在合模锁模过程中，通过下置式移模油缸10推动后模板6和动模板4向定模板3方向移动，动模板4和定模板3使模具闭合。

高压锁模过程中，高压油缸14内部无杆腔22存在一定的腔启压力，推动活塞杆16向动模板4方向运动，活塞杆16向动模板4推动，进行锁模操作。活塞杆16带动内活塞杆33和锁紧连接件15实现高压锁模的同时，内活塞杆32动作，带动其上的锁紧连接件15向动模板运动，可以实现对锁模力均衡性的调整，保证了锁模过程中受力的平稳性，以及锁紧的可靠性。高压油缸组件在合模锁模过程中能够对动模板提供一持续稳定的锁模力。可以满足大型模具的锁模力设计要求。

在开模过程中，高压油缸14泄压，内活塞杆和外活塞杆同时泄压，活塞杆16带动内活塞杆和锁紧连接件15向后模板一侧移动，实现对模具的解锁，然后通过下置式移模油缸10推动后模板6和动模板4后退，实现开模。

在锁模过程中：通过下置式移模油缸10推动后模板和动模板运动，使模具闭合，同时，通过高压油缸推动后模板运动到指定位置后，定模板3上的定模板抱闸机构8抱紧拉杆11，实现定模板侧的抱紧操作。接着高压油缸活塞杆推动动模板锁紧后模板模具，高压油缸锁模的同时后模板6上的后模板抱闸机构9抱紧拉杆，实现后模板侧的抱紧操作。

开模时，高压锁紧油缸泄压，后模板抱闸机构9松开，下置式移模油缸推动后模板和动模板后退，同时，定模板抱闸机构8松开，实现开模。

一种压铸机，包括本实施例所述的直压平衡锁模装置。

上述实施例所述的直压平衡锁模装置，将直压平衡锁紧机构设置在后模板和动模板之间，高压油缸组件12和平衡锁紧组件13分设置在后模板和动模板上，这种分体式直压平衡锁紧机构的设计，后模板5和动模板4开合模同时运动；且直压平衡锁紧机构呈正方形结构布局，在合模锁模过程中模板受力均匀，尤其是对于超大型压铸机的合模锁模过程，锁模力大，调模方便，锁模效果好，开模联动效果好。同时，设置回油路和单向阀，实现了油缸前端不漏油的设计要求。

应当指出，上述实施例中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明范围的前提下本发明还会有多种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的发明的范围内。基于本发明中所述的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，在本申请的技术方案的基础上所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种直压平衡锁模装置，其特征在于包括：

动模板（4），滑移设置在机架（1）上用于与定模板（3）配合实现合模和开模；

后模板（6），滑移设置在动模板（4）外侧的机架（1）上；

直压平衡锁紧机构（7），包括分体式设置的高压油缸组件（12）和平衡锁紧组件（13），所述的高压油缸组件（12）设置在后模板（6）上并提供直压锁模力，所述的平衡锁紧组件（13）设置在动模板（4）上对高压油缸组件（12）提供径向平衡锁紧支撑力；其中，

所述的高压油缸组件（12）在后模板（6）上分布位置与后模板（6）上拉杆连接位置错位设置；

所述的高压油缸组件（12）包括高压油缸（14）和用于与平衡锁紧组件（13）相配合实现平衡锁紧的锁紧连接件（15）；

所述的高压油缸（14）包括缸体和活塞杆（16）或者所述的高压油缸（14）包括缸体、活塞杆（16）和内活塞杆（33）；所述的活塞杆（16）与缸体配合连接处设置有至少两道密封件（24），密封件（24）之间的缸体与活塞杆（16）之间形成环形腔（36）；所述的锁紧连接件（15）上设置有锁紧环槽（28）。

2.根据权利要求1所述的直压平衡锁模装置，其特征在于：所述的高压油缸（14）内部设置有回油结构。

3.根据权利要求2所述的直压平衡锁模装置，其特征在于：所述的高压油缸（14）内部设置有连通液压油缸的无杆腔（22）和有杆腔（23）。

4.根据权利要求3所述的直压平衡锁模装置，其特征在于：所述的回油结构包括开设在两道密封件（24）之间且分别连通环形腔（36）和有杆腔（23）之间的回油道（25），在所述的回油道（25）上设置有单向阀（26）。

5.根据权利要求3所述的直压平衡锁模装置，其特征在于：所述的锁紧连接件（15）设置在活塞杆（16）的伸出端。

6.根据权利要求3所述的直压平衡锁模装置，其特征在于：所述的活塞杆（16）内部设置有内腔（27），所述的内腔（27）内部设置有内活塞杆（33），所述的锁紧连接件（15）设置在内活塞杆（33）的伸出端，所述的内活塞杆（33）和活塞杆（16）形成内外双控结构。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的直压平衡锁模装置，其特征在于：所述的高压油缸组件（12）呈十字型布设在后模板（6）上，并且每组高压油缸组件（12）的轴线垂直于后模板（6）设置。

8.根据权利要求1至6任意一项所述的直压平衡锁模装置，其特征在于：所述的平衡锁紧组件（13）包括平衡锁紧油缸（29）和抱紧闸板（30）。

9.一种压铸机，其特征在于：包括权利要求1至8任意一项所述的直压平衡锁模装置。