CN116900273B - 一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具及成型方法，属于压铸装置技术领域，解决了现有技术中脱模过程对压铸件损伤较大的技术问题。包括能够相互耦合的动模具、静模具、驱动结构和插芯，插芯至少具有一第一成型面；以及动模具至少具有一第二成型面；介质导路，介质导路至少形成多个分支导路，分支导路布置于插芯内且靠近第一成型面的位置，介质管路内填充有低温介质，以促使第一成型面发生冷缩效应而与压铸件的内壁面分离。本发明能够对压铸件的结构特征，尤其是多个鳍片特征形成良好的保护，降低脱模处理对压铸件结构特征的破坏，从而提高压铸件的良品率，降低次品率。

Description

一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具及成型方法

技术领域

本发明属于压铸装置技术领域，涉及降低脱模过程对压铸件损伤的技术，具体涉及一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具及成型方法。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对熔化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

当压铸件完成成型过程后，需要将成型件取下，即对其进行脱模处理。在现有技术中，通常会采用机械式脱模，常见的机械脱模方式有侧拉式、顶出式、底下式等。其中，侧拉式脱模适用于较大的压铸机和铸件；顶出式适用于较小的铸机和铸件；底下式适用于较大的铜件和特殊压铸件。

但，无论采用哪种方式，由于插芯的外壁面（第一成型面）与压铸件的内壁面存在粘接，使得在脱模过程中，极易造成压铸件内壁面的破坏。尤其是压铸件具有多鳍片结构特征时，随着鳍片结构特征与插芯外壁面接触面积的增加，导致脱模过程更为容易地损坏鳍片结构特征，进而导致压铸件良品率的降低。

发明内容

为解决上述现有技术问题，本发明提供一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具及成型方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

提供一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，包括能够相互耦合的动模具、静模具、驱动结构和插芯：

所述插芯至少具有一第一成型面，且所述第一成型面至少形成呈现凸出构造的鳍片构造A；

以及所述动模具至少具有一第二成型面，且所述第二成型面至少形成呈现凹槽构造的鳍片构造B；

还包括：

介质导路，所述介质导路至少形成多个分支导路，所述分支导路布置于所述插芯内且靠近所述第一成型面的位置，所述介质管路内填充有低温介质，以促使所述第一成型面发生冷缩效应而与压铸件的内壁面分离。

优选地，沿着所述分支导路的流动路径形成有第一区域和第二区域；

其中，所述第一区域位于所述插芯靠近所述鳍片构造A的位置；以及所述第二区域位于所述插芯除去所述鳍片构造A的位置；

所述第一区域和/或所述第二区域均由若干呈现经向构造和/或纬向构造的多支所述分支导路形成。

优选地，所述介质导路由填充介质的不同而具有第一功能状态和第二功能状态；

其中，在T1时间范围内，所述介质导路填充低温介质以形成第一功能状态，以及由该功能状态引起所述第一成型面的冷缩效应；以及在T2时间范围内，所述介质导路填充气体介质以形成第二功能状态，以及由该功能状态使得所述分支导路具有预设荷载，以对所述第一成型面提供气体支撑作用；

其中，所述T1时间范围对应压铸件脱模时间，所述T2时间范围对应压铸件成型时间。

优选地，所述驱动结构至少包括：

导向件，设置于所述静模具，其中，所述导向件至少形成导向槽，以及滑动连接在所述导向槽内的导向块；

驱动件，连接至所述导向件，其中，所述驱动件的驱动端与所述导向块连接，以驱动所述导向块滑动；

连动件，一端与所述导向块连接，另一端与所述插芯连接，其中，所述连动件受控于所述导向块的动作而促使所述插芯沿着所述驱动方向做预设动作。

优选地，还包括：

流道，形成于所述静模具，以用于液态金属由所述流道进入所述第一成型面和所述第二成型面形成的成型空间；

其中，所述流道在端部分支出呈现中心对称结构的第一支流和第二支流，且所述第一支流和所述第二支流均包括呈现弧线构造的平流段和呈现圆形构造的汇集段。

优选地，所述平流段的至少部分壁面呈现倾斜构造，以形成补偿锲口，具有所述补偿锲口的平流段的直径大于所述流道其余位置的直径。

优选地，所述动模具形成有介质入口，所述介质入口的位置与所述流道分支点的位置对应，以使得液态金属介质由所述介质入口进入所述流道；

其中，所述流道在分支点的位置形成一缓冲面，所述缓冲面呈现倾斜构造。

优选地，还包括：

导气结构，开设于所述静模具，且位于避开所述流道的位置；

其中，所述导气结构至少形成一导气空间或导气通道。

优选地，还包括：

顶升结构，所述顶升结构滑动连接至所述静模具，且端部与所述动模具连接；

其中，所述顶升结构至少具有一上升动作，以使所述静模具和所述动模具分离；以及所述顶升结构至少具有一下降动作，以使所述静模具和所述动模具耦合。

优选地，还包括：

导向结构，设置于所述静模具，且所述动模具与所述导向结构滑动连接；

其中，在所述动模具朝向所述静模具运动时，所述导向结构能够对所述动模具提供约束力，以使其按照预设路径运动

本发明还提供一种内凹腔多鳍片压铸件成型方法，应用于如上述技术方案中任一项所述的内凹腔多鳍片压铸件成型模具，包括如下步骤：

预前处理过程：

S101：分别对动模具的成型腔、插芯的第一成型面和静模具的流道进行加热处理，使其升温至预设温度A；

成型处理过程：

S201：启动驱动结构，使其驱动插芯到达预设位置B；

S202：通过顶升结构使动模具下降，并与插芯耦合，以及与静模具盖合；

S203：对介质管路内填充气体，以及通过介质入口注入液态金属介质；

S204：冷却预设时间T，通过顶升结构使动模具上升，并与插芯和静模具分离；

脱模处理过程：

S301：对介质管路内填充低温介质，并维持预设时间t；

S302：启动驱动结构，使其驱动插芯到达预设位置C，促使第一成型面与成型压铸件的内壁面分离；

S303：取出成型压铸件。

本发明提供一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具及成型方法，本发明的有益效果体现在：

在插芯靠近第一成型面的位置设置有介质导路。介质导路内可填充低温介质，当低温介质介入到插芯内部时，由于温度的降低，会促使插芯由冷缩效应而发生一定程度的收缩，进而使得第一成型面能够相对于压铸件的内壁面进行一定程度的分离。此分离过程有助于压铸件后续的脱模过程，以及降低脱模过程对压铸件内壁面造成的破坏，从而提高压铸件的良品率，降低次品率。

附图说明

图1为本发明提出的内凹腔多鳍片压铸件成型模具的立体图之一；

图2为本发明提出的内凹腔多鳍片压铸件成型模具的立体图之二（隐藏动模具）；

图3为本发明提出的内凹腔多鳍片压铸件成型模具中插芯的立体图；

图4为本发明提出的内凹腔多鳍片压铸件成型模具中驱动结构的立体图；

图5本发明提出的内凹腔多鳍片压铸件成型模具中静模具的立体图；

图6为图5所示结构的俯视图；

图7为本发明提出的内凹腔多鳍片压铸件成型模具中动模具的立体图（仰视视角）；

图8为图7所示结构的仰视图；

图9为本发明提出的内凹腔多鳍片压铸件成型方法的流程图。

附图标记说明

1、动模具；101、第二成型面；102、鳍片构造B；103、动模板；104、动模芯；2、静模具；201、静模板；202、静模芯；3、插芯；301、第一成型面；302、鳍片构造A；4、驱动结构；401、导向件；4011、导向槽；4012、导向块；4013、导向基座；402、驱动件；403、连动件；5、介质导路；501、第一区域；502、第二区域；6、流道；601、第一支流；602、第二支流；603、平流段；604、汇集段；605、补偿锲口；606、缓冲面；7、介质入口；8、导气结构；9、顶升结构；901、顶升杆；902、顶升板；10、导向结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图9所示，本发明提供的具体实施例如下：

如图1至图8所示，本发明第一个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，包括能够相互耦合的动模具1、静模具2、驱动结构4和插芯3：

所述插芯3至少具有一第一成型面301，且所述第一成型面301至少形成呈现凸出构造的鳍片构造A302；

以及所述动模具1至少具有一第二成型面101，且所述第二成型面101至少形成呈现凹槽构造的鳍片构造B102；

还包括：

介质导路5，所述介质导路5至少形成多个分支导路，所述分支导路布置于所述插芯3内且靠近所述第一成型面301的位置，所述介质管路内填充有低温介质，以促使所述第一成型面301发生冷缩效应而与压铸件的内壁面分离。

在本实施例中，内凹腔多鳍片压铸件成型模具由四个主体构成，即动模具1、静模具2、驱动结构4和插芯3。

动模具1包括动模板103和动模芯104。具体地，动模板103中心开设有第一安装凹槽，动模芯104装配在第一安装凹槽内。两者可为一体连接，此结构形式的好处在于：动模板103和动模芯104具有较强的连接力，从而使得动模具1的整体强度提高。或者，两者可为可拆卸连接，例如螺栓连接或磁性连接，此结构形式的好处在于：动模芯104便于拆卸和安装。例如，动模芯104可根据压铸件的成型需求进行替换，以适配不同型号和规格的压铸件的成型。

其中，动模芯104内部开设有呈现内凹构造的成型腔室，且成型腔室具有鳍片构造B102，成型腔室的内壁面构成第二成型面101。

静模具2包括静模板201和静模芯202。同样地，两者可参考前述的动模板103和动模芯104的连接形式，在此不再赘述。

插芯3的外壁面构成第一成型面301，且具有鳍片构造A302。当动模具1和插芯3耦合时，第一成型面301和第二成型面101之间形成缝隙，此缝隙即为成型空间，液态金属介质在成型空间内冷却固化以形成压铸件。

在上述基础上，由于压铸件的内壁面和插芯3的第一成型面301存在粘接作用，若直接由驱动结构4驱动插芯3回退，会极易造成压铸件内壁面的损坏，进而降低压铸件的良品率。

基于此，在插芯3靠近第一成型面301的位置设置有介质导路5。介质导路5内可填充低温介质，当低温介质介入到插芯3内部时，由于温度的降低，会促使插芯3由冷缩效应而发生一定程度的收缩，进而使得第一成型面301能够相对于压铸件的内壁面进行一定程度的分离。此分离过程有助于压铸件后续的脱模过程，以及降低脱模过程对压铸件内壁面造成的破坏。

作为详细的说明，低温介质的介入具有下述优势：

如前所述，随着低温介质的介入，第一成型面301由冷缩效应而分离于压铸件的内壁面，将由此过程促使两者分离的作用力定义为第一作用力，而将驱动结构4驱动插芯3而促使两者分离的作用力定义为第二作用力。

能够预见的是，由机械结构（驱动结构4）产生的作用力（第二作用力）在一定程度上具有较为强烈的暴力性质和直接性质，当此相对剧烈的第二作用力产生时，常常会对物体（压铸件的内壁面）造成显著的影响，例如破坏或损伤。然而，第一作用力由插芯3和第一成型面301冷缩效应而产生，因此，第一作用力为渐进性作用力，其更倾向于以持续的、平稳的状态来引导物体（第一成型面301）逐步发生变化，由此能够消除对物体的显著不良影响。由此，相较于第二作用力，第一作用力的作用更有助于降低脱模过程对压铸件的不良影响，从而提高压铸件的良品率。

需要说明的是，插芯3或第一成型面301受冷缩效应产生较小的尺寸变化即可，因此，一些常规金属即可满足此要求。

如图3所示，本发明第二个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在第一个实施例的基础上，沿着所述分支导路的流动路径形成有第一区域501和第二区域502；

其中，所述第一区域501位于所述插芯3靠近所述鳍片构造A302的位置；以及所述第二区域502位于所述插芯3除去所述鳍片构造A302的位置；

所述第一区域501和/或所述第二区域502均由若干呈现经向构造和/或纬向构造的多支所述分支导路形成。

在本实施例中，对分支导路进行了具体的细化，以使其能够达到期望的效果。

具体地，沿着分支导路的路径形成有第一区域501和第二区域502。

其中，第一区域501设置在靠近鳍片构造A302的位置。能够预见的是，由于此位置具有鳍片结构特征，即第一成型面301在此位置与压铸件的内壁面存在较大的接触面积，进而脱模过程更为容易对此位置造成不良影响。基于此，第一区域501的重点在于：使得第一成型面301在此位置形成一定的冷缩效应，进而使得第一成型面301与压铸件的内壁面在一定程度上较为容易地分离。

第二区域502则设置在除去上述位置的其余位置。第二区域502的重点在于：使得第一成型面301在此位置形成一定的冷缩效应，进而使得第一成型面301与压铸件内壁面的其余位置较为容易地分离。

作为进一步的考量，当第一区域501和第二区域502内存在的分支导路越多，其造成的冷缩效应在一定程度上较为强烈，因此，分支导路可以布置为经向或者纬向的构造，抑或者径向纬向交织的构造。

在上述基础上，由于第一区域501需要对鳍片构造A302造成冷缩印象，因此，第一区域501中的分支导路的密集度A可大于第二区域502中的分支导路的密集度B，以提高第一成型面301在鳍片构造A302处的冷缩效果。

本发明第三个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在第一个实施例的基础上，所述介质导路5由填充介质的不同而具有第一功能状态和第二功能状态；

其中，在T1时间范围内，所述介质导路5填充低温介质以形成第一功能状态，以及由该功能状态引起所述第一成型面301的冷缩效应；以及在T2时间范围内，所述介质导路5填充气体介质以形成第二功能状态，以及由该功能状态使得所述分支导路具有预设荷载，以对所述第一成型面301提供气体支撑作用；

其中，所述T1时间范围对应压铸件脱模时间，所述T2时间范围对应压铸件成型时间。

在本实施例中，能够预见的是，由于分支导路的开设，会在一定程度上对插芯3的整体强度，亦或者说是第一成型面301的支撑强度造成不良影响。

具体地，由于压铸过程的压力较高，因此分支导路会使得第一成型面301承载此部分压力的能力变弱，进而容易导致第一成型面301出现壁面损坏，从而造成压铸件的成型过程失败。

基于此，本实施例对分支导路的功能进行了优化。

当不同填充介质被填充至刷分支导路后，会引起分支导路具有的作用截然相反。

在压铸件的脱模过程中，由于成型空间的压力被释放，因此在此过程中更应该关注脱模对压铸件造成的影响。由此，在分支导路内填充低温介质，使得插芯3或第一成型面301因为冷缩效应而收缩，进而降低脱模过程对压铸件内壁面的破摔。即分支导路的第一功能状态，此状态的持续时间T1则对应压铸件的脱模时间。

在压铸件的成型过程中，由于成型空间内具有较高的压力，因此在此过程中更应该关注插芯3或第一成型面301的强度或支撑作用，即前述的技术问题。由此，在分支导路内填充气体，尤其是高压气体，使得插芯3或第一成型面301具有一定的强度，以保证第一成型面301的支撑作用，即分支导路的第二功能状态，此状态的持续时间T2则对应压铸件的成型时间。

需要说明的是，分支导路具有进口和出口，以用于内部介质的进入和流出。

如图4所示，本发明第四个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在第一个实施例的基础上，所述驱动结构4至少包括：

导向件401，设置于所述静模具2，其中，所述导向件401至少形成导向槽4011，以及滑动连接在所述导向槽4011内的导向块4012；

驱动件402，连接至所述导向件401，其中，所述驱动件402的驱动端与所述导向块4012连接，以驱动所述导向块4012滑动；

连动件403，一端与所述导向块4012连接，另一端与所述插芯3连接，其中，所述连动件403受控于所述导向块4012的动作而促使所述插芯3沿着驱动方向做预设动作。

在本实施例中，对驱动结构4的具体结构进行了限定。

驱动结构4由导向件401、驱动件402和连动件403构成。

其中，导向件401包括导向基座4013，导向基座4013装配在静模板201的一端，其侧壁面开设有导向槽4011。在导向基座4013内滑动连接导向块4012。导向块4012的两端形成与导向槽4011滑动连接凸缘，以保证导向块4012能够沿着驱动方向在滑动基座内滑动。

其中，驱动件402作为驱动力提供结构，可以为液压缸、气缸或电动推杆中的一种。驱动件402沿着驱动方向装配在导向基座4013上，其驱动端能够驱动导向块4012沿着导向槽4011的方向滑动，进而推动连动件403同步动作。

连动件403由多根连动杆构成，连动杆的一端连接在导向块4012的端面，另一端与插芯3连接。当导向块4012进行滑动动作时，能够推动联动杆带动插芯3发生前述的动作。

需要说明的是，驱动方向即为驱动件402驱动端伸缩的方向。预设动作为插芯回退（第一成型面301与压铸件内壁面远离的动作）或伸出（第一成型面301与压铸件内壁面靠近的动作）的动作。且，上述动作是在第一成型面301受冷缩效应与压铸件内壁面分离后发生的。

如图5至图6所示，本发明第五个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在上一实施例的基础上，还包括：

流道6，形成于所述静模具2，以用于液态金属由所述流道6进入所述第一成型面301和所述第二成型面101形成的成型空间；

其中，所述流道6在端部分支出呈现中心对称结构的第一支流601和第二支流602，且所述第一支流601和所述第二支流602均包括呈现弧线构造的平流段603和呈现圆形构造的汇集段604。

在本实施例中，还包括流道6。

流道6分支成第一支流601和第二支流602。能够预见的是，当液态金属介质进入到流道6时，能够被第一支流601和第二支流602分支导流，避免较多的液态金属介质堆积在流道6内而堵塞。

在上述基础上，第一支流601和第二支流602呈现弧线构造。也就是说，液态金属介质在第一支流601和第二支流602内具有更大的行程，从而有助于液态金属介质的流动状态趋于平稳，避免液态金属介质过于湍急地进入成型空间而形成过多的气泡。由此，可通过增加第一支流601和第二支流602的行程来相削弱或减缓液态金属介质的湍急状态，从而减低气泡的产生，提高压铸件的良品率。

此外，第一支流601和第二支流602还具有一汇集段604。汇集段604呈现圆形构造，以用于液态金属介质的转存。具体地，部分还未来得及填充至成型空间的液态金属介质会在汇集段604停留部分时间，以避免过量的液态金属介质堆积到成型空间而造成堵塞。

此外，考量到当第一支流601和第二支流602长度增加时，会在一定程度上使得部分液态金属介质因冷却而凝固在流道6上，一方面会导致流道6堵塞的情况，另一方面还会导致压铸件良品率的降低。

基于此，可对流道6进行改进。具体地，可在静模具2内且位于流道6下方的位置布置加热组件。加热组件可以为电热丝等结构。在液态金属介质流动过程中，通过加热组件对流道6进行加热，从而使得流道6具有一定的温度。此结构有助于减缓液态金属介质的提前冷却，从而避免前述的技术问题的产生。

更进一步地，可在第一支流601和第二支流602的汇集段604铺设加热组件，由于此结构转存较多量的液态金属介质，由此，通过在此位置增加加热组件有助于减缓液态金属介质的提前冷却。

如图5至图6所示，本发明第六个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在上一实施例的基础上，所述平流段603的至少部分壁面呈现倾斜构造，以形成补偿锲口605，具有所述补偿锲口605的平流段603的直径大于所述流道6其余位置的直径。

在本技术方案中，为了进一步地减缓或削弱液态金属介质在第一支流601和第二支流602的湍急程度，本申请增加补偿锲口605。

补偿锲口605为平流段603的壁面倾斜一定角度形成。因此，具有所述补偿锲口605的平流段603的直径大于所述流道6其余位置的直径。当较多的液态金属介质在第一支流601和第二支流602内流动时，补偿锲口605允许液态金属介质“溢出”部分，以平缓液态金属介质的流动状态。需要说明的是，“溢出”是指液态金属介质进入补偿锲口605的过程。

作为进一步的考量，第一支流601和第二支流602可以形成多个补偿锲口605，以在一定程度上减缓液态金属介质的流动状态。尤其是第一支流601和第二支流602具有拐点的位置，通过增加第一支流601和第二支流602的直径，减弱液态金属介质在特殊位置的堆积。

如图1至图6所示，本发明第七个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在上一实施例的基础上，所述动模具1形成有介质入口7，所述介质入口7的位置与所述流道6分支点的位置对应，以使得液态金属介质由所述介质入口7进入所述流道6；

其中，所述流道6在分支点的位置形成一缓冲面606，所述缓冲面606呈现倾斜构造。

在本实施例中，动模具1形成有介质入口7，介质入口7和流道6的分支点连通，以用于液态金属介质的流入。

在上述基础上，由于液态金属介质以垂直状态落入介质入口7，能够预见的，液态金属介质会冲击在流道6的分支点，进而使得液态金属介质在此位置具有较大的波动性。波动性在本实施例中定义为：液态金属介质受到流道6分支点的反作用力而发生飞溅、液面波动。

基于此，在流道6的分支点形成一个缓冲面606。缓冲面606呈现倾斜构造。当液态金属介质冲击在此位置时，缓冲面606在一定程度上有助于降低液态金属介质的波动性，使其在小幅度内发生液面波动或飞溅的情况。上述过程的好处在于：使液态金属介质以较为平缓的趋势进入流道6，从而避免流道6堵塞等情况。

如图5至图6所示，本发明第八个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在上一实施例的基础上，还包括：

导气结构8，开设于所述静模具2，且位于避开所述流道6的位置；

其中，所述导气结构8至少形成一导气空间或导气通道。

在本实施例中，还包括导气结构8。

能够预见的是，在压铸件的成型过程中，或多或少的会产生一定量的气体，若此部分气体堆积会导致其形成气泡，进而导致压铸件的内部或表面具有较多的缺陷。

基于此，导气结构8用于收集此部分气体。导气结构8形成有导气空间，例如导气结构8为导气槽，其内腔构成导气空间。或者，导气结构8形成有导气通道，例如导气结构8为导气孔，其孔洞构成导气通道。

作为进一步的发散，导气结构8设置在远离流道6的位置，例如导气结构8设置在静模具2的边缘，此结构形式的优点在于：避免导气结构8内的气体混入液态金属介质而提高其含气量。从而进一步地降低压铸件形成气泡的可能性，提高其良品率。

如图2所示，本发明第九个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在上一实施例的基础上，还包括：

顶升结构9，所述顶升结构9滑动连接至所述静模具2，且端部与所述动模具1连接；

其中，所述顶升结构9至少具有一上升动作，以使所述静模具2和所述动模具1分离；以及所述顶升结构9至少具有一下降动作，以使所述静模具2和所述动模具耦合。

在本实施例中，还包括顶升结构9。

具体地，顶升结构9由顶升杆901和顶升板902构成。其中，在静模板201上开设有若干安装孔，顶升杆901滑动连接在安装孔内，顶升杆901的上端连接动模具1，下端穿过静模板201连接至顶升板902。通过驱动顶升板902带动顶升杆901上升或下降。

当顶升杆901上升时，能够同步带动动模具1上升，进而使得动模具1和静模具2分离。当顶升杆901下降时，能够同步带动动模具1下降，进而使得动模具1和静模具2耦合。

能够预见的是，顶升杆901完全隐藏在静模具2内，以提高静模具2的结构利用率，减少结构在视觉上的冗杂感。

如图2所示，本发明第十个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型模具，且在上一实施例的基础上，还包括：

导向结构10，设置于所述静模具2，且所述动模具1与所述导向结构10滑动连接；

其中，在所述动模具1朝向所述静模具2运动时，所述导向结构10能够对所述动模具1提供约束力，以使其按照预设路径运动。

在本实施例中，还包括导向结构10。

由于动模具1在和静模具2耦合时，需要两者具有一定的耦合精度。基于此，在静模具2上增加导向结构10。导向结构10可以为导向柱。并且导向柱的数量为4个，并设置在静模具2的四个角处。在动模具1的对应位置设置有导向孔，导向柱滑动连接在导向孔内，通过导向柱和导向孔的配合，对动模具1的动作施加一定的约束力，使其按照预设路径进行耦合，以提高动模具1和静模具2的耦合精度，进而提高压铸件的成型精度。

如图9所示，本发明第十一个实施例提出了一种内凹腔多鳍片压铸件成型方法，应用于如上述实施例中任一项所述的内凹腔多鳍片压铸件成型模具，包括如下步骤：

预前处理过程：

S101：分别对动模具的成型腔、插芯的第一成型面和静模具的流道进行加热处理，使其升温至预设温度A；

成型处理过程：

S201：启动驱动结构，使其驱动插芯到达预设位置B；

S202：通过顶升结构使动模具下降，并与插芯耦合，以及与静模具盖合；

S203：对介质管路内填充气体，以及通过介质入口注入液态金属介质；

S204：冷却预设时间T，通过顶升结构使动模具上升，并与插芯和静模具分离；

脱模处理过程：

S301：对介质管路内填充低温介质，并维持预设时间t；

S302：启动驱动结构，使其驱动插芯到达预设位置C，促使第一成型面与成型压铸件的内壁面分离；

S303：取出成型压铸件。

本实施例提出的内凹腔多鳍片压铸件成型方法，除了具有上述的全部有益效果外，还具有下述优化及该优化下带来的附加技术效果。

本实施例增加预前处理过程，通过对动模具的成型腔、插芯的第一成型面和静模具的流道进行加热处理，使其在一定程度上不会造成液态金属介质的提前冷却，进而保证液态金属介质的流动性，以提高压铸件的良品率。其中，预设温度A可根据液态金属介质的温度进行调整和优化。

在成型处理过程，预设位置B为第一成型面和第二成型面形成成型空间的位置。当驱动结构驱动插芯到达此位置后，即代表着成型空间形成，可进行下一步操作。预设时间T为压铸件冷却成型的时间，由于不同液态金属介质的冷却成型时间不同，因此在此不对预设时间T作过多限定。

在脱模处理过程，预设位置C为第一成型面和压铸件内壁面分离的位置。当驱动结构驱动插芯到达此位置后，即代表着可对压铸件进行脱模处理。预设时间t为冷却介质在介质管路内进行冷却的时间，可根据实际工况需求进行调整和优化。

在本发明的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“坚直”、“水平”、“中心”、“顶”、“底”、“顶部”、“底部”、“内”、“外”、“内侧”、“外侧”等指示的方位或位置关系。

在本发明的实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“组装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的实施例的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本发明的实施例的描述中，需要理解的是，“-”和“~”表示的是两个数值之同的范围，并且该范围包括端点。例如：“A-B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。“A~B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。

在本发明的实施例的描述中，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种内凹腔多鳍片压铸件成型方法，包括能够相互耦合的动模具、静模具、驱动结构和插芯，其特征在于：

所述插芯至少具有一第一成型面，且所述第一成型面至少形成呈现凸出构造的鳍片构造A；

以及所述动模具至少具有一第二成型面，且所述第二成型面至少形成呈现凹槽构造的鳍片构造B；

介质导路，所述介质导路至少形成多个分支导路，所述分支导路布置于所述插芯内且靠近所述第一成型面的位置，所述介质管路内填充有低温介质，以促使所述第一成型面发生冷缩效应而与压铸件的内壁面分离；

所述介质导路由填充介质的不同而具有第一功能状态和第二功能状态；

其中，在T1时间范围内，所述介质导路填充低温介质以形成第一功能状态，以及由该功能状态引起所述第一成型面的冷缩效应；以及

在T2时间范围内，所述介质导路填充气体介质以形成第二功能状态，以及由该功能状态使得所述分支导路具有预设荷载，以对所述第一成型面提供气体支撑作用；

其中，所述T1时间范围对应压铸件脱模时间，所述T2时间范围对应压铸件成型时间；

沿着所述分支导路的流动路径形成有第一区域和第二区域；

其中，所述第一区域位于插芯的鳍片构造A的内部；以及

所述第二区域位于所述插芯避开所述鳍片构造A的位置；

所述第一区域和/或所述第二区域均由若干呈现经向构造和/或纬向构造的多支所述分支导路形成；

还包括：

流道，形成于所述静模具，以用于液态金属由所述流道进入所述第一成型面和所述第二成型面形成的成型空间；

其中，所述流道在端部分支出呈现中心对称结构的第一支流和第二支流，且所述第一支流和所述第二支流均包括呈现弧线构造的平流段和呈现圆形构造的汇集段；

所述平流段的至少部分壁面呈现倾斜构造，以形成补偿锲口，具有所述补偿锲口的平流段的直径大于所述流道其余位置的直径，当较多的液态金属介质在第一支流和第二支流内流动时，补偿锲口允许液态金属介质溢出部分，以平缓液态金属介质的流动状态，溢出是指液态金属介质进入补偿锲口的过程；

所述动模具形成有介质入口，所述介质入口的位置与所述流道分支点的位置对应，以使得液态金属介质由所述介质入口进入所述流道；

其中，所述流道在分支点的位置形成一缓冲面，所述缓冲面呈现倾斜构造；

还包括：

顶升结构，所述顶升结构滑动连接至所述静模具，且端部与所述动模具连接；

其中，所述顶升结构至少具有一上升动作，以使所述静模具和所述动模具分离；以及

所述顶升结构至少具有一下降动作，以使所述静模具和所述动模具耦合；

包括如下步骤：

预前处理过程：

S101：分别对动模具的成型腔、插芯的第一成型面和静模具的流道进行加热处理，使其升温至预设温度A；

成型处理过程：

S201：启动驱动结构，使其驱动插芯到达预设位置B；

S202：通过顶升结构使动模具下降，并与插芯耦合，以及与静模具盖合；

S203：对介质管路内填充气体，以及通过介质入口注入液态金属介质；

S204：冷却预设时间T，通过顶升结构使动模具上升，并与插芯和静模具分离；

脱模处理过程：

S301：对介质管路内填充低温介质，并维持预设时间t；

S302：启动驱动结构，使其驱动插芯到达预设位置C，促使第一成型面与成型压铸件的内壁面分离；

S303：取出成型压铸件。

2.根据权利要求1所述的内凹腔多鳍片压铸件成型方法，其特征在于，还包括：

导气结构，开设于所述静模具，且位于避开所述流道的位置；

其中，所述导气结构至少形成一导气空间或导气通道。

3.根据权利要求1所述的内凹腔多鳍片压铸件成型方法，其特征在于，还包括：

导向结构，设置于所述静模具，且所述动模具与所述导向结构滑动连接；

其中，在所述动模具朝向所述静模具运动时，所述导向结构能够对所述动模具提供约束力，以使其按照预设路径运动。