CN116890284B - 缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及打磨抛光设备领域，具体是缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，包括底座、伸缩机构、芯圈定位装置、焊口打磨装置和旋转机构；在所述底座的两侧分别设置定位支架和打磨支架，所述定位支架的右侧设置横向的伸缩机构，所述伸缩机构的伸缩端上固定设置有芯圈定位装置，在所述打磨支架上可转动设置焊口打磨装置，并设置驱动焊口打磨装置旋转的旋转机构，所述砂轮支架上固定设置驱动砂带轮旋转的驱动机构。与现有的手工打磨焊口相比，通过对芯圈的充分定位使芯圈保持圈型，配合仿形的砂轮带对芯圈进行打磨，可有效避免打磨时损伤芯圈本身，提高生产良率，由于是自动化运行，效率也更高。

Description

缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备

技术领域

本发明涉及打磨抛光设备领域，具体是缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备。

背景技术

缆型钢丝圈与传统胎圈钢丝圈相比具有平均重量更轻、单位强度更强、轮胎均匀性更高、滚动阻力性能更好、钢圈形状稳定性更优和装配更容易等优点，它主要用于飞机轮胎和高性能轿车轮胎，通过使用缆型钢丝圈的高端轮胎以增加更加优异的性能。而作为缆型钢丝圈的核心，其芯圈强度至关重要，是缆型钢丝圈强度的关键。在芯圈的制造工艺中，通过将一根钢丝首尾相连焊接成圈后再缠绕钢丝，使其成为缆型钢丝圈。由于芯圈在缠绕前还需要对芯圈的焊口进行打磨，确保焊口处光滑平整，便于后续的流转和钢丝缠绕。因芯圈的直径较细，一旦受力便会出现变形，导致传统的圆环打磨机无法使用，目前只能通过人工使用砂轮的打磨方式来实现对焊口的处理。而人工打磨时除了效率低下，还容易对芯圈造成伤痕，影响到芯圈的结构强度，若未及时发现被制成成品轮胎后还存在安全隐患。因此，设计一种能够取代人工，通过自动化结构实现焊口处理的芯圈焊口处理设备，具有一定的市场需求。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明设计了一种能够取代人工，通过自动化结构实现芯圈焊口处理的设备，来解决生产效率和产品良率的问题。

本发明的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，包括底座、伸缩机构、芯圈定位装置、焊口打磨装置和旋转机构；在所述底座的两侧分别设置定位支架和打磨支架，所述定位支架的右侧设置横向的伸缩机构，所述伸缩机构的伸缩端朝向打磨支架的一侧且固定设置有芯圈定位装置，所述芯圈定位装置包括定位底板、扇形夹持板、拉杆和伸缩杆，所述定位底板的轴心上设置伸缩杆，在所述定位底板上以轴心旋转阵列设置若干条滑轨，每条所述滑轨上均滑动设置有一块扇形夹持板，每块扇形夹持板的内端均与一根拉杆的一端铰接，所有拉杆的另一端与伸缩杆铰接；在所述打磨支架上可转动设置焊口打磨装置，并设置驱动焊口打磨装置旋转的旋转机构，所述焊口打磨装置包括砂轮支架、砂带轮、砂带、驱动机构和旋转机构，所述砂轮支架的左侧设置两根上下并列的伸出端，每根所述伸出端上均横向设置有一对砂带轮，每对砂带轮上均套有一条砂带，所述砂轮支架上固定设置驱动砂带轮旋转的驱动机构；所述扇形夹持板上设置槽宽大于砂带宽度的开口槽。

进一步的，所述芯圈定位装置还包括第二伸缩杆、压力传递杆、撑开弹簧、压力传感器、导轮、驱动轮、第二驱动机构和夹持导轮，所述定位底板上可伸缩设置有与扇形夹持板水平的第二伸缩杆，所述第二伸缩杆的伸缩末端可伸缩设置压力传递杆，所述第二伸缩杆与压力传递杆之间设置撑开弹簧，所述第二伸缩杆与撑开弹簧之间设置压力传感器，所述压力传递杆上靠近扇形夹持板的一端设置导轮，每块所述扇形夹持板上均设置有夹持导轮，在所述定位底板上设置与夹持导轮配合的驱动轮和驱动驱动轮的第二驱动机构。

进一步的，所述旋转机构包括驱动电机、驱动锥齿、正转齿轮、反转齿轮、传动齿轮和固定齿轮；所述打磨支架上转动设置砂轮支架，所述砂轮支架的前侧设置一个固定齿轮，在所述定位底板上设置与固定齿轮对齐的传动齿轮，所述传动齿轮的轮齿在前后两侧分别设置半圈，且前侧的半圈轮齿和后侧的半圈轮齿前后平行错开，所述定位底板上分别设置同轴且均与传动齿轮啮合的正转齿轮和反转齿轮，所述定位底板上固定设置有驱动电机，所述驱动电机的驱动端连接驱动锥齿，所述正转齿轮和反转齿轮的对立面分别设置与驱动锥齿啮合的锥齿面；当伸缩机构的伸缩端完全撑开时，所述传动齿轮与固定齿轮啮合。

进一步的，所述打磨支架上设置用于支撑砂轮支架的伸缩插销，所述传动齿轮固定设置有同轴且直径更大的触发轮，所述打磨支架的左侧设置与触发轮配合的触发开关，所述触发开关通过控制器与伸缩插销控制连接。

进一步的，该缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备还包括芯圈输送装置，所述芯圈输送装置包括落料筒、螺旋输送杆和输送电机，在所述定位支架上固定设置位于芯圈定位装置上方的落料筒，所述落料筒的两侧分别设置竖直的螺旋输送杆，并设置驱动螺旋输送杆的输送电机。

进一步的，所述砂带的外圈横截面设置为与芯圈内圈半径相等的弧面，所述砂带的内圈设置限位卡槽，所述砂带轮的外圈设置与限位卡槽配合的限位环。

进一步的，在所述底座上设置位于芯圈定位装置和焊口打磨装置下方的输送带，所述输送带的两侧设置向外倾斜的挡板。

进一步的，焊口打磨装置还包括调节齿轮和齿条，在每个所述伸出端的中段处螺纹连接一个调节齿轮，并在调节齿轮的左右两侧分别滑动设置一上一下的齿条，所述调节齿轮与齿条啮合，在所述调节齿轮和齿条的外端分别设置砂带轮；所述驱动机构通过软轴与两根伸出端上各自的一个砂带轮驱动连接。

进一步的，每个所述扇形夹持板的外圈均设置有与芯圈配合的“V”型槽。

进一步的，每个所述扇形夹持板的外圈均设置有与芯圈配合的导向块。

本发明的有益效果是：与现有手工打磨焊口的方式相比，本发明通过对芯圈的充分定位使芯圈保持圈型，配合仿形的砂轮带对芯圈进行打磨，可有效避免打磨时损伤到芯圈本身，提高生产良率。此外本发明的打磨效率更高，且完全自动化运行，能够完全取代人工，可有效的节省成本。

附图说明

图1为本发明在初始状态下的整体结构示意图；

图2为本发明在初始状态下的整体主视图；

图3为图2中细节A的放大图；

图4为图2中细节B的放大图；

图5为本发明在打磨状态下的整体结构示意图；

图6为图5中细节C的放大图；

图7为本发明在打磨状态下的俯视图；

图8为图7中细节D的放大图；

图9为图7中细节E的放大图；

图10为芯圈定位装置的整体结构示意图；

图11为焊口打磨装置的整体结构示意图；

图12为拆卸所有砂带轮后的伸出端示意图；

图13为单个伸出端的俯视剖面图；

图14为芯圈定位装置中的部分结构示意图。

图中：底座1、定位支架101、打磨支架102、伸缩插销103、触发开关104、伸缩机构2、芯圈定位装置3、定位底板301、滑轨3011、扇形夹持板302、开口槽3021、夹持导轮3022、“V”型槽3023、导向块3024、拉杆303、伸缩杆304、第二伸缩杆305、压力传递杆306、撑开弹簧307、压力传感器3071、导轮308、驱动轮309、焊口打磨装置4、砂轮支架401、伸出端4011、软轴连接槽40111、砂带轮402、限位环4021、砂带403、限位卡槽4031、驱动机构404、调节齿轮406、螺栓4061、止转限位块4062、止转限位槽4063、齿条407、转孔4071、软轴408、旋转机构5、驱动电机501、驱动锥齿502、正转齿轮503、反转齿轮504、传动齿轮506、触发轮5061、固定齿轮507、第二固定齿轮508、辅助齿轮509、芯圈输送装置6、落料筒601、螺旋输送杆602、螺旋输送槽6021、输送电机603、输送带7、挡板701、翻转机构8、芯圈10。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合图1至图14来详细解释本发明的实施方式。

需要说明的是，文中所述的“前、后、左、右、上、下”方向，都是以图1中的“前、后、左、右、上、下”方向为准的。

本发明的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，如图1中所示的，包括底座1、伸缩机构2、芯圈定位装置3、焊口打磨装置4和旋转机构5。在所述底座1的两侧分别设置定位支架101和打磨支架102，所述定位支架101的右侧设置横向的伸缩机构2（电动伸缩杆），所述伸缩机构2的伸缩端上固定设置有芯圈定位装置3。如图10中所示的，所述芯圈定位装置3包括定位底板301、扇形夹持板302、拉杆303和伸缩杆304（电动伸缩杆）。所述定位底板301的轴心上设置伸缩杆304，在所述定位底板301上以轴心旋转阵列设置若干条滑轨3011，每条所述滑轨3011上均滑动设置有一块扇形夹持板302，每块扇形夹持板302的内端均与一根拉杆303的一端铰接，所有拉杆303的另一端与伸缩杆304的伸缩端铰接。初始状态下的伸缩杆304处于撑开状态，由于伸缩杆304的伸出会以拉杆303拉动扇形夹持板302在滑轨3011中向定位底板301的轴心内滑动。当在定位底板301上放入芯圈10并控制伸缩杆304收缩后，由于伸缩杆304的收缩会以拉杆303撑开扇形夹持板302在滑轨3011中向定位底板301的轴心外滑动，通过扇形夹持板302对芯圈10进行定位。为了确保扇形夹持板302在对芯圈10夹紧定位时不会错位，如图5和图6中所示的，在所述扇形夹持板302的外圈设置与芯圈10配合的“V”型槽3023。为了对夹持前的芯圈10有一个初步定位，如图10中所示的，每个所述扇形夹持板302的外圈均设置有若干个与芯圈10配合的导向块3024。

在所述打磨支架102上可转动设置焊口打磨装置4，并设置驱动焊口打磨装置4旋转的旋转机构5，所述焊口打磨装置4包括砂轮支架401、砂带轮402、砂带403和驱动机构404，所述砂轮支架401的左侧设置两根上下并列的伸出端4011，每根所述伸出端4011上均横向设置有一对砂带轮402，每对砂带轮402上均套有一条砂带403，所述砂轮支架401上固定设置驱动砂带轮402旋转的驱动机构404。如图7和图10中所示的，所述扇形夹持板302上设置槽宽大于砂带403宽度的开口槽3021，使砂带403能够插入开口槽3021中。

如图7至图11中所示的，所述旋转机构5包括驱动电机501、驱动锥齿502、正转齿轮503、反转齿轮504、传动齿轮506和固定齿轮507。所述打磨支架102上转动设置砂轮支架401，所述砂轮支架401的前侧固定焊接一个固定齿轮507，在所述定位底板301上设置与固定齿轮507对齐的传动齿轮506，所述传动齿轮506的轮齿在前后两侧分别设置半圈，且前侧的半圈轮齿和后侧的半圈轮齿为前后平行错开的布局。如图1中所示的，初始状态下传动齿轮506的前后两侧半圈轮齿交界线是竖直的，且所述传动齿轮506安装位置应确保其轴心与定位后芯圈10的焊口处截面的轴心同轴。所述定位底板301上分别设置同轴且均与传动齿轮506啮合的正转齿轮503和反转齿轮504，所述定位底板301上固定设置有驱动电机501，所述驱动电机501的驱动端连接驱动锥齿502，所述正转齿轮503和反转齿轮504的对立面分别设置与驱动锥齿502啮合的锥齿面。如图1、图5、图7和图8中所示的，当伸缩机构2完全撑开时，整个芯圈定位装置3与焊口打磨装置4对齐，其中旋转机构5的传动齿轮506和固定齿轮507因对齐而啮合，实现驱动连接。此时驱动电机501开始驱动锥齿502旋转，通过驱动锥齿502驱动正转齿轮503和反转齿轮504分别进行顺时针旋转和逆时针旋转。由于传动齿轮506的轮齿是呈前后平行错开的两个半圈轮齿分布的，与半圈轮齿对应的另外半圈为光面轮，所以当正转齿轮503和反转齿轮504旋转时，传动齿轮506只能通过两个半圈的轮齿分别与正转齿轮503和反转齿轮504进行啮合后的驱动连接。如图5中所示的，为了使砂轮支架401在旋转时更加平稳，所述旋转机构5还包括第二固定齿轮508和辅助齿轮509。在旋转支架401的后侧也固定焊接一个与固定齿轮507同轴的第二固定齿轮508，然后在所述定位底板301上设置与第二固定齿轮508前后对齐的辅助齿轮509。当传动齿轮506与固定齿轮507啮合时，辅助齿轮509与第二固定齿轮508也同步的啮合，确保砂轮支架401的前后两侧均有支撑，在旋转时自身的旋转轴线稳定不偏。当然也可以直接在旋转支架401和定位底板301的后侧增加第二套旋转机构，常态下第二套旋转机构的驱动电机不通电工作，仅作为备用，但仍可通过自身的齿轮组来增加旋转时的稳定性。

如图5、图7、图8和图9中所示的，所述打磨支架102上设置用于支撑砂轮支架401的伸缩插销103。所述传动齿轮506固定设置有同轴且直径更大的触发轮5061，所述打磨支架102的左侧设置与触发轮5061配合的触发开关104，所述触发开关104通过控制器与伸缩插销103控制连接。常态下的伸缩插销103处于伸出状态，通过伸出的插销端支撑砂轮支架401。当传动齿轮506和固定齿轮507因对齐而啮合时，触发轮5061也将触碰到触发开关104，此时由于触发开关104被触发使伸缩插销103缩回，解除对砂轮支架401支撑，此状态下的焊口打磨装置4在打磨支架4上旋转时不再受限。

由于人工安放芯圈10时只能凭肉眼判断焊口与砂带403的是否对齐，不但影响效率，还容易出现偏差，导致打磨后的芯圈10焊口效果产生差异，因此为了能够更好的定位焊口位置，确保焊口能与砂带403对齐，增加了能够自动确定焊口位置并将焊口与砂带403对齐的结构。如图2、图3、图5、图6、图7、图10和图14中所示的，所述芯圈定位装置3还包括第二伸缩杆305（电动伸缩杆）、压力传递杆306、撑开弹簧307、压力传感器3071、导轮308、驱动轮309、第二驱动机构和夹持导轮3022。所述定位底板301上可伸缩设置有与扇形夹持板302水平的第二伸缩杆305，所述第二伸缩杆305靠近扇形夹持板302的一端可伸缩设置压力传递杆306，所述第二伸缩杆305与压力传递杆306之间设置撑开弹簧307，所述第二伸缩杆305与撑开弹簧307之间设置压力传感器3071，所述压力传递杆306的靠近扇形夹持板302的一端设置导轮308，每块所述扇形夹持板302上均设置有夹持导轮3022，所述夹持导轮3022为橡胶导轮。在所述定位底板301上设置用于驱动定位后芯圈10旋转的驱动轮309，以及驱动驱动轮309的第二驱动机构（驱动电机，其驱动轴与驱动轮驱动连接）。

当芯圈10被摆放到定位底板301中心后，此时通过伸缩杆304收缩以拉杆303带动所有扇形夹持板302撑开，芯圈10被扇形夹持板302撑紧固定。接着第二伸缩杆305撑开，使导轮308与芯圈10的外圈接触。接着第二驱动机构开始驱动驱动轮309转动，并对芯圈10的内圈施加旋转的力，由于与芯圈10接触的所有夹持导轮3022是可转动的，在驱动轮309转动期间，芯圈10开始同步的受力旋转，而夹持导轮3022则通过旋转来配合芯圈10的转动，使芯圈10的转动更顺畅。在芯圈10的焊口转动到导轮308处后，由于受焊口外型凸出的影响，导轮308连同压力传递杆306压缩撑开弹簧307，通过撑开弹簧307对压力传感器3071施加压力。当压力传感器3071感受到压力变化后，即判断出芯圈10的焊口位置，此时驱动轮309继续旋转，将芯圈10的焊口与开口槽3021的中心对齐，为即将对接砂带403做好准备，使砂带403与芯圈10接触时直接与焊口对齐。

如图1、图2和图4中所示的，该缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备还包括芯圈输送装置6，所述芯圈输送装置6包括落料筒601、螺旋输送杆602和输送电机603。在所述定位支架101上固定设置位于芯圈定位装置3上方的落料筒601，所述落料筒601的两侧分别设置一根竖直的螺旋输送杆602，在螺旋输送杆602上设置有稍大于芯圈10半径的螺旋输送槽6021，并设置驱动螺旋输送杆602的输送电机603。落料筒601内有提前叠放好的芯圈10，当输送电机603启动时，通过螺旋输送杆602的转动，芯圈10开始逐渐往下方的芯圈定位装置3上输送，螺旋输送杆602每旋转一圈，落料筒601内的芯圈10就会掉落一个，实现芯圈输送装置6对芯圈定位装置3的单个供应。初始状态下的芯圈定位装置3会正对着落料筒601的底部出口，当芯圈10掉落后到芯圈定位装置3后，便对该芯圈10进行快速定位并输送。

考虑到砂带403属于消耗品，设备使用期间会根据磨损情况及时更换，所以增加了能够改变两端砂带轮402间距的结构，以此方便砂带403的装卸。具体如图11、图12和图13中所示的，所述焊口打磨装置4还包括调节齿轮406和齿条407。如图12中所示的，在每个所述伸出端4011的中段处设置一根螺栓4061，所述螺栓4061上转动设置一个调节齿轮406，所述螺栓4061上设置止转限位块4062，所述调节齿轮406上设置与止转限位块4062配合的止转限位槽4063。在调节齿轮406的左右两侧分别设置一上一下滑动安装在伸出端4011上的两根齿条407，所述齿条407与伸出端4011之间设置横向的限位结构（优选限位滑槽与限位滑块），且每根所述齿条407与调节齿轮406相互啮合。在每根所述齿条407的外端均设置一个转孔4071，每个所述转孔4071内均设置一个转动的砂带轮402。为了提高砂带403的打磨效率，在所述调节齿轮406上转动设置一个同轴的砂带轮402，用于支撑砂带403的中间部分。如图13中所示，所述伸出端4011上在靠近驱动机构404的一端设置连通最近转孔4071的软轴连接槽40111，所述软轴408的一端与驱动机构404驱动连接，另一端穿过软轴连接槽40111后与最近的砂带轮402驱动连接（所述软轴为成熟的现有技术，在打磨设备中应用广泛，是本领域技术人员很容易理解的传动部，故不再详细说明）。所述螺栓4061可使用内六角扳手旋转，通过转动螺栓4061可带动调节齿轮406同步旋转，当调节齿轮406旋转时，与调节齿轮406相互啮合的上下两根齿条407也会同步的向调节齿轮406的外侧或内侧滑动。当需要更换砂带403时，通过转动螺栓4061可带动调节齿轮406同步旋转，让两根齿条407向调节齿轮406的内侧滑动，使砂带403缺少支撑而从砂带轮402上脱落。在砂带轮402上套好新的砂带403后，再通过转动螺栓4061可带动调节齿轮406同步旋转，让两根齿条407向调节齿轮406的外侧滑动，待螺栓4061完全锁紧时，两端的砂带轮402刚好重新把砂带403完全撑开。

除了便于更换砂带403外，还设计了防止砂带403在砂带轮402上出现偏移的结构，避免芯圈10在接触打磨时因砂带403偏移而造成损伤。此外由于传统砂带403为平面，其两侧的边缘在高速打磨时也会对芯圈10的内圈造成损伤，所以如图13中所示的，所述砂带403的外圈横截面设置为与芯圈10内圈半径相等的弧面，并在所述砂带403的内圈两侧设置凸起后成为限位卡槽4031，所述砂带轮402的外圈设置与限位卡槽4031配合的限位环4021。

考虑到打磨后芯圈10的流转的问题，如图2中所示的，该缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备还包括输送带7和翻转机构8；在所述伸缩机构2与芯圈定位装置3之间设置翻转机构8，所述翻转机构8为角度电机，通过在伸缩机构2的伸缩端上设置角度电机，然后在角度电机的旋转端上固定焊接定位底板301，在所述底座1上设置位于芯圈定位装置3和焊口打磨装置4下方的输送带7，所述输送带7的两侧设置向外倾斜的挡板701。

当芯圈定位装置3上的芯圈10打磨完成后，伸缩机构2进行收缩，将芯圈定位装置3和芯圈10移动至输送带7的上方。接着通过翻转机构8（角度电机）进行180°的翻转，之后伸缩杆304顶出以拉杆303带动所有扇形夹持板302向内滑动，从而解除对芯圈10的定位，使芯圈10落到输送带7上被输送至后续步骤。

本发明的使用运行方式及步骤：首先在落料筒601内提前叠放好已经焊接但未打磨焊口的芯圈10，通过两侧输送电机603驱动螺旋输送杆602的转动，使落料筒601内的芯圈10随着转动而逐渐的被卡入两侧的螺旋输送槽6021中，直到最下方的芯圈10到达落料筒601底部并从出口掉落为止。然后启动伸缩杆304进行收缩定位，利用伸缩杆304的收缩以拉杆303撑开扇形夹持板302，通过扇形夹持板302对芯圈10撑紧固定。当然伸缩杆304完全收缩后，伸缩机构2迅速做出撑开的动作，并将整个芯圈定位装置3伸出至焊口打磨装置4处进行打磨。在伸缩机构2撑开过程中是由快转慢的，并在芯圈10与砂带403接触前开始转慢，此时焊口打磨装置4的两条砂带403伸入开口槽3021中，同时两条砂带403也慢慢将芯圈10的焊口处夹在中间，并在接触期间将水平方向的焊口打磨圆滑。随着伸缩机构2的完全撑开，其传动齿轮506和固定齿轮507逐渐对齐并啮合，且调节齿轮406上砂带轮402与传动齿轮506已同轴，同时触发轮5061也接触到触发开关104，使伸缩插销103的插销端缩回，解除对焊口打磨装置4的支撑。接下来驱动电机501开始驱动锥齿502旋转，当驱动锥齿502驱动正转齿轮503和反转齿轮504旋转时，正转齿轮503和反转齿轮504分别带动传动齿轮506进行一次半圈的逆时针旋转和一次半圈的顺时针旋转，通过传动齿轮506的旋转，与传动齿轮506因对齐而啮合的固定齿轮507也将受力，并带动整个砂轮支架401绕传动齿轮506的轴心旋转，先逆时针旋转90°后，再顺时针旋转180°，最后逆时针旋转90°复位。复位的同时驱动电机501瞬间停止驱动，同时伸缩插销103的插销端重新伸出对焊口打磨装置4进行支撑。在焊口打磨装置4的旋转期间，通过两条砂带403对焊口进行旋转打磨，将芯圈10焊口进行整圈的完全打磨。在打磨完成后的芯圈定位装置3通过伸缩机构2的收缩，将芯圈定位装置3和芯圈10移动至输送带7的上方，再通过翻转机构8进行180°的翻转，之后伸缩杆304顶出以拉杆303带动所有扇形夹持板302向内滑动，从而解除对芯圈10的定位，使芯圈10落到输送带7上，通过输送带7的流转将打磨后的芯圈10输送至后续的工艺步骤。最后空载的芯圈定位装置3通过伸缩机构2的复位收缩，重新接收新落下的待打磨芯圈10。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：包括底座(1)、伸缩机构(2)、芯圈定位装置(3)、焊口打磨装置(4)和旋转机构(5)；在所述底座(1)的两侧分别设置定位支架(101)和打磨支架(102)，所述定位支架(101)设置横向的伸缩机构(2)，所述伸缩机构(2)的伸缩端朝向打磨支架(102)的一侧且固定设置有芯圈定位装置(3)，所述芯圈定位装置(3)包括定位底板(301)、扇形夹持板(302)、拉杆(303)和伸缩杆(304)，所述定位底板(301)的轴心上设置伸缩杆(304)，在所述定位底板(301)上以轴心旋转阵列设置若干条滑轨(3011)，每条所述滑轨(3011)上均滑动设置有一块扇形夹持板(302)，每块扇形夹持板(302)的内端均与一根拉杆(303)的一端铰接，所有拉杆(303)的另一端与伸缩杆(304)铰接；在所述打磨支架(102)上可转动设置焊口打磨装置(4)，并设置驱动焊口打磨装置(4)旋转的旋转机构(5)，所述焊口打磨装置(4)包括砂轮支架(401)、砂带轮(402)、砂带(403)和驱动机构(404)，所述砂轮支架(401)的左侧设置两根上下并列的伸出端(4011)，每根所述伸出端(4011)上均横向设置有一对砂带轮(402)，每对砂带轮(402)上均套有一条砂带(403)，所述砂轮支架(401)上固定设置驱动砂带轮(402)旋转的驱动机构(404)；所述扇形夹持板(302)上设置槽宽大于砂带(403)宽度的开口槽(3021)。

2.如权利要求1中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：所述芯圈定位装置(3)还包括第二伸缩杆(305)、压力传递杆(306)、撑开弹簧(307)、压力传感器(3071)、导轮(308)、驱动轮(309)、第二驱动机构和夹持导轮(3022)，所述定位底板(301)上设置有与扇形夹持板(302)水平的第二伸缩杆(305)，所述第二伸缩杆(305)的伸缩末端可伸缩设置压力传递杆(306)，所述第二伸缩杆(305)与压力传递杆(306)之间设置撑开弹簧(307)，所述第二伸缩杆(305)与撑开弹簧(307)之间设置压力传感器(3071)，所述压力传递杆(306)上靠近扇形夹持板(302)的一端设置导轮(308)，每块所述扇形夹持板(302)上均设置有夹持导轮(3022)，在所述定位底板(301)上设置与夹持导轮(3022)配合的驱动轮(309)和驱动驱动轮(309)的第二驱动机构。

3.如权利要求1中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：所述旋转机构(5)包括驱动电机(501)、驱动锥齿(502)、正转齿轮(503)、反转齿轮(504)、传动齿轮(506)和固定齿轮(507)；所述打磨支架(102)上转动设置砂轮支架(401)，所述砂轮支架(401)的前侧设置一个固定齿轮(507)，在所述定位底板(301)上设置与固定齿轮(507)前后对齐的传动齿轮(506)，所述传动齿轮(506)的轮齿在前后两侧分别设置半圈，且前侧的半圈轮齿和后侧的半圈轮齿前后平行错开；所述定位底板(301)上分别设置同轴且均与传动齿轮(506)啮合的正转齿轮(503)和反转齿轮(504)，所述定位底板(301)上固定设置有驱动电机(501)，所述驱动电机(501)的驱动端连接驱动锥齿(502)，所述正转齿轮(503)和反转齿轮(504)的对立面分别设置与驱动锥齿(502)啮合的锥齿面；当伸缩机构(2)的伸缩端完全撑开时，所述传动齿轮(506)与固定齿轮(507)啮合。

4.如权利要求3中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：所述打磨支架(102)上设置用于支撑砂轮支架(401)的伸缩插销(103)，所述传动齿轮(506)固定设置有同轴且直径大于传动齿轮(506)的触发轮(5061)，所述打磨支架(102)的左侧设置与触发轮(5061)配合的触发开关(104)，所述触发开关(104)通过控制器与伸缩插销(103)控制连接。

5.如权利要求1中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：该缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备还包括芯圈输送装置(6)，所述芯圈输送装置(6)包括落料筒(601)、螺旋输送杆(602)和输送电机(603)，在所述定位支架(101)上固定设置位于芯圈定位装置(3)上方的落料筒(601)，所述落料筒(601)的两侧分别设置竖直的螺旋输送杆(602)，并设置驱动螺旋输送杆(602)的输送电机(603)。

6.如权利要求1中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：该缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备还包括输送带(7)和翻转机构(8)；在所述伸缩机构(2)与芯圈定位装置(3)之间设置翻转机构(8)，在所述底座(1)上设置位于芯圈定位装置(3)和焊口打磨装置(4)下方的输送带(7)，所述输送带(7)的两侧设置向外倾斜的挡板(701)。

7.如权利要求1中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：所述焊口打磨装置(4)还包括调节齿轮(406)和齿条(407)，在每个所述伸出端(4011)的中段处螺纹连接一个调节齿轮(406)，并在调节齿轮(406)的左右两侧分别滑动设置一上一下的齿条(407)，所述调节齿轮(406)与齿条(407)啮合，在所述调节齿轮(406)和齿条(407)的外端分别设置砂带轮(402)；所述驱动机构(404)通过软轴(408)与两根伸出端(4011)上各自的一个砂带轮(402)驱动连接。

8.如权利要求7中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：所述砂带(403)的外圈横截面设置为与芯圈(10)内圈半径相等的弧面，所述砂带(403)的内圈设置限位卡槽(4031)，所述砂带轮(402)的外圈设置与限位卡槽(4031)配合的限位环(4021)。

9.如权利要求1中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：每个所述扇形夹持板(302)的外圈均设置有与芯圈(10)配合的“V”型槽(3023)。

10.如权利要求1中所述的缆型钢丝圈芯圈焊口处理设备，其特征在于：每个所述扇形夹持板(302)的外圈均设置有与芯圈(10)配合的导向块(3024)。