CN116875175B - 一种聚氨酯防水涂料 - Google Patents
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Abstract
一种聚氨酯防水涂料，属于涂料技术领域，所述聚氨酯防水涂料由A、B两种组分构成，A组分为低粘度聚醚组合物，B组分为异氰酸酯预聚物；本发明得到的聚氨酯防水涂料，表干时间16~21min，实干时间57~66min，拉伸强度8.1~9.2MPa，断裂伸长率592~623%，撕裂强度57~61N/mm，粘接强度2.02~2.34MPa，不透水性（0.3MPa，2h）符合标准，耐冲击性（1kg·m）涂膜无裂纹、皱纹及开裂，耐紫外性能（累计照射能量3000MJ/m2）拉伸强度保持率93~96%、断裂伸长率保持率89~95%，厚涂不起泡，施工性好。
Description
技术领域
本发明涉及一种聚氨酯防水涂料，属于涂料技术领域。
背景技术
聚氨酯防水涂料是由异氰酸酯、聚醚等经加成聚合反应而成的含异氰酸酯基的预聚体，配以催化剂、无水助剂、无水填充剂等，经混合等工序加工制成。我国自20世纪80年代初开始推广应用，是迄今为止使用最为成功的一种涂膜防水材料，在建筑防水应用中占有重要地位。聚氨酯防水涂料被广泛应用于隧道、地铁、高铁、屋面、以及厨卫间等工程，具有良好的防水效果。聚氨酯防水涂料根据其组成和固化机理，分为单组份聚氨酯防水涂料和双组份聚氨酯防水涂料两大类。双组份聚氨酯防水涂料因涂膜密实、性能优异、可一次性厚涂、生产简单，价格便宜等特点被广泛应用。传统的双组份聚氨酯防水涂料多为溶剂型涂料，这种涂料在制造、施工、干燥、固化成膜过程中，向大气中散发大量的VOC，严重污染生态环境，威胁人类生命健康安全。随着人们环保意识的增强，环保型涂料将成为人们的消费时尚，符合生态、效率、能源要求的无溶剂型双组份聚氨酯防水涂料逐渐发展壮大起来。无溶剂型双组份聚氨酯防水涂料常以聚合物多元醇为A组份，以异氰酸酯充当B组份起交联固化的作用。聚合物多元醇的长链结构具有柔韧性，可以充当软段，具有优异的弹性，与异氰酸酯反应形成的氨基甲酸酯键，易形成氢键，充当硬段，提升聚氨酯的机械强度，软硬段交替排列赋予聚氨酯防水涂料高强度、高阻水以及优异的柔韧性。无溶剂型双组份聚氨酯防水涂料虽然具有上述诸多优点，但实际应用中仍然受到施工环境中温、湿度的影响，因B组份中含有异氰酸酯基团，高温高湿度环境中，-NCO极易与水分反应生成脲并产生二氧化碳，导致涂料固化成膜后有气泡缺陷，尤其是厚涂时，气泡现象会更严重，再者，无溶剂涂料普遍存在粘度较大，在施工的方便性上不如溶剂型涂料，因此如何大幅降低涂料组份的粘度，提高施工性能，也是无溶剂型双组份聚氨酯防水涂料面临的一大问题。
中国专利CN112521849A公开了一种耐候型无溶剂双组份聚氨酯涂料，通过引入了耐候性好的无溶剂型大豆油基多元醇树脂、耐候性好的低黏HDI衍生固化剂及耐候性好的粉体，从而很好地解决了整个涂料产品的耐候性问题。该专利所得涂料的粘度相对低一些，耐候性比较好，但并没有解决-NCO极易与水分反应产生气泡的问题。中国专利CN108329826A公开了一种双组分无溶剂型聚氨酯涂料，具体而言，本发明通过各种原料的合理配比，使得所制备的聚氨酯涂料环保、无污染，易施工、操作简单，较市场上的其他聚氨酯材料，有极好的重涂性能，材料与材料间有极强的附着力，不会脱层，涂膜厚度可以调节，既可制成厚膜，也可制成薄涂层。该专利并没有关注异氰酸酯组份在高湿环境下产生气泡的问题。
从以上论述可以看出，无溶剂型双组份聚氨酯防水涂料仍存在粘度较高，施工便利度不及溶剂型涂料以及湿气固化时容易产生气泡等问题。
发明内容
针对上述现有技术存在的不足，本发明提供一种聚氨酯防水涂料，实现以下发明目的：该涂料无溶剂、粘度低、施工性好，湿固化时不产生气泡，固化后具有优异的力学性能和防水性能。
为实现上述发明目的，本发明采取以下技术方案：
一种聚氨酯防水涂料，所述聚氨酯防水涂料由A、B两种组分构成，A组分为低粘度聚醚组合物，B组分为异氰酸酯预聚物；
所述低粘度聚醚组合物的配方为：
低粘度超支化聚合物18~30份、
改性海泡石16~28份、
端氨基聚醚20~40份、
端羟基高活性聚醚30~50份、
催化剂0.1~0.4份、
抗氧剂0.3~0.8份、
紫外吸收剂0.5~1份、
分散剂0.5~0.9份、
消泡剂0.2~0.5份、
颜料0~9份；
所述异氰酸酯预聚物的粘度为300~600mPa·s，-NCO的质量分数为16~30wt%；
以下是对上述技术方案的进一步改进：
所述低粘度超支化聚合物为端羟基超支化聚酯、超支化聚甘油中的一种或两种任意质量比的混合物；
所述低粘度超支化聚合物的粘度为30~400mPa·s；
所述改性海泡石的制备方法为：将海泡石在20~35wt%硝酸水溶液中浸泡2~5小时，然后取出海泡石，再用去离子水洗涤，洗涤至洗出液为中性后放入真空干燥箱中，70~90℃下干燥至恒重，得到酸处理的海泡石；再将酸处理的海泡石放入液态噁唑烷潜固化剂中，浸泡26~40小时后过滤，滤除的固体自然晾干后得到改性海泡石；
所述海泡石的粒径为500~1000目；
所述液态噁唑烷潜固化剂的粘度为10~50mPa·s；
所述端氨基聚醚的粘度为100~1000mPa·s；
所述端羟基高活性聚醚的粘度为100~1000mPa·s，其端伯羟基含量占全部端羟基数量的50%~75%；
所述催化剂为二月桂酸二丁基锡和辛酸亚锡中的一种；
所述抗氧剂为抗氧剂1010；
所述紫外吸收剂为UV-531；
所述分散剂为BYK-163；
所述消泡剂为BYK-057；
所述A组分，低粘度聚醚组合物的制备方法为：按A组分配方的质量配比，将低粘度超支化聚合物、端氨基聚醚、端羟基高活性聚醚混合后，升温至100~120℃脱水处理2~3小时后冷却至室温，然后依次加入分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外吸收剂、催化剂，搅拌均匀后，置于高速分散机上，在15000~30000转/分转速下加入改性海泡石和颜料，高速分散40~80分钟后出料得到低粘度聚醚组合物；
所述异氰酸酯预聚物的制备方法为：在装有搅拌器、温度计的三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇，升温至100~120℃，抽真空脱水1~2小时后，降温至70~85℃，按最终-NCO的质量分数为16~30wt%来计算甲苯二异氰酸酯的加入量，加入甲苯二异氰酸酯70~85℃下恒温反应2~4小时后，得到异氰酸酯预聚物，充氮气包装；
所述聚氧化丙烯二醇的分子量为200~600g/mol。
与现有技术相比，本发明取得以下有益效果：
1、本发明通过添加低粘度超支化聚合物来降低涂料的粘度，提高施工性能，此外低粘度超支化聚合物的反应活性较高，能大幅缩短表干和实干时间，再者低粘度超支化聚合物官能度高、反应位点多、交联固化密度要远高于端氨基聚醚和端羟基高活性聚醚，能够大幅提升涂料固化所得膜的整体力学强度；
2、本发明涂料配方中的改性海泡石吸附了大量的液态噁唑烷潜固化剂，因海泡石本身具有强吸水性，能够在高温高湿施工环境下优先吸附水汽，使液态噁唑烷潜固化剂与水汽优先发生反应的特点充分发挥出来，最大限度降低水汽直接与异氰酸酯基团发生反应，避免了二氧化碳的生成，赋予涂料良好的厚涂性能，另外海泡石吸附的液态噁唑烷潜固化剂与异氰酸酯基团反应后，海泡石颗粒正处在交联固化反应位点的中心位置，使海泡石颗粒在交联固化网络中起到更好的增强作用，这样进一步增强涂料固化膜的力学强度；
3、本发明得到的聚氨酯防水涂料，表干时间16~21min，实干时间57~66min，拉伸强度8.1~9.2MPa，断裂伸长率592~623%，撕裂强度57~61N/mm，粘接强度2.02~2.34MPa，不透水性（0.3MPa，2h）符合标准，耐冲击性（1kg·m）涂膜无裂纹、皱纹及开裂，耐紫外性能（累计照射能量3000MJ/m2）拉伸强度保持率93~96%、断裂伸长率保持率89~95%，厚涂起泡性（23℃、50%湿度，40℃、60%湿度，50℃、80%湿度下）均无泡，施工性好、不加稀释剂可顺利喷涂。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：一种聚氨酯防水涂料
步骤1、制备低粘度聚醚组合物
所述低粘度聚醚组合物的配方为：
低粘度超支化聚合物25份、
改性海泡石 23份、
端氨基聚醚 31份、
端羟基高活性聚醚 42份、
催化剂 0.3份、
抗氧剂 0.5份、
紫外吸收剂 0.7份、
分散剂 0.6份、
消泡剂 0.3份、
颜料 3份；
所述低粘度超支化聚合物为端羟基超支化聚酯；
所述低粘度超支化聚合物的粘度为200mPa·s；
所述端氨基聚醚的粘度为600mPa·s；
所述端羟基高活性聚醚的粘度为400mPa·s，其端伯羟基含量占全部端羟基数量的65%；
所述催化剂为二月桂酸二丁基锡；
所述抗氧剂为抗氧剂1010；
所述紫外吸收剂为UV-531；
所述分散剂为BYK-163；
所述消泡剂为BYK-057；
（1）改性海泡石的制备
将海泡石在33wt%硝酸水溶液中浸泡4小时，然后取出海泡石，再用去离子水洗涤，洗涤至洗出液为中性后放入真空干燥箱中，85℃下干燥至恒重，得到酸处理的海泡石；再将酸处理的海泡石放入液态噁唑烷潜固化剂中，浸泡35小时后过滤，滤除的固体自然晾干后得到改性海泡石；
所述海泡石的粒径为800目；
所述液态噁唑烷潜固化剂的粘度为30mPa·s；
（2）低粘度聚醚组合物的制备
按A组分配方的质量配比，将低粘度超支化聚合物、端氨基聚醚、端羟基高活性聚醚混合后，升温至115℃脱水处理2.6小时后冷却至室温，然后依次加入分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外吸收剂、催化剂，搅拌均匀后，置于高速分散机上，在25000转/分转速下加入改性海泡石和颜料，高速分散65分钟后出料得到低粘度聚醚组合物；
步骤2、制备异氰酸酯预聚物
在装有搅拌器、温度计的三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇，升温至115℃，抽真空脱水1.6小时后，降温至80℃，按最终-NCO的质量分数为26wt%来计算甲苯二异氰酸酯的加入量，加入甲苯二异氰酸酯80℃下恒温反应3小时后，得到异氰酸酯预聚物，充氮气包装；
所述异氰酸酯预聚物的粘度为450mPa·s，-NCO的质量分数为26wt%；
所述聚氧化丙烯二醇的分子量为400g/mol。
实施例2：一种聚氨酯防水涂料
步骤1、制备低粘度聚醚组合物
所述低粘度聚醚组合物的配方为：
低粘度超支化聚合物 18份、
改性海泡石 16份、
端氨基聚醚 20份、
端羟基高活性聚醚 30份、
催化剂 0.1份、
抗氧剂 0.3份、
紫外吸收剂 0.5份、
分散剂 0.5份、
消泡剂 0.2份；
所述低粘度超支化聚合物为超支化聚甘油；
所述低粘度超支化聚合物的粘度为30mPa·s；
所述端氨基聚醚的粘度为100mPa·s；
所述端羟基高活性聚醚的粘度为100mPa·s，其端伯羟基含量占全部端羟基数量的50%%；
所述催化剂为辛酸亚锡；
所述抗氧剂为抗氧剂1010；
所述紫外吸收剂为UV-531；
所述分散剂为BYK-163；
所述消泡剂为BYK-057；
（1）改性海泡石的制备
将海泡石在20wt%硝酸水溶液中浸泡2小时，然后取出海泡石，再用去离子水洗涤，洗涤至洗出液为中性后放入真空干燥箱中，70℃下干燥至恒重，得到酸处理的海泡石；再将酸处理的海泡石放入液态噁唑烷潜固化剂中，浸泡26小时后过滤，滤除的固体自然晾干后得到改性海泡石；
所述海泡石的粒径为500目；
所述液态噁唑烷潜固化剂的粘度为10mPa·s；
（2）低粘度聚醚组合物的制备
按A组分配方的质量配比，将低粘度超支化聚合物、端氨基聚醚、端羟基高活性聚醚混合后，升温至100℃脱水处理2小时后冷却至室温，然后依次加入分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外吸收剂、催化剂，搅拌均匀后，置于高速分散机上，在15000转/分转速下加入改性海泡石和颜料，高速分散40分钟后出料得到低粘度聚醚组合物；
步骤2、制备异氰酸酯预聚物
在装有搅拌器、温度计的三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇，升温至100℃，抽真空脱水1小时后，降温至70℃，按最终-NCO的质量分数为16wt%来计算甲苯二异氰酸酯的加入量，加入甲苯二异氰酸酯70℃下恒温反应2小时后，得到异氰酸酯预聚物，充氮气包装；
所述异氰酸酯预聚物的粘度为300mPa·s，-NCO的质量分数为16wt%；
所述聚氧化丙烯二醇的分子量为200g/mol。
实施例3：一种聚氨酯防水涂料
步骤1、制备低粘度聚醚组合物
所述低粘度聚醚组合物的配方为：
低粘度超支化聚合物 30份、
改性海泡石 28份、
端氨基聚醚 40份、
端羟基高活性聚醚 50份、
催化剂 0.4份、
抗氧剂 0.8份、
紫外吸收剂 1份、
分散剂 0.9份、
消泡剂 0.5份、
颜料 9份；
所述低粘度超支化聚合物为端羟基超支化聚酯与超支化聚甘油按质量比1:1的混合物；
所述低粘度超支化聚合物的粘度为400mPa·s；
所述端氨基聚醚的粘度为1000mPa·s；
所述端羟基高活性聚醚的粘度为1000mPa·s，其端伯羟基含量占全部端羟基数量的75%；
所述催化剂为辛酸亚锡；
所述抗氧剂为抗氧剂1010；
所述紫外吸收剂为UV-531；
所述分散剂为BYK-163；
所述消泡剂为BYK-057；
（1）改性海泡石的制备
将海泡石在35wt%硝酸水溶液中浸泡5小时，然后取出海泡石，再用去离子水洗涤，洗涤至洗出液为中性后放入真空干燥箱中，90℃下干燥至恒重，得到酸处理的海泡石；再将酸处理的海泡石放入液态噁唑烷潜固化剂中，浸泡40小时后过滤，滤除的固体自然晾干后得到改性海泡石；
所述海泡石的粒径为1000目；
所述液态噁唑烷潜固化剂的粘度为50mPa·s；
（2）低粘度聚醚组合物的制备
按A组分配方的质量配比，将低粘度超支化聚合物、端氨基聚醚、端羟基高活性聚醚混合后，升温至120℃脱水处理3小时后冷却至室温，然后依次加入分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外吸收剂、催化剂，搅拌均匀后，置于高速分散机上，在30000转/分转速下加入改性海泡石和颜料，高速分散80分钟后出料得到低粘度聚醚组合物；
步骤2、制备异氰酸酯预聚物
在装有搅拌器、温度计的三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇，升温至120℃，抽真空脱水2小时后，降温至85℃，按最终-NCO的质量分数为30wt%来计算甲苯二异氰酸酯的加入量，加入甲苯二异氰酸酯85℃下恒温反应4小时后，得到异氰酸酯预聚物，充氮气包装；
所述异氰酸酯预聚物的粘度为600mPa·s，-NCO的质量分数为30wt%；
所述聚氧化丙烯二醇的分子量为600g/mol。
对比例1：实施例1基础上，低粘度聚醚组合物中不加入低粘度超支化聚合物，将低粘度超支化聚合物等量替换为端羟基高活性聚醚，具体操作如下：
步骤1、制备低粘度聚醚组合物
所述低粘度聚醚组合物的配方为：
改性海泡石 23份、
端氨基聚醚 31份、
端羟基高活性聚醚 67份、
催化剂 0.3份、
抗氧剂 0.5份、
紫外吸收剂 0.7份、
分散剂 0.6份、
消泡剂 0.3份、
颜料 3份；
所述端氨基聚醚的粘度为600mPa·s；
所述端羟基高活性聚醚的粘度为400mPa·s，其端伯羟基含量占全部端羟基数量的65%；
所述催化剂为二月桂酸二丁基锡；
所述抗氧剂为抗氧剂1010；
所述紫外吸收剂为UV-531；
所述分散剂为BYK-163；
所述消泡剂为BYK-057；
改性海泡石的制备
具体操作同于实施例1；
（2）低粘度聚醚组合物的制备
具体操作同于实施例1；
步骤2操作同于实施例1。
对比例2：实施例1基础上，不加入改性海泡石，将改性海泡石等量替换为碳酸钙粉末，再加入适量液态噁唑烷潜固化剂，具体操作如下：
步骤1、制备低粘度聚醚组合物
所述低粘度聚醚组合物的配方为：
低粘度超支化聚合物25份、
碳酸钙粉末 23份、
液态噁唑烷潜固化剂 1份、
端氨基聚醚 31份、
端羟基高活性聚醚 42份、
催化剂 0.3份、
抗氧剂 0.5份、
紫外吸收剂 0.7份、
分散剂 0.6份、
消泡剂 0.3份、
颜料 3份；
所述低粘度超支化聚合物为端羟基超支化聚酯；
所述低粘度超支化聚合物的粘度为200mPa·s；
所述碳酸钙粉末的粒径为800目；
所述液态噁唑烷潜固化剂的粘度为30mPa·s；
所述端氨基聚醚的粘度为600mPa·s；
所述端羟基高活性聚醚的粘度为400mPa·s，其端伯羟基含量占全部端羟基数量的65%；
所述催化剂为二月桂酸二丁基锡；
所述抗氧剂为抗氧剂1010；
所述紫外吸收剂为UV-531；
所述分散剂为BYK-163；
所述消泡剂为BYK-057；
（1）低粘度聚醚组合物的制备
按A组分配方的质量配比，将低粘度超支化聚合物、端氨基聚醚、端羟基高活性聚醚混合后，升温至115℃脱水处理2.6小时后冷却至室温，然后依次加入液态噁唑烷潜固化剂、分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外吸收剂、催化剂，搅拌均匀后，置于高速分散机上，在25000转/分转速下加入碳酸钙粉末和颜料，高速分散65分钟后出料得到低粘度聚醚组合物；
步骤2操作同于实施例1。
性能测试：
实施例1、2、3和对比例1、2所得聚氨酯防水涂料按A、B两组份质量比1:1混合后喷涂固化成膜，并进行以下性能指标的测试：
参照GB/T19250-2013和GB/T16777-2008，测试表干时间、实干时间、拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度、粘接强度、不透水性、耐冲击性能、耐紫外线、厚涂起泡性、泡水粘接性以及施工性能；
以上指标测试数据见表1：
表1
从表1中的数据可以看到，不加低粘度超支化聚合物的对比例1需要添加20%稀释剂才可以顺利喷涂，这表明低粘度超支化聚合物的加入可以大幅降低涂料的粘度，提高双组份涂料的施工性能，此外对比例1涂料的表干时间、实干时间明显慢于实施例1、2、3，固化后所成膜的力学性能相比实施例1、2、3也明显降低，这是因为低粘度超支化聚合物的反应活性较高，能大幅缩短表干和实干时间，再者低粘度超支化聚合物官能度高、反应位点多、交联固化密度要远高于端氨基聚醚和端羟基高活性聚醚，所以能够大幅提升涂料固化所得膜的整体力学强度；对比例2不加改性海泡石，相比实施例1、2、3，厚涂气泡现象严重，这是因为改性海泡石吸附有大量的液态噁唑烷潜固化剂，而且海泡石本身具有强吸水性，能够在高温高湿施工环境下优先吸附水汽，使液态噁唑烷潜固化剂与水汽优先发生反应的特点充分发挥出来，最大限度降低水汽直接与异氰酸酯基团发生反应，避免了二氧化碳的生成，所以可以看到加入改性海泡石以后，在50℃、80%湿度的条件下厚涂，仍没有气泡产生，另外海泡石吸附的液态噁唑烷潜固化剂与异氰酸酯基团反应后，海泡石颗粒正处在交联固化反应位点的中心位置，这样固化交联网络的中心有无机颗粒增强位点，更加促进海泡石颗粒在交联固化网络中所起的增强作用，所以可以看到添加碳酸钙粉末的对比例2，其力学强度显著低于实施例1、2、3。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种聚氨酯防水涂料，其特征在于：
所述聚氨酯防水涂料由A、B两种组分构成，A组分为低粘度聚醚组合物，B组分为异氰酸酯预聚物；
所述低粘度聚醚组合物的配方为：
低粘度超支化聚合物18~30份、
改性海泡石16~28份、
端氨基聚醚20~40份、
端羟基高活性聚醚30~50份、
催化剂0.1~0.4份、
抗氧剂0.3~0.8份、
紫外吸收剂0.5~1份、
分散剂0.5~0.9份、
消泡剂0.2~0.5份、
颜料0~9份；
所述异氰酸酯预聚物的粘度为300~600mPa·s，-NCO的质量分数为16~30wt%；
所述低粘度超支化聚合物为端羟基超支化聚酯、超支化聚甘油中的一种或两种任意质量比的混合物；
所述低粘度超支化聚合物的粘度为30~400mPa·s；
所述改性海泡石的制备方法为：将海泡石在20~35wt%硝酸水溶液中浸泡2~5小时，然后取出海泡石，再用去离子水洗涤，洗涤至洗出液为中性后放入真空干燥箱中，70~90℃下干燥至恒重，得到酸处理的海泡石；再将酸处理的海泡石放入液态噁唑烷潜固化剂中，浸泡26~40小时后过滤，滤除的固体自然晾干后得到改性海泡石；
所述海泡石的粒径为500~1000目；
所述液态噁唑烷潜固化剂的粘度为10~50mPa·s；
所述端羟基高活性聚醚的粘度为100~1000mPa·s，其端伯羟基含量占全部端羟基数量的50%~75%。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯防水涂料，其特征在于：
所述端氨基聚醚的粘度为100~1000mPa·s；
所述催化剂为二月桂酸二丁基锡和辛酸亚锡中的一种；
所述抗氧剂为抗氧剂1010；
所述紫外吸收剂为UV-531；
所述分散剂为BYK-163；
所述消泡剂为BYK-057。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯防水涂料，其特征在于：
所述A组分，低粘度聚醚组合物的制备方法为：按A组分配方的质量配比，将低粘度超支化聚合物、端氨基聚醚、端羟基高活性聚醚混合后，升温至100~120℃脱水处理2~3小时后冷却至室温，然后依次加入分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外吸收剂、催化剂，搅拌均匀后，置于高速分散机上，在15000~30000转/分转速下加入改性海泡石和颜料，高速分散40~80分钟后出料得到低粘度聚醚组合物。
4.根据权利要求1所述的聚氨酯防水涂料，其特征在于：
所述异氰酸酯预聚物的制备方法为：在装有搅拌器、温度计的三口烧瓶中加入聚氧化丙烯二醇，升温至100~120℃，抽真空脱水1~2小时后，降温至70~85℃，按最终-NCO的质量分数为16~30wt%来计算甲苯二异氰酸酯的加入量，加入甲苯二异氰酸酯70~85℃下恒温反应2~4小时后，得到异氰酸酯预聚物，充氮气包装；
所述聚氧化丙烯二醇的分子量为200~600g/mol。
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| GR01 | Patent grant | ||
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