CN116851654A - 一种铝棒加工熔铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明属于熔铸模具技术领域，具体的说是一种铝棒加工熔铸模具，设有升降装置、模具开合组件、端盖开合组件和铝棒排出装置，通过升降装置改变模具的水平位置，使模具注入铝水之后可整体浸入冷却水中进行冷却，缩短铝棒冷却成型的时间，提高铝棒的冷却成型速率，增加模具的工作效率，且通过模具开合组件、端盖开合组件和铝棒排出装置的联动可自动将模具内成型的铝棒排出，方便工人对其拿取，减轻了工人取出成型铝棒的负担，提高了工作效率。

Description

一种铝棒加工熔铸模具

技术领域

本发明属于熔铸模具技术领域，具体的说是一种铝棒加工熔铸模具。

背景技术

铝是一种金属元素，其单质是一种银白色轻金属，有延展性；铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的金属元素。航空、建筑、汽车三大工业均对铝有着大量的需求；铝棒是铝产品的一种，铝棒的熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程，铝棒在加工前，是通过相应的熔铸模具熔铸而成的；

但现有的铝棒加工熔铸模具大多采用渐进式冷却成型，即模具上方加注铝水的同时，其模具底部的铝水首先接触冷却水冷却成型，通过模具底部的支撑面缓慢的下移不断将上方浇注成棒状的铝水与冷却水接触冷却成型，从而延长铝棒的长度，此铸造模具其作业过程中冷却效率低，铝棒的整体成型时间慢，且成型后工人需从深坑中取出铝棒，作业较为繁琐，工作效率较低；

鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明设计研发了一种铝棒加工熔铸模具，解决了上述技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：现有铝棒铸造模具其作业过程中冷却效率低，铝棒的整体成型时间慢的问题。

本发明提供一种铝棒加工熔铸模具，包括：模具和模具一端的端盖，还包括：

升降装置：所述升降装置位于模具下方与模具固定连接，用于控制模具的水平高度；

模具开合组件：所述模具开合组件设于模具中部，用于打开或关闭模具；

端盖开合组件：所述端盖开合组件位于模具的一端，端盖的两侧，用于控制端盖的开合；

铝棒排出装置：所述铝棒取出装置位于模具一端，且延伸至模具内部，用于将模具内部成型的铝棒排出至模具外。

优选的，所述模具分为上模体和下模体，所述上模体下表面为凸台状，下模体上表面为凹槽状，且凸台状模体位于凹槽状模体内，彼此贴合，所述模具中部设有多个熔铸腔，所述熔铸腔被上模体和下模体的贴合面所分割为两部分，一部分位于上模体的下表面，另一部分位于下模体的上表面，所述上模体的上表面一侧设有与熔铸腔数量相同的浇铸孔，多个所述浇铸孔呈直线排布且连通至熔铸腔一端，所述上模体的上表面另一侧设有多个排气孔，多个所述排气孔呈直线排布且连通至熔铸腔另一端。

优选的，所述升降装置包括：

升降台：所述升降台设于下模体下方，与下模体下表面固定连接；

底座：所述底座位于升降台下方；

一号支撑架：所述一号支撑架倾斜位于升降台和底座之间，其顶端与升降台底部一侧滑动连接，其末端转动连接于底座一侧；

二号支撑架：所述二号支撑架与一号支撑架等长，倾斜位于升降台和底座之间，且与一号支撑架呈×型放置，其中部与一号支撑架中部转动连接，其顶部与升降台底部另一侧转动连接，其底部与底座另一侧滑动连接；

液压缸：所述液压缸底部与底座转动连接，连接处位于二号支撑架和底座连接处一侧，其顶部伸出液压杆与一号支撑架上部分架体转动连接。

优选的，所述模具开合组件包括：

减重槽：所述减重槽设于上模体和下模体的中部，贯穿其上下表面；

底部电机：所述底部电机固定于升降台下表面；

承重轴：所述承重轴穿过升降台与底部电机固定连接，其轴体表面设有螺纹，穿过下模体中部的减重槽，与上模体螺纹传动；

限位轴：所述上模体的下表面四角处均固定有限位轴；

限位孔：所述限位孔位于限位轴之下，设于下模体上表面。

优选的，所述端盖开合组件包括：

侧电机：所述侧电机设于端盖两侧，其底部与升降台固定连接；

转盘：所述转盘末端与侧电机固接，其前端与端盖侧部上方通过转轴转动连接；

转杆：所述转杆底部通过固定在升降台表面的转座与升降台转动连接，其顶部与端盖侧部下方通过转轴转动连接。

优选的，所述铝棒排出装置包括：

末端电机：所述末端电机有两个，并排位于模具后部，且与固定在升降台表面，二者相对于模具的距离相同；

转动腔：所述转动腔设有两条，各自正对于两个末端电机的输出轴，且贯穿末端电机一侧模具的模体；

丝杠：所述丝杠有两条，各自位于两个转动腔内部，且与转动腔侧壁平行，其一端与末端电机输出端固定连接，另一端与下模体一侧凸出的壁体转动连接；

推动块：所述推动块设于下模体末端电机一侧上部，上模体一侧，其与两条丝杠螺纹传动。

优选的，所述上模体一侧设有键槽形浇铸槽，其内壁与多个直线排布的浇铸孔平行，且浇铸孔位于浇铸槽内。

优选的，所述熔铸腔侧部设有贯穿模具上下表面的冷却槽。

优选的，所述端盖面向模具一侧，在每个熔铸腔一端的端盖侧壁上均设有柱形台凸。

优选的，所述端盖表面材料为高锰钢且端盖底部一侧为圆弧状。

本发明的有益效果如下：

本发明提供一种铝棒加工熔铸模具，设有升降装置、模具开合组件、端盖开合组件和铝棒排出装置，通过升降装置改变模具的水平位置，使模具注入铝水之后可整体浸入冷却水中进行冷却，缩短铝棒冷却成型的时间，提高铝棒的冷却成型速率，增加模具的工作效率，且通过模具开合组件、端盖开合组件和铝棒排出装置的联动可自动将模具内成型的铝棒排出，方便工人对其拿取，减轻了工人取出成型铝棒的负担，提高了工作效率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的正视图；

图2是本发明的侧视图；

图3是本发明的俯视图；

图4是本发明模具去除上模体后斜视图；

图5是本发明端盖侧部连接处视图；

图6是本发明端盖侧部视图；

图中：模具1、端盖10、上模体11、下模体12、熔铸腔13、浇铸孔14、排气孔15、浇铸槽16、冷却槽17、升降台20、底座21、一号支撑架22、二号支撑架23、液压缸24、减重槽30、底部电机31、承重轴32、限位轴33、限位孔34、侧电机40、转盘41、转杆42、转座43、末端电机50、转动腔51、丝杠52、推动块53。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例通过提供一种铝棒加工熔铸模具，现有铝棒铸造模具1其作业过程中冷却效率低，铝棒的整体成型时间慢的问题。

本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：将传统铝棒铸造的渐进式冷却方式改为一体式冷却，设计一个平稳放置的模具1，其内部有铝棒状的铸造腔，首先向模具1的铸造腔内通入铝水，之后将模具1整个浸入冷却水中，使其铸造腔内的铝水快速冷却成型，形成铝棒，减少铝棒成型所需的时间，提高整体的生产效率。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

本发明提供一种铝棒加工熔铸模具，包括：模具1和模具1一端的端盖10，还包括：

升降装置：所述升降装置位于模具1下方与模具1固定连接，用于控制模具1的水平高度；

模具开合组件：所述模具开合组件设于模具1中部，用于打开或关闭模具1；

端盖开合组件：所述端盖开合组件位于模具1的一端，端盖10的两侧，用于控制端盖10的开合；

铝棒排出装置：所述铝棒排出装置位于模具1一端，且延伸至模具1内部，用于将模具1内部成型的铝棒排出至模具1外。

本发明中升降装置位于冷却水槽内部，冷却水液面之下，其上固定有模具1，模具1位于冷却水液面之上，首先在模具开合组件的作用下模具1处于闭合状态，其一端的端盖10在端盖开合组件的作用下与模具1贴合使模具1处于关闭状态，之后向模具1内部通入铝水，当铝水注入完毕之后，升降装置向下收缩，使得模具1没入冷却水液面之下，当经过一段时间冷却之后，模具1内部铝水冷却为铝棒，随后升降装置向上延伸将模具1抬出冷却水液面之上；之后通过模具开合组件将模具1打开，随后端盖开合组件将与模具1一侧贴合的端盖10与模具1一侧分离，铝棒排出装置随之将模具1内部的铝棒推向模具1端盖10一侧，方便工人将铝棒取出，待铝棒取出后，通过模具开合组件驱使模具1闭合，随后端盖开合组件再次使端盖10与模具1侧部贴合，使得模具1内部处于一种密封状态，随后便可重复以上操作进行第二次的铸造；本发明首先将铝水注入模具1内形成铝棒状，之后将模具1浸入冷却水中，对铝棒整体进行冷却，缩短铝棒的冷却成型时间，提高铝棒生产的效率，且本发明中铝棒横向成型，冷却水槽深度只需容纳升降装置伸长的高度即可，无需挖掘可容纳铝棒长度的深坑，方便前期场地布置；且本发明中存在铝棒自动排出的装置，减少工人将铸造好的铝棒步骤，方便工人取出模具1中的铝棒，便于连续作业。

作为本发明的一种具体实施方式，所述模具1分为上模体11和下模体12，所述上模体11下表面为凸台状，下模体12上表面为凹槽状，且凸台状模体位于凹槽状模体内，彼此贴合，所述模具1中部设有多个熔铸腔13，所述熔铸腔13被上模体11和下模体12的贴合面所分割为两部分，一部分位于上模体11的下表面，另一部分位于下模体12的上表面，所述上模体11的上表面一侧设有与熔铸腔13数量相同的浇铸孔14，多个所述浇铸孔14呈直线排布且连通至熔铸腔13一端，所述上模体11的上表面另一侧设有多个排气孔15，多个所述排气孔15呈直线排布且连通至熔铸腔13另一端。

本发明中模具1分为上模体11和下模体12，二者之间设有多个横向排布的圆柱体状熔铸腔13，在闭合状态时上模体11受到模具开合组件向下的力，使得上模具1与下模具1相贴合，从而使熔铸腔13处于封闭状态，且上模体11下表面为凸台状，下模体12上表面为凹槽状，贴合状态时凸台状模体位于凹槽状模体内，增大了上模体11与下模体12的接触面积，从而使其密封性更佳，上模体11的上表面一侧设有一排直线排布连通至熔铸腔13一端的浇铸孔14，铝水便是从这些浇铸孔14注入熔铸腔13的，在上模体11上表面另一侧还设有一排直线排布连通至熔铸腔13另一端的排气孔15，当铝水填充至熔铸腔13内部时，熔铸腔13内部的空气会从排气孔15排出，从而平衡熔铸腔13内外气压，方便铝水进入熔铸腔13，且避免熔铸腔13空气堆积，在成型的铝棒中部形成空腔，使其报废，当模具1经过冷却水冷却铝棒成型之后，上模体11受到模具开合组件向上的力，从而使上模体11和下模体12分离，方便铝棒排出装置将其内部的铝棒推出，方便工人取出。

作为本发明的一种具体实施方式，所述升降装置包括：

升降台20：所述升降台20设于下模体12下方，与下模体12下表面固定连接；

底座21：所述底座21位于升降台20下方；

一号支撑架22：所述一号支撑架22倾斜位于升降台20和底座21之间，其顶端与升降台20底部一侧滑动连接，其末端转动连接于底座21一侧；

二号支撑架23：所述二号支撑架23与一号支撑架22等长，倾斜位于升降台20和底座21之间，且与一号支撑架22呈×型放置，其中部与一号支撑架22中部转动连接，其顶部与升降台20底部另一侧转动连接，其底部与底座21另一侧滑动连接；

液压缸24：所述液压缸24底部与底座21转动连接，连接处位于二号支撑架23和底座21连接处一侧，其顶部伸出液压杆与一号支撑架22上部分架体转动连接。

本发明中升降装置用于控制模具1浸入或浮出水面，模具1固定在升降台20上表面，升降台20位于水面之上贴近冷却水表面，底座21位于冷却水槽底部，二者之间通过一号支撑架22和二号支撑架23相连，两个支撑架中部转动连接呈现为×型，其中一号支撑架22顶端与升降台20底部一侧滑动连接，其底端与底座21一侧转动连接，二号支撑架23与一号支撑架22连接方式相反，即顶端与升降台20底部另一侧转动连接，底端与底座21另一侧滑动连接，在二号支撑架23与底座21滑动连接一侧，设有与底座21转动连接的液压缸24，其伸出的液压杆与一号支撑架22架体转动连接；当模具1需要浮出冷却水液面时，液压缸24内部通入液压油，在液压油的压力作用下，其一端的液压杆轴向延伸，推动一号支撑架22以与底座21连接处为中心转动，与底座21的水平夹角增大，其顶部沿着升降台20底部向二号支撑架23与升降台20连接处滑动，此时一号支撑架22的顶端高度增加，从而使升降台20的水平位置升高，二号支撑架23由于其顶端和底端分别连接于升降台20和底座21，所以当升降台20和底座21之间高度改变时，二号支撑架23会绕着和升降台20的连接处中心转动相应角度，其底端沿着底座21滑动相应的距离，在此过程中由于一号支撑架22和二号支撑架23的中部转动连接，及在一号支撑架22和二号支撑架23转动过程中，二者的中部连接处水平高度始终一致，又因为二者长度相同，所以两个支撑架的顶部始终处于同一水平线，从而保证两个支撑架顶部连接的升降台20始终处于平稳的状态，避免其发生倾斜，影响其上模具1的熔铸腔13内铝棒的成型；当模具1需要浸入冷却水中时，需从液压缸24内抽出液压油，驱使液压缸24一端的液压杆向液压缸24内部回缩，从而拉动一号支撑架22反向转动，使其与底座21的夹角减小，从而减小其顶部的高度，进而使升降台20下降，直至模具1浸入冷却水内；此装置可简便控制模具1的水平高度，使其浸入或浮出冷却水液面，方便对模具1整体进行冷却，提高了冷却的效率，加速了模具1内部铝棒的成型。

作为本发明的一种具体实施方式，所述模具开合组件包括：

减重槽30：所述减重槽30设于上模体11和下模体12的中部，贯穿其上下表面；

底部电机31：所述底部电机31固定于升降台20下表面；

承重轴32：所述承重轴32穿过升降台20与底部电机31固定连接，其轴体表面设有螺纹，穿过下模体12中部的减重槽30，与上模体11螺旋传动；

限位轴33：所述上模体11的下表面四角处均固定有限位轴33；

限位孔34：所述限位孔34位于限位轴33之下，设于下模体12上表面。

本发明中模具开合组件可控制上模体11和下模体12的分合，从而方便铝棒的取出和铸造，其中承重轴32表面设有螺纹，其底端穿过升降台20与固定在升降台20底面的底部电机31输出轴固接，其上部杆体与上模体11中部螺旋传动，当上模体11和下模体12闭合时，上模体11在承重轴32螺纹力的作用下与下模体12贴合使得上模体11下表面的凹槽和下模体12上表面的凹槽形成完整的熔铸腔13，便于向其内部通入铝水，当熔铸腔13内的铝水冷却成型之后，底部电机31驱动承重轴32转动，在其表面螺纹推力的作用下，上模体11向上移动，使得上模体11和下模体12分离，从而便于铝棒排出装置将模具1内部的铝棒排出，为了减轻模具1的重量，便于升降台20对模具1整体的支撑和移动，也方便承重轴32对上模体11的移动，减轻承重轴32的负担，在上模具1和下模体12的中部，均设有贯穿其上下表面的减重槽30，且为了避免上模体11在承重轴32转动时在摩擦力的作用下绕着承重轴32的轴心发生转动，在上模体11的下表面四角处均固定有限位轴33，且限位轴33在上模体11上下移动的过程中始终位于下模体12上表面四角处的限位孔34中。

作为本发明的一种具体实施方式，所述端盖开合组件包括：

侧电机40：所述侧电机40设于端盖10两侧，其底部与升降台20固定连接；

转盘41：所述转盘41末端与侧电机40输出轴固接，其前端与端盖10侧部上方通过转轴转动连接；

转杆42：所述转杆42底部通过固定在升降台20表面的转座43与升降台20转动连接，其顶部与端盖10侧部下方通过转轴转动连接。

本发明中熔铸腔13位于模具1内其的一端封闭，另一端连通模具1一侧，为了使熔铸腔13四周封闭可向其内部浇铸铝水，在熔铸腔13连通模具1一侧设有端盖10，在浇铸铝水时端盖10与模具1侧部贴合，堵住熔铸腔13与外界连通端，当熔铸腔13内铝水冷却定型之后，端盖10从模具1一侧脱离，从而使铝棒排出装置可将模具1内部的铝棒从熔铸腔13与外界连通端推出，便于工人拿取，而端盖开合组件便是控制端盖10贴合或脱离模具1侧部的装置，其中端盖10两侧均设有与升降台20固定连接侧电机40，其输出轴与转盘41的末端固定连接，转盘41的前端又与端盖10的侧部上方转动连接，当侧电机40驱使转盘41转动时，转盘41的前端可带动端盖10的侧部上方移动至模具1端部，与之贴合，也可使端盖10的侧部上方移动至升降台20上表面，使得端盖10与模具1贴合面与升降台20上表面贴合，使端盖10平稳放置在升降台20上，为了使端盖10更加平稳的贴合模具1端部或放置在升降台20表面，在端盖10两侧设有转杆42，其前端与端盖10侧部转动连接，连接处位于转盘41与端盖10转动连接处下方，其末端通过固定在升降台20表面的转座43与升降台20转动连接，此转杆42可实现端盖10在移动时的翻转，当端盖10移动至模具1侧部与之贴合时，转杆42与端盖10的连接处位于转盘41与端盖10连接处的正下方，从而保证端盖10此时处于竖直状态，当端盖10移动至升降台20上表面时，此时转杆42与端盖10的连接处和转盘41与端盖10的连接处水平，从而保证端盖10处于水平状态放置在升降台20表面。

作为本发明的一种具体实施方式，所述铝棒排出装置包括：

末端电机50：所述末端电机50有两个，并排位于模具1后部，且与固定在升降台20表面，二者相对于模具1的距离相同；

转动腔51：所述转动腔51设有两条，各自正对于两个末端电机50的输出轴，且贯穿末端电机50一侧模具1的模体；

丝杠52：所述丝杠52有两条，各自位于两个转动腔51内部，且与转动腔51侧壁平行，其一端与末端电机50输出端固定连接，另一端与下模体12一侧凸出的壁体转动连接；

推动块53：所述推动块53设于下模体12末端电机50一侧上部，上模体11一侧，其与两条丝杠52螺旋传动。

本发明中设有铝棒排出装置可将铸造成型的铝棒从一侧排出，当熔铸腔13内部的铝水经过冷却工序定型之后，上模体11和下模体12在模具开合组件的作用下相互分离，端盖10在端盖开合组件的作用下平放在升降台20表面，随后位于模具1末端一侧固定在升降台20表面的两个末端电机50启动，以相同的转速和转向转动，驱动两个丝杠52在模具1内部转动，推动块53同时与两个丝杠52螺纹传动，两个丝杠52彼此限制，使得丝杠52无法绕着其中一条丝杠52转动，只能沿着丝杠52轴向移动，所以其在丝杠52螺纹力的作用下向远离末端电机50的方向移动，并推动下模体12熔铸槽内的铝棒向端盖10一侧移动，直至完全移出熔铸槽被工人拿取，待铝棒被推出后，末端电机50反转使得推动块53回归原先的位置，当上模体11和下模体12相互贴合时丝杠52位于转动腔51内，推动块53位于上模体11面向末端电机50一侧，避免丝杠52和推动块53与模具1发生干涉；通过此装置可将模具1内部的铝棒排出，减少工人从模具1中取出铝棒的时间，提高工作效率。

作为本发明的一种具体实施方式，所述上模体11一侧设有键槽形浇铸槽16，其内壁与多个直线排布的浇铸孔14平行，且浇铸孔14位于浇铸槽16内。

由于本发明设有多个浇铸孔14，若依次对各个浇铸孔14进行浇铸较为浪费工时，若同时对多个浇铸孔14进行浇铸，此要确保其精确性较为困难，因此在本发明中将多个直线排布的浇铸槽16设置在长条形浇铸槽16内，只需将铝水注入浇铸槽16内，铝水便可顺着浇铸槽16流入各个浇铸孔14内，从而方便工人操作。

作为本发明的一种具体实施方式，所述熔铸腔13侧部设有贯穿模具1上下表面的冷却槽17。

本发明中模具1内部设有多个熔铸腔13，位于模具1两侧的熔铸腔13与模具1外侧距离较近，当模具1浸入水中时，其两侧的熔铸腔13内的铝棒冷却较快，而靠近其中部的铝棒冷却较慢，存在冷却不均的问题，本发明中在模具1中部与侧部之间，及位于内侧熔铸腔13的侧部模具1壁体上设有贯穿模具1上下表面的冷却槽17，此冷却槽17在模具1浸入冷却水中时，冷却水流入冷却槽17内，加速模具1内侧的熔铸腔13的冷却，使得模具1整体冷却更加均匀，且冷却槽17也减轻了模具1的质量，降低了升降装置和模具开合组件所驱动的质量。

作为本发明的一种具体实施方式，所述端盖10面向模具1一侧，在每个熔铸腔13一端的端盖10侧壁上均设有柱形台凸。

本发明中在模具1浇铸时端盖10位于模具1熔铸腔13一侧，用于堵住熔铸腔13一端实现其密闭性，为了使其密闭性更佳，本发明在端盖10的一侧设有柱形台凸，当端盖10与模具1闭合时，柱形台凸塞入熔铸腔13一端，增大端盖10和模具1一侧的结合面，从而增加其密闭性，且柱形台凸位于熔铸腔13一端腔体内时，可对端盖10起到限位的作用，避免其与模具1侧部错位，从而在浇铸时造成侧漏。

作为本发明的一种具体实施方式，所述端盖10表面材料为高锰钢且端盖10底部一侧为圆弧状。

本发明中当铝棒排出装置将成型的铝棒从模具1内部向端盖10一侧推出时，此时端盖10与模具1的结合面朝下，平置在升降台20表面，铝棒从端盖10上方滑过时会与端盖10上表面接触摩擦，为了减小摩擦力避免将铝棒侧部划伤，且为了保护端盖10的表面，本发明中端盖10底部一侧为圆弧状，圆弧状的设计可使端盖10侧部更加平滑，减小滑动摩擦力，且端盖10的表面材料为高锰钢，其具有很强的耐磨性，可延长端盖10的使用寿命。

工作原理：本发明中升降装置位于冷却水槽内部，冷却水液面之下，其上固定有模具1，模具1位于冷却水液面之上，首先在模具开合组件的作用下模具1处于闭合状态，其一端的端盖10在端盖开合组件的作用下与模具1贴合处于关闭状态，之后向模具1内部通入铝水，当铝水注入完毕之后，升降装置向下收缩，使得模具1没入冷却水液面之下，当经过一段时间冷却之后，模具1内部铝水冷却为铝棒，随后升降装置向上延伸将模具1抬出冷却水液面之上；之后首先模具1开合组价将模具1打开，随后端盖开合组件将与模具1一侧贴合的端盖10与模具1一侧分离，铝棒排出装置随之将模具1内部的铝棒推向模具1端盖10一侧，方便工人将铝棒取出；带铝棒取出后，首先模具开合组件驱使模具1闭合，随后端盖开合组件再次使端盖10与模具1侧部贴合，使得模具1内部处于一种密封状态，随后便可重复以上操作进行第二次的铸造；本发明首先将铝水注入模具1内形成铝棒装，之后将模具1浸入冷却水中，对铝棒整体进行冷却，缩短铝棒的冷却成型时间，提高铝棒生产的效率，且本发明中铝棒横向成型，冷却水槽深度只需容纳升降装置伸长的高度即可，无需挖掘可容纳铝棒长度的深坑，方便前期场地布置；且本发明中存在铝棒自动排出的装置，减少工人将铸造好的铝棒步骤，方便工人取出模具1中的铝棒，便于连续作业。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种铝棒加工熔铸模具，包括：模具(1)和模具(1)一端的端盖(10)，其特征在于，还包括：

升降装置：所述升降装置位于模具(1)下方与模具(1)固定连接，用于控制模具(1)的水平高度；

模具开合组件：所述模具开合组件设于模具(1)中部，用于打开或关闭模具(1)；

端盖开合组件：所述端盖开合组件位于模具(1)的一端，端盖(10)的两侧，用于控制端盖(10)的开合；

铝棒排出装置：所述铝棒取出装置位于模具(1)一端，且延伸至模具(1)内部，用于将模具(1)内部成型的铝棒排出至模具(1)外。

2.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述模具(1)分为上模体(11)和下模体(12)，所述上模体(11)下表面为凸台状，下模体(12)上表面为凹槽状，且凸台状模体位于凹槽状模体内，彼此贴合，所述模具(1)中部设有多个熔铸腔(13)，所述熔铸腔(13)被上模体(11)和下模体(12)的贴合面所分割为两部分，一部分位于上模体(11)的下表面，另一部分位于下模体(12)的上表面，所述上模体(11)的上表面一侧设有与熔铸腔(13)数量相同的浇铸孔(14)，多个所述浇铸孔(14)呈直线排布且连通至熔铸腔(13)一端，所述上模体(11)的上表面另一侧设有多个排气孔(15)，多个所述排气孔(15)呈直线排布且连通至熔铸腔(13)另一端。

3.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述升降装置包括：

升降台(20)：所述升降台(20)设于下模体(12)下方，与下模体(12)下表面固定连接；

底座(21)：所述底座(21)位于升降台(20)下方；

一号支撑架(22)：所述一号支撑架(22)倾斜位于升降台(20)和底座(21)之间，其顶端与升降台(20)底部一侧滑动连接，其末端转动连接于底座(21)一侧；

二号支撑架(23)：所述二号支撑架(23)与一号支撑架(22)等长，倾斜位于升降台(20)和底座(21)之间，且与一号支撑架(22)呈×型放置，其中部与一号支撑架(22)中部转动连接，其顶部与升降台(20)底部另一侧转动连接，其底部与底座(21)另一侧滑动连接；

液压缸(24)：所述液压缸(24)底部与底座(21)转动连接，连接处位于二号支撑架(23)和底座(21)连接处一侧，其顶部伸出液压杆与一号支撑架(22)上部分架体转动连接。

4.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述模具开合组件包括：

减重槽(30)：所述减重槽(30)设于上模体(11)和下模体(12)的中部，贯穿其上下表面；

底部电机(31)：所述底部电机(31)固定于升降台(20)下表面；

承重轴(32)：所述承重轴(32)穿过升降台(20)与底部电机(31)固定连接，其轴体表面设有螺纹，穿过下模体(12)中部的减重槽(30)，与上模体(11)螺纹传动；

限位轴(33)：所述上模体(11)的下表面四角处均固定有限位轴(33)；

限位孔(34)：所述限位孔(34)位于限位轴(33)之下，设于下模体(12)上表面。

5.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述端盖开合组件包括：

侧电机(40)：所述侧电机(40)设于端盖(10)两侧，其底部与升降台(20)固定连接；

转盘(41)：所述转盘(41)末端与侧电机(40)固接，其前端与端盖(10)侧部上方通过转轴转动连接；

转杆(42)：所述转杆(42)底部通过固定在升降台(20)表面的转座(43)与升降台(20)转动连接，其顶部与端盖(10)侧部下方通过转轴转动连接。

6.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述铝棒排出装置包括：

末端电机(50)：所述末端电机(50)有两个，并排位于模具(1)后部，且与固定在升降台(20)表面，二者相对于模具(1)的距离相同；

转动腔(51)：所述转动腔(51)设有两条，各自正对于两个末端电机(50)的输出轴，且贯穿末端电机(50)一侧模具(1)的模体；

丝杠(52)：所述丝杠(52)有两条，各自位于两个转动腔(51)内部，且与转动腔(51)侧壁平行，其一端与末端电机(50)输出端固定连接，另一端与下模体(12)一侧凸出的壁体转动连接；

推动块(53)：所述推动块(53)设于下模体(12)末端电机(50)一侧上部，上模体(11)一侧，其与两条丝杠(52)螺纹传动。

7.根据权利要求2所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述上模体(11)一侧设有键槽形浇铸槽(16)，其内壁与多个直线排布的浇铸孔(14)平行，且浇铸孔(14)位于浇铸槽(16)内。

8.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述熔铸腔(13)侧部设有贯穿模具(1)上下表面的冷却槽(17)。

9.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述端盖(10)面向模具(1)一侧，在每个熔铸腔(13)一端的端盖(10)侧壁上均设有柱形台凸。

10.根据权利要求1所述的一种铝棒加工熔铸模具，其特征在于：所述端盖(10)表面材料为高锰钢且端盖(10)底部一侧为圆弧状。