CN116834214A - 一种自动化模组循环设备 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种自动化模组循环设备。包括第一机架和第二机架，所述第一机架和第二机架上均设有若干工位，所述第一机架首末两端的工位连接有第一转运组件和第二转运组件；所述第一机架的首个工位连接有第一驱动件，通过所述第一驱动件带动工件在第一机架上的工位上移动；当工件移动至第一机架上的末端工位时，所述第一转运组件用于将第一机架末端的工件转运至第二机架上，通过第二转运组件将第二机架上的工件转运至第一机架的首个工位上。本申请具有减少注塑设备内控制模具开合的停机的时间，提升产品生产的效率的效果。
Description
技术领域
本申请涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种自动化模组循环设备。
背景技术
注塑设备是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。通过自动化实现模具的开模合膜，工人能够将预埋件放入模具中和熔料安装连接成型，例如电源线插头注塑首先需要将五金件（插头）和接线连接，将连接后的五金件和接线放置进入注塑模具内的注塑腔室，使注塑的塑胶填充满腔室，使五金件（插头）和接线及连接处被塑胶包裹塑形。
现有的技术手段中，通常在注塑时通常会将多个插头同时进行注塑，而将插头放入模具内和从模具内取出都需要人工进行，此时放入和取出插头会花费大量的时间，此时会增加注塑设备内控制模具开合的停机的时间，降低插头生产的效率。
因此基于上述问题，现有技术有待提高。
发明内容
本申请的目的是减少注塑设备内控制模具开合的停机的时间，提升产品生产的效率。
本申请的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动化模组循环设备，包括第一机架和第二机架，所述第一机架和第二机架上均设有若干工位，所述第一机架首末两端的工位设有第一转运组件和第二转运组件；所述第一机架的首个工位连接有第一驱动件，通过所述第一驱动件带动工件在第一机架上的工位上移动；当工件移动至第一机架上的末端工位时，所述第一转运组件用于将第一机架末端的工件转运至第二机架上，通过第二转运组件将第二机架上的工件转运至第一机架的首个工位上。
通过采用上述技术方案，通过第一机架和第二机架上设置的若干工位，能同时同时对若干个工位上的工件进行加工，提升加工效率。通过第一转运组件和第二转运组件，使第一机架和第二机架形成闭合的循环运输轨道，工件能在该循环运输轨道上通过第一驱动件的驱动，实现自动化流转，方便对流转至特定工位上工件进行加工，减少注塑设备内控制模具开合的停机的时间，提升产品生产的效率。
可选的，还包括注塑机，所述注塑机包括下模底座，所述第一机架和第二机架上设有多个工位，所述第一机架上的其中之一个工位处设有所述下模底座，所述第一机架其余工位和所述第二机架上工位处设有支撑台，所述第二机架上工位连接有第二驱动件，通过所述第二驱动件带动工件在第二机架上的工位上移动。
通过采用上述技术方案，通过第一机架上的支撑台稳定支撑并运输工件，在第一机架上得到对应支撑台对工件进行不同工序的加工，当工件流转至对应的工位处被下模底座承接，通过注塑机对工件内产品的注塑，当注塑完成后进行其他工序后，空的工件进入第二机架上，通过第二驱动件驱动，带动第二机架上的工件沿第二机架移动，使空的工件能重新进入第一机架并进行对应工序加工。
可选的，所述下模底座的设置高度小于相邻支撑台的设置高度，形成有安装槽，所述安装槽能嵌合安装工件，所述下模底座上设有浮升组件，所述浮升组件能够支撑工件，控制所述工件相对下模底座进行升降，使所述浮升组件支撑的工件和相邻的支撑台支撑的工件平齐或错位设置。
通过采用上述技术方案，通过浮升组件相对下模底座上升和相邻支撑台的高度齐平，使工件从相邻的支撑台流转至浮生组件上并被稳定承接，浮升组件相对下模下降，带动工件嵌合安装槽，验证并确定工件的设置位置，使工件精准稳定被下模底座承接，方便精准有效后续的注塑合膜和开模，使产品的注塑效果优良，减小产生不良产品的可能性。
可选的，所述支撑台包括底板，所述底板上设有限位板，所述底板和所述限位板形成有滑槽，所述工件能在够所述滑槽内滑动。
通过采用上述技术方案，通过底板设置在对应机架上稳定承接工件，通过限位板限位在底板上的工件，使工件沿底板的设置方向进行移动，避免工件脱离底板，容易造成工件的损坏。
可选的，所述限位板上设有导向件，工件通过配合所述导向件沿所述滑槽滑动。
通过采用上述技术方案，通过限位板上设置的导向件，导向件卡接限位工件，使工件能稳定安装在滑槽内，通过导向件的导向作用沿滑槽移动，使工件在流转过程中无法脱离滑槽内，能够对工件进行对应工序操作。
可选的，所述第一转运组件和所述第二转运组件结构相同，所述第一转运组件包括安装板，所述安装板上设有平移件，所述平移件能够在所述安装板上滑动，所述平移件上设有连接台，使所述连接台能够移动至第一机架上的首端工位和所述支撑台拼接，或移动至第二机架的工位处与工位处的支撑台拼接。
通过采用上述技术方案，工件从第二机架上相邻的支撑台上流转至第一转运组件的连接台上。通过设置在安装板上的平移件带动连接台相对安装板产生相对位移，使平移件上的连接台和第一机架上的首端工位的支撑台连接，第一转运组件上的工件能够通过第一驱动件驱动，移动至第一机架上的对应工位处，完成工件从第二机架循环移动回第一机架。第二转运组件能够和第一机架或第二机架拼接，第二转运组件上的工件能够通过第二驱动件驱动，移动至第二机架上的对应工位处，完成工件从第一机架循环移动回第二机架。
可选的，所述第一转运组件和所述第二转运组件结构相同，所述第一转运组件包括安装板，所述安装板上设有平移件，所述平移件能够在所述安装板上滑动，所述平移件上设有支撑件，通过所述平移件，所述支撑件相对所述安装板滑动，所述支撑件上设有连接台，支撑所述连接台靠近或远离所述平移件。
通过采用上述技术方案，工件从第二机架上相邻的支撑上流转至第一转运组件的连接台上。通过设置在安装板上的平移件带动连接台相对安装板产生相对位移，使平移件上的连接台和第一机架上的首端工位的支撑台连接，第一转运组件上的工件能够通过第一驱动件驱动，移动至第一机架上的对应工位处，完成工件从第二机架循环移动回第一机架。第二转运组件能够和第一机架或第二机架拼接，第二转运组件上的工件能够通过第二驱动件驱动，移动至第二机架上的对应工位处，完成工件从第一机架循环移动回第二机架。通过支撑件能够调节连接台的高度，使不同高度设置的第一机架和第二机架能通过第一转运组件或第二转运组件拼接，通过高度调节对齐支撑台进一步校准，使工件能够精准稳定转移。
可选的，所述注塑机还包括上模合压组件和注塑组件，所述下模底座上设有所述上模合压组件，能够和所述下模底座夹持工件，工件和所述上模合压组件合模形成有注塑通道和型腔，所述注塑通道连接所述型腔，所述注塑通道远离所述型腔一端设有注塑组件，所述注塑组件能够将熔料通过注塑通道注入所述型腔内。
通过采用上述技术方案，通过下模底座承接工件，上模合压组件和下模底座合膜时夹持工件，工件和上模合压组件合膜形成有用于流通运输熔料的注塑通道，和用于熔料填充凝固的型腔，通过注塑组件将熔料注入注塑通道内并流动至型腔内，使型腔内被充分填充，待熔料凝固后完成注塑。当工件流转至下一个工位后，上一个工位的工件进入下模底座，下模底座和上模合压组件再次合膜，完成下一工件的注塑加工工序，减少注塑设备内控制模具开合的停机的时间，提升产品生产的效率。
可选的，所述第一驱动件和所述第二驱动件的结构相同，所述第一驱动件包括工作台，所述工作台上设有气缸，所述气缸内设有伸缩杆，所述伸缩杆远离所述气缸的一端设有推板。
通过采用上述技术方案，通过工作台设置气缸，使气缸和第一机架保持一致的高度，通过气缸控制伸缩杆伸缩，伸缩杆远离气缸一端的推板相对工作台发生移动，当伸缩杆伸长时，推板推动第一转运组件上的工件移动至第一机架上的支撑台上。当伸缩杆缩回时，第一驱动件避让第一机架上的首端工位，当第一转运组件承接工件移动至首端工位，第一转运组件上承接的工件连接推板和相邻工位上的工件，使第一驱动件能够带动相邻设置的工件一起沿底板运动流转。
可选的，使用如权利要求1～9中任一项所述的自动化模组循环设备，所述插头注塑方法包括以下步骤：
S1：将多个无安装有五金件的工件放入第二机架上对应工位的支撑台上；
S2：通过第二驱动件将第二机架上靠近第二转运组件的工件运输至第二转运组件上，其余工件向靠近第二转运组件的方向移动至第二机架的下一个工位；
S3：第二转运组件移动至第一机架的1号工位上和第一机架拼接；
S4：将五金件安装进入第二转运组件上的工件内；
S5：通过第一驱动件将第二转运组件上的工件运输至第一机架上2号工位处的支撑台上，并对工件进行连接五金件的线材整理；
S5：第一驱动件复位，第二转运组件将第二机架上的工件转运至第一机架的1号工位上和第一机架拼接，并将五金件安装进入第二转运组件上的工件内；
S6：通过第一驱动件驱动，第二转运组件上的工件移动至第一机架上的2号工位处，推动上一个工件继续移动至第一机架上3号工位处；
S7：通过3号工位处的下模底座和上模合压组件夹持工件，并通过注塑组件注塑熔料进入工件，并包裹工件上的五金件，同时对2号工位上的工件进行线材整理；
S8：继续通过第一驱动组件驱动，使3号工位处已完成注塑的工件移动至4号工位处，对4号工位处的工件进行料头取出工序，3号工位之前工位上的工件同步移动至当前工位的下一工位处，进行对应工序；
S9：继续通过第一驱动组件驱动，使4号工位处已完成注塑的工件移动至第一转运组件上，对第一转运组件上的工件进行产品取出工序，4号工位之前工位上的工件同步移动至当前工位的下一工位处，进行对应工序；
S10：第一转运组件移动至第二机架的1号工位上和第二机架拼接；
S11：通过第二驱动件将第一转运组件上的工件移动至第二机架上后，执行步骤S2；
S12：重复执行S1~S11，完成自动化插头注塑。
通过采用上述技术方案，通过第一机架和第二机架上设置的若干工位，能同时同时对若干个工位上的工件进行加工，提升加工效率。通过第一转运组件和第二转运组件，使第一机架和第二机架形成闭合的循环运输轨道，工件能在该循环运输轨道上通过第一驱动件的驱动，实现自动化流转，方便对流转至特定工位上工件进行加工，减少注塑设备内控制模具开合的停机的时间，提升产品生产的效率。
综上所述，本申请至少包含以下一点有益效果：
1. 通过第一机架和第二机架上设置的若干工位，能同时同时对若干个工位上的工件进行加工，提升加工效率。通过第一转运组件和第二转运组件，使第一机架和第二机架形成闭合的循环运输轨道，工件能在该循环运输轨道上通过第一驱动件的驱动，实现自动化流转，方便对流转至特定工位上工件进行加工，减少注塑设备内控制模具开合的停机的时间，提升产品生产的效率。
2. 通过浮升组件相对下模底座上升和相邻支撑台的高度齐平，使工件从相邻的支撑台流转至浮生组件上并被稳定承接，浮升组件相对下模下降，带动工件嵌合安装槽，验证并确定工件的设置位置，使工件精准稳定被下模底座承接，方便精准有效后续的注塑合膜和开模，使产品的注塑效果优良，减小产生不良产品的可能性。
3. 工件从第二机架上相邻的支撑上流转至第一转运组件的连接台上。通过设置在安装板上的平移件带动连接台相对安装板产生相对位移，使平移件上的连接台和第一机架上的首端工位的支撑台连接，第一转运组件上的工件能够通过第一驱动件驱动，移动至第一机架上的对应工位处，完成工件从第二机架循环移动回第一机架。第二转运组件能够和第一机架或第二机架拼接，第二转运组件上的工件能够通过第二驱动件驱动，移动至第二机架上的对应工位处，完成工件从第一机架循环移动回第二机架。通过支撑件能够调节连接台的高度，使不同高度设置的第一机架和第二机架能通过第一转运组件或第二转运组件拼接，通过高度调节对齐支撑台进一步校准，使工件能够精准稳定转移。
附图说明
图1是一种自动化模组循环设备的结构示意图；
图2是第一机架和第二机架结构示意图；
图3是注塑机结构示意图；
图4是支撑台结构示意图；
图5是第一转运组件和第二转运组件实施例一的结构示意图；
图6是第一转运组件和第二转运组件实施例二的结构示意图；
图7是第一驱动件和第二驱动件的结构示意图；
图8是工位位置示意图。
附图标记
1、第一机架；2、第二机架；3、首个工位；4、第一转运组件；41、安装板；42、平移件；43、连接台；44、支撑件；5、第二转运组件；6、第一驱动件；61、工作台；62、气缸；63、伸缩杆；64、推板；7、工件；8、末端工位；9、注塑机；91、下模底座；92、上模合压组件；93、注塑组件；10、支撑台；101、底板；102、限位板；103、导向件；11、第二驱动件；12、安装槽；13、浮升组件；14、滑槽。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
在本实施例中，参照图1，一种自动化模组循环设备，包括第一机架1和第二机架2，第一机架1和第二机架2上设有若干工位。优选第一机架1上设有六个工位，六个工位依次设置对应不同的工序，包括首末两端的首个工位3和末端工位8，以及之间的其余四个工位。在第一机架1首个工位3处设有第一转运组件4，末端工位8处设有第二转运组件5，第一机架1的首个工位3连接有第一驱动件6，能够推动第一转运组件4上的工件7进入第一机架1上的下一个工位，第一转运组件4上的工件7带动原有的第一机架1上的工件7在第一机架1上的工位上移动，进入原工位的下一工位，直至进入末端工位8处第二转运组件5上，通过第二转运组件5将工件7转运至第二机架2上。
当第一转运组件4和第二转运组件5为机械手装置，且第二机架2上仅设有一个工位时，通过第二转运组件5将工件7转运至第二机架2上工位后，第一转运组件4能够将第二机架2上的工件7循环转运至第一机架1处，通过第一驱动件6带动工件7在第一机架1上的工位上移动。当二机架设有多个工位时，优选第二机架2上设有六个工位，对应第一机架1上的六个工位。当第二转运组件5将工件7移动至第二机架2的首端工位时，通过第二驱动件11将第二运输组件上的工件7推动进入第二机架2上的下一个工位，第二转运组件5上的工件7带动原有的第二机架2上的工件7在第二机架2上的工位上移动，进入原工位的下一工位，直至进入第二机架2的末个工位处的第一转运组件4上，通过第一转运组件4将工件7转运至第一机架1上，完成工件7循环流转。针对流转至不同工位上的工件7进行对应的工序，减少不同工序需要等待上一工序完成的时间，能够对多个工件7进行不同的工序，提升产品生产的效率。
在本实施例中，参照图1和图3，还包括注塑机9，注塑机9包括下模底座91、上模合压组件92和注塑组件93三部分。第一机架1上的其中之一个工位处设有所述下模底座91，优选下模底座91设置在第一机架1的首个工位3之后的两个工位处，即第三个工位处。在首个工位3处将五金件插入工件7的型腔内，通过第一驱动件6驱动，工件7进入下一个工位处，将插入的五金件所连接的接线进行整理，减少接线影响注塑的效果的可能性，完成线材整理后通过第一驱动件6驱动，由首个工位3处的工件7推动之后工位上的工件7移动至下一个工位，工件7被第三工位处的下模底座91承接，通过上模合压组件92和下模底座91合膜夹持工件7，注塑组件93将熔料通过工件7和上模合压组件92合膜形成的注塑通道注入工件7和上模合压组件92合膜形成的型腔内，使熔料包裹五金件及其接线，待熔料凝固后，下模底座91和上模合压组件92分模，第三工位处的工件7被上一工位的工件7推动进入第四工位处，将凝固在工件7注塑通道处的料头取出废料收集，待收集完成后第四工位上的工件7被推入第五工位处，将工件7上注塑成型的产品取出，使工件7无填充任何物料，能够循环回位重新进行上述工序。当产品被取出后，第五工位上的工件7被推入第二转运组件5上，通过第二转运组件5转运至第二机架2上的工位处，通过第二驱动件11驱动进入第二机架2上的下一个工位，经过第二驱动件11不断驱动，使工件7进入移动至第二机架2处末个工位的第一转运组件4上，被第一转运组件4重新转运至第一机架1上的工位，完成工件7的循环。
在本实施例中，参照图1，第一机架1和第二机架2上的其余工位均设有支撑台10，用于支撑工件7，并使工件7沿支撑台10移动。下模底座91的设置高度小于相邻支撑台10的设置高度，使下模底座91的支撑平面和支撑台10的支撑平面产生高度差，形成有安装槽12。下模底座91上设有浮升组件13，浮升组件13能够相对下模底座91进行升降，当浮升组件13上升使支撑平面和相邻的支撑台10的支撑平面一致时，下模底座91所处的工位的上一工位处的工件7通过第一驱动件6的驱动，使工件7移动至浮升组件13上，通过浮升组件13下降，将工件7带动安装嵌合进安装槽12内，进一步确定工件7的设置位置，避免对后续注塑产生产生不良影响，当注塑完成后下模底座91和上模合压组件92开模后，浮升组件13支撑工件7远离安装槽12且和相邻的支撑台10上的工件7平齐，使第一驱动件6驱动时，使第一机架1上的工件7均移动至下一工位。第二工位处的工件7进入浮升组件13上，注塑完成的工件7移动至第四工位处进行料头取出工序。
在本实施例中，参照图4，支撑台10包括底板101、限位板102和导向件103。底板101设置在第一机架1或第二机架2上，且沿依次设置的工位进行设置。在底板101的两侧设置有限位板102，使限位板102和底板101合围形成滑槽14，当工件7进入底板101后，被限位板102限位两侧，使工件7仅能沿底板101的设置方向移动进入下一个工位处。在限位板102上设有导向件103，优选导向件103为凸楞，工件7上对应设有有凹槽，工件7通过滑槽14两侧开口处装嵌进滑槽14内，使导向件103卡接工件7，使工人无法之间将工件7从滑槽14内取出，使工件7能不受人工的干扰完成自动化循环加工，通过导向件103的导向作用，进一步精准稳定滑槽14内移动。
在本实施例中，参照图5，第一转运组件4和第二转运组件5结构相同，当第一机架1的高度和第二机架2的高度一致时，第一转运组件4和第二转运组件5均包括安装板41、平移件42和连接台43。安装板41横跨第一机架1和第二机架2设置，安装板41上设有平移件42，平移件42能够在安装板41上滑动，平移件42上设有连接台43，通过平移件42滑动带动其上的连接台43滑动，使连接台43能够移动至第一机架1上的首端工位处和第一机架1上的支撑台10拼接形成一定长度的滑槽14，或移动至第二机架2的末个工位处与第二机架2上的支撑台10拼接。第一机架1或第二机架2上的工件7能通过拼接形成的滑槽14进入第一转运组件4或第二转运组件5，并被第一转运组件4或第二转运组件5转运至第一机架1或第二机架2上。
在另一个实施例中，参照图6，第一转运组件4和第二转运组件5结构相同，当第一机架1的高度和第二机架2的高度不一致时，第一转运组件4和第二转运组件5均包括安装板41、平移件42、支撑件44和连接台43。安装板41横跨第一机架1和第二机架2设置，安装板41上设有平移件42，平移件42能够在安装板41上滑动，平移件42上设有支撑件44，支撑件44上设有连接台43，通过平移件42滑动带动其上的支撑件44和连接台43进行位移使连接台43对应第一机架1或第二机架2设置。通过支撑件44带动连接台43升降，使连接台43靠近或远离支撑件44，通过支撑件44调节连接台43的设置高度，使连接台43能适应不同高度设置的支撑台10，使连接台43能够移动至第一机架1上的首端工位处和第一机架1上的支撑台10拼接形成一定长度的滑槽14，或移动至第二机架2的末个工位处与第二机架2上的支撑台10拼接。第一机架1或第二机架2上的工件7能通过拼接形成的滑槽14进入第一转运组件4或第二转运组件5，并被第一转运组件4或第二转运组件5转运至第一机架1或第二机架2上。
在本实施例中，参照图7，第一驱动件6和第二驱动件11的结构相同，第一驱动件6和第二驱动件11均包括工作台61、气缸62、伸缩杆63和推板64。工作台61调节至与第一机架1或第二机架2的一致高度，在工作台61设置有气缸62，气缸62内设有伸缩杆63，使伸缩杆63朝向第一机架1或第二机架2上的方向进行伸缩，伸缩杆63远离气缸62的一端设有推板64，当伸缩杆63伸长，带动推板64抵接第一转运组件4上或第二转运组件5上的工件7，将工件7推入下一工位处，带动第一机架1上或第二机架2上的工件7在工位上移动进入下一个工位。
在本实施例中，参照图8，第一机架1的首端工位为1号工位，末端工位8为6号工位，第二机架2的首端工位为第二机架2上对应的7号工位，末端工位为12号工位。其余的2、3、4、5号工位对应上文的第二工位、第三工位、第四工位和第五工位，以此类推。
在本实施例中，参照图1和图8，一种插头注塑方法，使用如上述自动化模组循环设备，插头注塑方法包括以下步骤：
S1：将多个无安装有五金件的工件7放入第二机架2上对应工位的支撑台10上；
S2：通过第二驱动件11将第二机架2上靠近第二转运组件5的工件7运输至第二转运组件5上，其余工件7向靠近第二转运组件5的方向移动至第二机架2的下一个工位；
S3：第二转运组件5移动至第一机架1的1号工位上和第一机架1拼接；
S4：将五金件安装进入第二转运组件5上的工件7内；
S5：通过第一驱动件6将第二转运组件5上的工件7运输至第一机架1上2号工位处的支撑台10上，并对工件7进行连接五金件的线材整理；
S5：第一驱动件6复位，第二转运组件5将第二机架2上的工件7转运至第一机架1的1号工位上和第一机架1拼接，并将五金件安装进入第二转运组件5上的工件7内；
S6：通过第一驱动件6驱动，第二转运组件5上的工件7移动至第一机架1上的2号工位处，推动上一个工件7继续移动至第一机架1上3号工位处；
S7：通过3号工位处的下模底座91和上模合压组件92夹持工件7，并通过注塑组件93注塑熔料进入工件7，并包裹工件7上的五金件，同时对2号工位上的工件7进行线材整理；
S8：继续通过第一驱动组件驱动，使3号工位处已完成注塑的工件7移动至4号工位处，对4号工位处的工件7进行料头取出工序，3号工位之前工位上的工件7同步移动至当前工位的下一工位处，进行对应工序；
S9：继续通过第一驱动组件驱动，使4号工位处已完成注塑的工件7移动至第一转运组件4上，对第一转运组件4上的工件7进行产品取出工序，4号工位之前工位上的工件7同步移动至当前工位的下一工位处，进行对应工序；
S10：第一转运组件4移动至第二机架2的7号工位上和第二机架2拼接；
S11：通过第二驱动件11将第一转运组件4上的工件7移动至第二机架2上后，执行步骤S2；
S12：重复执行S1~S11，完成自动化插头注塑。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种自动化模组循环设备，其特征在于，包括第一机架(1)和第二机架(2)，所述第一机架(1)和第二机架(2)上均设有若干工位，所述第一机架(1)首末两端的工位设有第一转运组件(4)和第二转运组件(5)；所述第一机架(1)的首个工位(3)连接有第一驱动件(6)，通过所述第一驱动件(6)带动工件(7)在第一机架(1)上的工位上移动；当工件(7)移动至第一机架(1)上的末端工位(8)时，所述第一转运组件(4)用于将第一机架(1)末端的工件(7)转运至第二机架(2)上，通过第二转运组件(5)将第二机架(2)上的工件(7)转运至第一机架(1)的首个工位(3)上。
2.根据权利要求1所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，还包括注塑机(9)，所述注塑机(9)包括下模底座(91)，所述第一机架(1)和第二机架(2)上设有多个工位，所述第一机架(1)上的其中之一个工位处设有所述下模底座(91)，所述第一机架(1)其余工位和所述第二机架(2)上工位处设有支撑台(10)，所述第二机架(2)上工位连接有第二驱动件(11)，通过所述第二驱动件(11)带动工件(7)在第二机架(2)上的工位上移动。
3.根据权利要求2所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，所述下模底座(91)的设置高度小于相邻支撑台(10)的设置高度，形成有安装槽(12)，所述安装槽(12)能嵌合安装工件(7)，所述下模底座(91)上设有浮升组件(13)，所述浮升组件(13)能够支撑工件(7)，控制所述工件(7)相对下模底座(91)进行升降，使所述浮升组件(13)支撑的工件(7)和相邻的支撑台(10)支撑的工件(7)平齐或错位设置。
4.根据权利要求3所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，所述支撑台(10)包括底板(101)，所述底板(101)上设有限位板(102)，所述底板(101)和所述限位板(102)形成有滑槽(14)，所述工件(7)能在够所述滑槽(14)内滑动。
5.根据权利要求4所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，所述限位板(102)上设有导向件(103)，工件(7)通过配合所述导向件(103)沿所述滑槽(14)滑动。
6.根据权利要求2所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，所述第一转运组件(4)和所述第二转运组件(5)结构相同，所述第一转运组件(4)包括安装板(41)，所述安装板(41)上设有平移件(42)，所述平移件(42)能够在所述安装板(41)上滑动，所述平移件(42)上设有连接台(43)，使所述连接台(43)能够移动至第一机架(1)上的首端工位和所述支撑台(10)拼接，或移动至第二机架(2)的工位处与工位处的支撑台(10)拼接。
7.根据权利要求2所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，所述第一转运组件(4)和所述第二转运组件(5)结构相同，所述第一转运组件(4)包括安装板(41)，所述安装板(41)上设有平移件(42)，所述平移件(42)能够在所述安装板(41)上滑动，所述平移件(42)上设有支撑件(44)，通过所述平移件(42)，所述支撑件(44)相对所述安装板(41)滑动，所述支撑件(44)上设有连接台(43)，支撑所述连接台(43)靠近或远离所述平移件(42)。
8.根据权利要求2所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，所述注塑机(9)还包括上模合压组件(92)和注塑组件(93)，所述下模底座(91)上设有所述上模合压组件(92)，能够和所述下模底座(91)夹持工件(7)，工件(7)和所述上模合压组件(92)合模形成有注塑通道和型腔，所述注塑通道连接所述型腔，所述注塑通道远离所述型腔一端设有注塑组件(93)，所述注塑组件(93)能够将熔料通过注塑通道注入所述型腔内。
9.根据权利要求2所述的一种自动化模组循环设备，其特征在于，所述第一驱动件(6)和所述第二驱动件(11)的结构相同，所述第一驱动件(6)包括工作台(61)，所述工作台(61)上设有气缸(62)，所述气缸(62)内设有伸缩杆(63)，所述伸缩杆(63)远离所述气缸(62)的一端设有推板(64)。
10.一种插头注塑方法，其特征在于，使用如权利要求1～9中任一项所述的自动化模组循环设备，所述插头注塑方法包括以下步骤：
S1：将多个无安装有五金件的工件(7)放入第二机架(2)上对应工位的支撑台(10)上；
S2：通过第二驱动件(11)将第二机架(2)上靠近第二转运组件(5)的工件(7)运输至第二转运组件(5)上，其余工件(7)向靠近第二转运组件(5)的方向移动至第二机架(2)的下一个工位；
S3：第二转运组件(5)移动至第一机架(1)的1号工位上和第一机架(1)拼接；
S4：将五金件安装进入第二转运组件(5)上的工件(7)内；
S5：通过第一驱动件(6)将第二转运组件(5)上的工件(7)运输至第一机架(1)上2号工位处的支撑台(10)上，并对工件(7)进行连接五金件的线材整理；
S5：第一驱动件(6)复位，第二转运组件(5)将第二机架(2)上的工件(7)转运至第一机架(1)的1号工位上和第一机架(1)拼接，并将五金件安装进入第二转运组件(5)上的工件(7)内；
S6：通过第一驱动件(6)驱动，第二转运组件(5)上的工件(7)移动至第一机架(1)上的2号工位处，推动上一个工件(7)继续移动至第一机架(1)上3号工位处；
S7：通过3号工位处的下模底座(91)和上模合压组件(92)夹持工件(7)，并通过注塑组件(93)注塑熔料进入工件(7)，并包裹工件(7)上的五金件，同时对2号工位上的工件(7)进行线材整理；
S8：继续通过第一驱动组件驱动，使3号工位处已完成注塑的工件(7)移动至4号工位处，对4号工位处的工件(7)进行料头取出工序，3号工位之前工位上的工件(7)同步移动至当前工位的下一工位处，进行对应工序；
S9：继续通过第一驱动组件驱动，使4号工位处已完成注塑的工件(7)移动至第一转运组件(4)上，对第一转运组件(4)上的工件(7)进行产品取出工序，4号工位之前工位上的工件(7)同步移动至当前工位的下一工位处，进行对应工序；
S10：第一转运组件(4)移动至第二机架(2)的1号工位上和第二机架(2)拼接；
S11：通过第二驱动件(11)将第一转运组件(4)上的工件(7)移动至第二机架(2)上后，执行步骤S2；
S12：重复执行S1~S11，完成自动化插头注塑。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310919141.2A CN116834214A (zh) | 2023-07-24 | 2023-07-24 | 一种自动化模组循环设备 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310919141.2A CN116834214A (zh) | 2023-07-24 | 2023-07-24 | 一种自动化模组循环设备 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116834214A true CN116834214A (zh) | 2023-10-03 |
Family
ID=88167097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310919141.2A Pending CN116834214A (zh) | 2023-07-24 | 2023-07-24 | 一种自动化模组循环设备 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116834214A (zh) |
-
2023
- 2023-07-24 CN CN202310919141.2A patent/CN116834214A/zh active Pending
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