CN116754138B - 一种末修姿控动力系统的检漏方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及末修姿控动力系统技术领域，特别是指一种末修姿控动力系统的检漏方法。该方法包括：对末修姿控动力系统进行分区，得到第I区、第II区和第III区；将配气台分别与第I区、第II区和第III区连接；利用配气台对第I区进行充气，直至达到第一预设停止充气条件；对第I区进行检漏；利用配气台对第II区进行充气，直至达到第二预设停止充气条件；对第II区进行检漏；利用配气台对第III区进行充气，直至达到第三预设停止充气条件；对第III区进行检漏；通过测试口对第III区进行放气；通过配气台对第I区进行放气；通过配气台对第II区进行放气。本发明对末修姿控动力系统进行分区，然后进行检漏试验，能避免膜片翻转风险。
Description
技术领域
本发明涉及末修姿控动力系统技术领域，特别是指一种末修姿控动力系统的检漏方法。
背景技术
姿控动力系统中需要进行检漏试验来验证系统是否泄露。因此，在系统总装完成后，需要在地面测试时按系统工作压力进行检漏试验，提前发现和排除系统泄露的故障模式。目前在使用金属膜片贮箱的末修姿控动力系统的检漏试验方法有两种，第一种是：检漏试验时先利用地面管路将贮箱气腔和液腔进行连通，充气时直接在减压阀上游测试口进行充气，气体经过减压阀后通过地面管路同时进入贮箱气腔和液腔，充气至减压阀锁闭压力后进行低压段检漏试验。第二种是：系统设计时，在减压阀至贮箱气腔入口管路增设三通工装，检漏试验时先利用三通工装将减压阀至贮箱气腔段封堵，充气时直接在减压阀上游测试口进行充气，气体经过减压阀后不能直接进入贮箱气腔，此段充气完成后再对贮箱气腔和液腔同时充气，充气完成后进行低压段检漏试验。
第一种试验方法的缺点是：需要精确控制充气速率，一旦控制不好会导致贮箱气腔和液腔压力不平衡，引起膜片翻转的风险。第二种试验方法的缺点是：需要在减压阀至贮箱气腔入口管路增设三通工装，增加了系统设计的复杂程度，同时也增加了系统的漏点数量。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种末修姿控动力系统的检漏方法，以解决现有检漏试验方法存在的安全性低、比较复杂的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
一种末修姿控动力系统的检漏方法，包括：
对末修姿控动力系统进行分区，得到第I区、第II区和第III区，所述第I区包括氧化剂贮箱和第一测试口，所述第II区包括燃料贮箱和第二测试口，所述第III区包括第三测试口；
将配气台分别与所述第I区、所述第II区和所述第III区连接；
利用所述配气台对所述第I区进行充气，直至达到第一预设停止充气条件；
对所述第I区进行检漏；
利用所述配气台对所述第II区进行充气，直至达到第二预设停止充气条件；
对所述第II区进行检漏；
利用所述配气台对所述第III区进行充气，直至达到第三预设停止充气条件；
对所述第III区进行检漏；
通过第三测试口对所述第III区进行放气；
通过配气台对所述第I区进行放气；
通过配气台对所述第II区进行放气。
进一步地，对末修姿控动力系统进行分区，包括：
将氧化剂贮箱和氧化剂贮箱下游的加排阀、氧化剂贮箱下游的压力传感器和氧化剂贮箱下游的低压电爆阀划为第I区，并在所述第I区内设有第一测试口。
进一步地，对末修姿控动力系统进行分区，包括：
将燃料贮箱和燃料贮箱下游的加排阀、燃料贮箱下游的压力传感器和燃料贮箱下游的低压电爆阀划为第II区，并在所述第II区内设有第二测试口。
进一步地，对末修姿控动力系统进行分区，包括：
将减压阀、安全阀、单向阀、减压阀下游的压力传感器划为第III区，并在所述第III区内设有两个第三测试口。
进一步地，所述第一测试口设置在所述单向阀与所述氧化剂贮箱之间。
进一步地，所述第二测试口设置在所述单向阀与所述燃料贮箱之间。
进一步地，所述两个第三测试口一个设置在所述配气台与所述减压阀之间，另一个设置在所述减压阀与所述安全阀之间。
进一步地，利用所述配气台对所述第I区进行充气，包括：
利用所述配气台对所述第I区进行充气；
利用所述配气台与所述氧化剂贮箱之间的缓冲罐和压差表控制充气速率。
进一步地，利用所述配气台对所述第I区进行充气，还包括：
利用所述压差表监测所述氧化剂贮箱内气腔和液腔的压差。
进一步地，所述第一预设停止充气条件为：所述压差与所述减压阀的锁闭压力的差达到预设测试值。
本发明的上述方案至少包括以下有益效果：
本发明的上述方案，通过对末修姿控动力系统进行分区，并分区进行充、放气，可有效避免因操作不当导致贮箱气腔和液腔压力不平衡，引起膜片翻转的风险，提高了检漏试验的可靠性。
附图说明
图1是本发明实施例中末修姿控动力系统的检漏方法的步骤图；
图2是一个实施例中用于实现本发明实施例中末修姿控动力系统的检漏方法的系统结构图。
附图标记说明：100-第I区，11-氧化剂贮箱，12-第一测试口，13-氧化剂贮箱下游的加排阀，14-氧化剂贮箱下游的压力传感器，15-氧化剂贮箱下游的低压电爆阀，200-第II区，21-燃料贮箱，22-第二测试口，23-燃料贮箱下游的加排阀，24-燃料贮箱下游的压力传感器，25-燃料贮箱下游的低压电爆阀，300-第III区，31-第三测试口，32-减压阀，33-安全阀，34-单向阀，35-减压阀下游的压力传感器，400-地面端，4-配气台，5-缓冲罐，6-压差表，7-过滤器。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
如图1和图2所示，本发明实施例提出一种末修姿控动力系统的检漏方法，包括以下步骤：
步骤S1、对末修姿控动力系统进行分区，得到第I区100、第II区200和第III区300，所述第I区包括氧化剂贮箱11和第一测试口12，所述第II区包括燃料贮箱21和第二测试口22，所述第III区300包括第三测试口31；
步骤S2、将配气台4分别与所述第I区100、所述第II区200和所述第III区300连接；
步骤S3、利用所述配气台4对所述第I区100进行充气，直至达到第一预设停止充气条件；
步骤S4、对所述第I区100进行检漏；
步骤S5、利用所述配气台4对所述第II区200进行充气，直至达到第二预设停止充气条件；
步骤S6、对所述第II区200进行检漏；
步骤S7、利用所述配气台4对所述第III区300进行充气，直至达到第三预设停止充气条件；
步骤S8、对所述第III区300进行检漏；
步骤S9、通过第三测试口31对所述第III区300进行放气；
步骤S10、通过配气台4对所述第I区100进行放气；
步骤S11、通过配气台4对所述第II区200进行放气。
本发明实施例通过对末修姿控动力系统进行分区，并分区进行充、放气，可有效避免因操作不当导致贮箱气腔和液腔压力不平衡，引起膜片翻转的风险，提高了检漏试验的可靠性。
如图2，本发明的一可选实施例中，步骤S1，包括：
将氧化剂贮箱11和氧化剂贮箱下游的加排阀13、氧化剂贮箱下游的压力传感器14和氧化剂贮箱下游的低压电爆阀15划为第I区100，并在所述第I区100内设有第一测试口12。
具体实施时，第I区包括两台氧化剂贮箱、测试口C3、氧化剂贮箱下游加排阀、压力传感器和低压电爆阀。氧化剂贮箱为金属膜片型贮箱，氧化剂贮箱内分为气腔和液腔。氧化剂贮箱液腔出口管路上装有加排阀、压力传感器和低压电爆阀，单向阀出口至低压电爆阀入口管路。测试口C3位于单向阀与氧化剂贮箱之间。
如图2，本发明的一可选实施例中，步骤S1，包括：
将燃料贮箱21和燃料贮箱下游的加排阀23、燃料贮箱下游的压力传感器24和燃料贮箱下游的低压电爆阀25划为第II区200，并在所述第II区200内设有第二测试口22。
具体实施时，第II区包括测试口C4、两台燃料贮箱、燃料贮箱下游加排阀、压力传感器和低压电爆阀，单向阀出口至低压电爆阀入口管路。其中燃料贮箱为金属膜片型贮箱，燃料贮箱内分为气腔和液腔。测试口C4位于单向阀与燃料贮箱之间。燃料贮箱的液腔出口管路上装有加排阀。
如图2，本发明的一可选实施例中，步骤S1，包括：
将减压阀32、安全阀33、单向阀34、减压阀下游的压力传感器35划为第III区300，并在所述第III区300内设有两个第三测试口31。
具体实施时，第III区包括测试口C1、减压阀、测试口C2、安全阀、压力传感器，高压电爆阀出口至单向阀入口管路。测试口C1位于高压电爆阀与减压阀之间。
如图2，本发明的一可选实施例中，所述第一测试口12（图2中的测试口C3）设置在所述单向阀34与所述氧化剂贮箱11之间。所述第二测试口22（图2中的测试口C4）设置在所述单向阀34与所述燃料贮箱21之间。所述两个第三测试口31，一个测试口C1设置在所述配气台4与所述减压阀32之间，另一个测试口C2设置在所述减压阀32与所述安全阀33之间。
如图2，本发明的一可选实施例中，步骤S3，包括：
步骤S31、利用所述配气台4对所述第I区100进行缓慢充气；此时，地面端400的地面管路、压差表、缓冲罐和配气台与第I区是连接状态。
步骤S32、利用所述配气台4与所述氧化剂贮箱11之间的缓冲罐5和压差表6控制充气速率。
步骤S5，包括：
步骤S51、利用所述配气台4对所述第II区200进行缓慢充气；此时，地面端400的地面管路、压差表、缓冲罐和配气台与第II区是连接状态。
步骤S52、利用所述配气台4与所述燃料贮箱21之间的缓冲罐5和压差表6控制充气速率。
缓冲罐容积不小于两台氧化剂贮箱液腔容积之和（氧化剂贮箱和燃料贮箱结构相同，液腔容积相同），工作压力不低于减压阀锁闭压力。缓冲罐安装在贮箱的入口。
第II区与配气台的连接关系，与第I区与配气台的连接关系相同，图2中未示出第II区与配气台的连接关系，但属于本领域技术人员可以想到的。
该实施例中，利用地面端的缓冲罐和压差表能有效控制配气台对氧化剂贮箱和燃料贮箱的充气速率，在不增加系统漏点的情况下，可有效避免在检漏试验过程中操作不当导致膜片翻转的风险，提高检漏试验的安全性和可靠性。
压差表通过地面管路同时连接氧化剂贮箱的气腔和液腔，压差表通过地面管路还同时连接燃料贮箱的气腔和液腔。
如图2，本发明的一可选实施例中，步骤S3，还包括：
步骤S33、利用所述压差表6监测所述氧化剂贮箱11内气腔和液腔的压差。氧化剂贮箱内气腔和液腔的压差应不大于0.05MPa。
步骤S5，还包括：
步骤S53、利用所述压差表6监测所述燃料贮箱21内气腔和液腔的压差。燃料贮箱内气腔和液腔的压差应不大于0.05MPa。
本发明的一可选实施例中，所述第一预设停止充气条件为：所述氧化剂贮箱内气腔和液腔的压差与所述减压阀32的锁闭压力的差达到预设测试值。
具体实施时，充气至氧化剂贮箱内压力略高于减压阀锁闭压力后停止充气，可以根据需要对预设测试值进行设置，当氧化剂贮箱内压力与减压阀锁闭压力的差达到预设测试值时，停止充气。
本发明的一可选实施例中，所述第二预设停止充气条件为：所述燃料贮箱内气腔和液腔的压差与所述减压阀32的锁闭压力的差达到预设测试值。
具体实施时，充气至燃料贮箱内压力略高于减压阀锁闭压力后停止充气，可以根据需要对预设测试值进行设置，当燃料贮箱内压力与减压阀锁闭压力的差达到预设测试值时，停止充气。
本发明的一可选实施例中，步骤S7，包括：
步骤S71、将地面管路、过滤器7和配气台4与第III区连接；
步骤S72、利用所述配气台4对所述第III区300进行缓慢充气，直至达到第三预设停止充气条件。第三预设停止充气条件为：减压阀出口下游压力为其锁闭压力。当减压阀出口下游压力为其锁闭压力时，停止对第III区充气。
本实施例的末修姿控动力系统的检漏方法，首先通过测试口C3/加排阀对第I区氧化剂贮箱入口、出口段同时进行充气，然后通过测试口C4/加排阀对第II区燃料贮箱入口、出口同时进行充气，充气过程中需要在贮箱入口侧安装不小于贮箱液腔容积的缓冲罐，并利用压差表监测贮箱气腔和液腔压差，充气压力需略高于减压阀锁闭压力；此两区充气完成后通过C1测试口对第III区进行充气。分区充气法进行检漏可有效避免在检漏试验过程中操作不当导致膜片翻转的风险。
上述实施例中图2的结构仅是用于对本实施例的末修姿控动力系统的检漏方法的说明，本实施例的末修姿控动力系统的检漏方法并不限于该结构。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种末修姿控动力系统的检漏方法，其特征在于，包括：
对末修姿控动力系统进行分区；将氧化剂贮箱（11）和氧化剂贮箱下游的加排阀（13）、氧化剂贮箱下游的压力传感器（14）和氧化剂贮箱下游的低压电爆阀（15）划为第I区（100），将燃料贮箱（21）和燃料贮箱下游的加排阀（23）、燃料贮箱下游的压力传感器（24）和燃料贮箱下游的低压电爆阀（25）划为第II区（200），将减压阀（32）、安全阀（33）、单向阀（34）、减压阀下游的压力传感器（35）划为第III区（300）；
将配气台（4）分别与所述第I区（100）、所述第II区（200）和所述第III区（300）连接；
在所述单向阀（34）与所述氧化剂贮箱（11）之间设置第一测试口（12），在所述单向阀（34）与所述燃料贮箱（21）之间设置第二测试口（22），在所述配气台（4）与所述减压阀（32）之间、所述减压阀（32）与所述安全阀（33）之间均设置有第三测试口（31）；
利用所述配气台（4）对所述第I区（100）进行充气，直至所述氧化剂贮箱（11）内气腔和液腔的压差与所述减压阀（32）的锁闭压力的差达到预设测试值；
对所述第I区（100）进行检漏；
利用所述配气台（4）对所述第II区（200）进行充气，直至所述燃料贮箱（21）内气腔和液腔的压差与所述减压阀（32）的锁闭压力的差达到预设测试值；
对所述第II区（200）进行检漏；
利用所述配气台（4）对所述第III区（300）进行充气，直至减压阀（32）出口下游压力为其锁闭压力；
对所述第III区（300）进行检漏；
通过第三测试口（31）对所述第III区（300）进行放气；
通过配气台（4）对所述第I区（100）进行放气；
通过配气台（4）对所述第II区（200）进行放气。
2.根据权利要求1所述的末修姿控动力系统的检漏方法，其特征在于，利用所述配气台（4）对所述第I区（100）进行充气，包括：
利用所述配气台（4）对所述第I区（100）进行充气；
利用所述配气台（4）与所述氧化剂贮箱（11）之间的缓冲罐（5）和压差表（6）控制充气速率。
3.根据权利要求2所述的末修姿控动力系统的检漏方法，其特征在于，利用所述配气台（4）对所述第I区（100）进行充气，还包括：
利用所述压差表（6）监测所述氧化剂贮箱（11）内气腔和液腔的压差。
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