CN116748442A - 一种同步带轮的锻造设备及其锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锻造设备技术领域，提供了一种同步带轮的锻造设备及其锻造工艺，包括主体组件，所述主体组件包括壳体，所述壳体的顶部安装有基座，所述基座的顶部开设有收集口，所述壳体的上方设置有冲压组件，该装置解决了多个锻造设备配合使用，其锻造所占用的空间较大的问题，通过机械手反复搬运，所需搬运时间较长，从而导致原料锻造时间较长，并且每一个锻造设备只能对原料进行一种锻造方式，大大降低锻造设备的功能性和兼容性，本发明，通过设置一体式的锻造设备，将多个锻造设备整合，不仅占用空间小，而且易于维护，能在小空间范围内完成多级同步带轮锻造，增加和兼容锻造设备的不同的使用环境，大大提高了锻造设备的功能性。

Description

一种同步带轮的锻造设备及其锻造工艺

技术领域

本发明涉及锻造设备技术领域，更具体地说，它涉及一种同步带轮的锻造设备及其锻造工艺。

背景技术

同步带轮一般由钢、铝合金、铸铁、黄铜等材料制造，且内孔有圆孔、D形孔、锥形孔等形式，为了达到原料成型的目的，需要使用锻造设备对原料进行锻造，现有的锻造工艺是将多个带有不同模具的锻造设备放置在一个工作环境内，在多个锻造设备之间安装机械手，机械手将加热后的原料夹持放入第一个锻造设备内锻造，随后将其取出并依次放入其余锻造设备内锻造，直至锻造完成，但由于将多个锻造设备配合使用，其锻造所占用的空间较大，通过机械手反复搬运，所需搬运时间较长，从而导致原料锻造时间较长，并且每一个锻造设备只能对原料进行一种锻造方式，大大降低了锻造设备的功能性和兼容性。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种同步带轮的锻造设备及其锻造工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种同步带轮的锻造设备，包括主体组件，所述主体组件包括壳体，所述壳体的顶部安装有基座，所述基座的顶部开设有收集口，所述壳体的上方设置有冲压组件，所述冲压组件的底部安装有调节组件，所述调节组件位于收集口的正上方，所述主体组件的一侧安装有转盘组件，所述转盘组件的内部安装有驱动组件。

本发明进一步设置为：所述主体组件还包括立柱，所述立柱为四组，且四组所述立柱分别安装于基座的顶部端角处，所述冲压组件滑动连接于四组立柱的外侧壁，四个所述立柱的顶部安装有支架，所述壳体的前表面开设有排料口，所述收集口与排料口相连通。

本发明进一步设置为：所述冲压组件包括承载块，所述承载块位于支架和基座之间，且四组所述立柱均穿设于承载块的内部，所述承载块与立柱滑移连接，所述承载块的底部安装有冲压块，所述调节组件设置于冲压块的下方，所述支架的顶部安装有冲压气缸，所述冲压气缸的活塞杆延伸至支架的下方且与承载块的顶部相连接。

本发明进一步设置为：所述调节组件包括第一锻造头和内腔，所述内腔开设于冲压块的底部，所述第一锻造头安装于冲压块的底部，且所述第一锻造头的顶部延伸至内腔的内部，所述第一锻造头的内部穿设有第二锻造头，所述第二锻造头的顶部连接有法兰盘，所述法兰盘的底部和第一锻造头的顶部之间设置有弹簧，所述弹簧套设于第二锻造头的外侧壁，所述内腔的内部顶壁安装有调节气缸，所述调节气缸的活塞杆连接有第三锻造头，所述第三锻造头滑动连接于第二锻造头的内部，所述第二锻造头的内壁开设有导向槽，所述第三锻造头的外侧壁安装有气动夹，所述气动夹滑动连接于导向槽的内部，且所述第二锻造头的长度大于第三锻造头的长度。

本发明进一步设置为：所述转盘组件包括支撑板，所述支撑板安装于基座的一侧，所述支撑板的底部安装有电机，所述电机的输出端延伸至支撑板的顶部且连接有转盘，所述转盘的顶部开设有十字凹槽，所述十字凹槽的四条延伸线内部对应开设有通槽，四个所述通槽的内部均滑动连接有连接组件，四个所述连接组件的顶部安装有模具组件。

本发明进一步设置为：所述模具组件包括第一模具、第二模具、第三模具和第四模具，所述第一模具、第二模具、第三模具和第四模具依次安装在四个连接组件的顶部。

本发明进一步设置为：四个所述连接组件均包括滑块，四个所述滑块分别滑动连接于四个所述通槽的内部，所述滑块的顶部安装有燕尾槽，所述燕尾槽的内部插设有滑座，所述第一模具、第二模具、第三模具和第四模具分别安装于对应滑座的顶部。

本发明进一步设置为：四个所述滑块的底部均开设有卡槽，所述驱动组件包括电动推杆，所述电动推杆安装于支撑板的内部，所述电动推杆的活塞杆连接有连接块，所述连接块的顶部安装有推块，所述推块插设于一个卡槽的内部，所述基座的顶部安装有放置座，所述放置座的一侧开设开口，且此开口朝向转盘组件。

一种同步带轮的锻造工艺，使用上述所述的同步带轮的锻造设备，采用以下步骤：

S1、锻造装置通过夹取机械手配合使用，夹取机械手将需要锻造的原料放置在第四模具的顶部，随后电机带动转盘以及转盘底部的零部件同步转动，直至第四模具移动至最靠近基座的位置停止；

S2、之后电动推杆启动，电动推杆的活塞杆带动连接块向基座的方向移动，连接块顶部的推块插设到第四模具对应的卡槽内，电动推杆的活塞杆继续伸长，随后与第四模具对应的连接组件同步位移到基座顶部的放置座内，并且第四模具处于收集口正上方；

S3、第四模具定位完成后，调节气缸的活塞杆呈收缩状态，即第二锻造头和第三锻造头整体上移并收缩至第一锻造头的内部；

S4、冲压气缸随即启动，冲压气缸的活塞杆伸长并带动承载块下移，承载块带动冲压块和调节组件整体下移，冲压块的底部挤压在第四模具内的原料上，原料被锻造至与第四模具的内腔一致，随后冲压块和调节组件整体复位，机械手将第四模具内的原料取出；

S5、电动推杆的活塞杆收缩并将第四模具拉回复位，转盘转动90°，切换至第一模具,第一模具通过S2中的步骤对第一模具定位，调节气缸的活塞杆完全伸出，第三锻造头带动气动夹在导向槽的内部滑动，致使第三锻造头伸出第二锻造头的内部，通过S4中冲压组件的运行的步骤对原料锻造，第三锻造头与第一模具配合对原料的中心位置挤压，随后冲压块和调节组件整体复位，机械手将第一模具内的原料取出；

S6、第二模具与第一模具的使用步骤一致，并且调节组件保持不变，进一步对原料进行锻造成形，随后切换至第三模具，第三模具通过S2中的步骤定位，随后第三锻造头收缩至第二锻造头的内部，通过S4中冲压组件的运行的步骤，第二锻造头对原料锻造切除，切除的废料经收集口和排料口排出，机械手将锻造完成的半成品从第三模具内取出并更换原料进行锻造。

本发明的优点是：

(1)通过设置一体式的锻造设备，将多个锻造设备整合，不仅占用空间小，而且易于维护，锻造设备投入使用后，能在小空间范围内完成多级同步带轮锻造，增加和兼容锻造设备的不同的使用环境，大大提高了锻造设备的功能性；

(2)通过转盘组件和驱动组件，按照转盘的转动方向依次安装锻造工序上不同的模具，即通过转盘转动切换多个模具的位置，并使用驱动组件上的电动推杆和连接块将需要使用的模具推至基座上使用，无需设置多组锻造设备配合使用，大大提高了锻造设备的功能性；

(3)通过调节组件，调节组件上的第一锻造头、第二锻造头和第三锻造头通过伸缩的方式，并根据进入基座的不同模具自适应切换，调节组件和转盘组件配合使用，进一步提高了锻造设备的功能性和兼容性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的侧视结构示意图；

图3为本发明的冲压块和调节组件连接结构示意图；

图4是图3按照B-B方向剖切的剖视图；

图5为图4中A区放大结构示意图；

图6为调节组件中第一锻造头使用状态结构示意图；

图7为调节组件中第二锻造头使用状态结构示意图；

图8为调节组件中第三锻造头使用状态结构示意图；

图9是图2按照A-A方向剖切的剖视图；

图10为本发明的模具组件和连接组件连接结构示意图；

图11是图10按照C-C方向剖切的剖视图；

图12为图10的爆炸结构示意图；

图13为本发明的连接组件结构示意图；

图中：1、主体组件；11、壳体；12、排料口；13、基座；14、立柱；15、支架；16、收集口；2、冲压组件；21、冲压气缸；22、承载块；23、冲压块；3、调节组件；31、第一锻造头；32、第二锻造头；33、第三锻造头；34、内腔；35、法兰盘；36、弹簧；37、调节气缸；38、导向槽；39、气动夹；4、转盘组件；41、支撑板；42、电机；43、转盘；44、模具组件；441、第一模具；442、第二模具；443、第三模具；444、第四模具；45、通槽；46、连接组件；461、滑块；462、燕尾槽；463、滑座；464、卡槽；47、十字凹槽；5、驱动组件；51、电动推杆；52、连接块；53、放置座。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

请参阅图1-13，本发明提供以下技术方案：

实施例一

一种同步带轮的锻造设备，包括主体组件1，主体组件1包括壳体11，壳体11的顶部安装有基座13，基座13的顶部开设有收集口16，基座13用于对于模具和原料进行承载，模具放置在收集口16的上方，壳体11的上方设置有冲压组件2，冲压组件2的底部安装有调节组件3，调节组件3位于收集口16的正上方，冲压组件2和调节组件3用于对模具内的原料进行冲压锻造，且调节组件3可根据原料的锻造情况切换不同的冲压方式，从而提高了锻造设备的功能性，主体组件1的一侧安装有转盘组件4，转盘组件4的内部安装有驱动组件5，转盘组件4用于对多个模具进行承载，并且转盘组件4通过转动可调整多个的模具的位置，每次转盘组件4转动完成，驱动组件5会与其中一个模具对应，即驱动组件5用于将对应的模具推至基座13的顶部，且通过切换不同的模具与调节组件3切换不同的冲压方式，两种方式相配合，进一步提高了锻造设备的功能性和兼容性。

具体地，在锻造设备的一侧设置一个机械手，此机械手用于对原料进行拿放，工作人员将需要加工的原料放置在转盘组件4上的其中一个模具中，当此模具转动至与驱动组件5相对应的位置时，驱动组件5将此模具从转盘组件4上推出，并将其推至基座13顶部收集口16的上方，此时调节组件3调至原料需要加工的方式，并通过冲压组件2带动调节组件3对原料进行挤压锻造，随后冲压组件2带动调节组件3升起，机械手将此模具内的原料取出，随后驱动组件5将此模具拉回至转盘组件4，转盘组件4继续转动，致使下一个模具移动至与驱动组件5对应的位置，驱动组件5再将此模具推至基座13上，机械手再将原料放入此模具内，在此过程中，调节组件3利用更换模具的时间完成下一次对原料锻造的方式，并且机械手将新的锻造原料放入第一次使用的模具内，随后冲压组件2带动调节组件3再次下移对原料锻造，如此往复，直至将原料与半成品模具配合锻造后，机械手将半成品取出即可。

实施例二

根据图2-8所示，本实施例二在实施例一的基础上作如下改进：

主体组件1还包括立柱14，立柱14为四组，且四组立柱14分别安装于基座13的顶部端角处，冲压组件2滑动连接于四组立柱14的外侧壁，在冲压组件2上开设与立柱14相对应的孔，立柱14穿设此孔内部，致使立柱14对冲压组件2起到导向作用，四个立柱14的顶部安装有支架15，支架15对冲压组件2的滑移行程进行限定，冲压组件2只能在立柱14的长度范围内滑移，壳体11的前表面开设有排料口12，收集口16与排料口12相连通，收集口16与排料口12配合，用于将基座13上原料锻造后的废料排出，避免出现锻造废料留在基座13上的情况。

冲压组件2包括承载块22，承载块22位于支架15和基座13之间，且四组立柱14均穿设于承载块22的内部，承载块22与立柱14滑移连接，承载块22用于带动冲压组件2的其他零部件以及调节组件3整体移动，承载块22的底部滑移连接有冲压块23，即在承载块22的下方设置有T形滑槽，冲压块23的顶部安装有T形块，T形块插设于T形滑槽的内部，此设置可方便冲压块23在承载块22的下方拆装。

调节组件3设置于冲压块23的下方，冲压块23用于对调节组件3整体承载，并且当冲压块23从承载块22的下方拆卸时，调节组件3可同步拆卸，支架15的顶部安装有冲压气缸21，冲压气缸21的活塞杆延伸至支架15的下方且与承载块22的顶部相连接，冲压气缸21用于对承载块22施加驱动力，即冲压气缸21的活塞杆伸长时，承载块22在立柱14的外侧壁下移，同时带动冲压块23和调节组件3整体下移，从而完成对原料的锻造作业。

调节组件3包括第一锻造头31和内腔34，内腔34开设于冲压块23的底部，第一锻造头31安装于冲压块23的底部，且第一锻造头31的顶部延伸至内腔34的内部，第一锻造头31内部中空设置，第一锻造头31用于对原料初步锻造，第一锻造头31的内部穿设有第二锻造头32，第二锻造头32的底面小于第一锻造头31的底面，并且第二锻造头32的底部为切割刀，第二锻造头32用于对原料中部分位置进行切除作业。

内腔34的内部顶壁安装有调节气缸37，调节气缸37的活塞杆连接有第三锻造头33，第三锻造头33滑动连接于第二锻造头32的内部，调节气缸37用于推动第三锻造头33在第二锻造头32的内部滑移，致使第三锻造头33在第二锻造头32的内部完成伸缩，当第三锻造头33从第二锻造头32的内部伸出时，此时可使用第三锻造头33对原料锻造，第二锻造头32的内壁开设有导向槽38，第三锻造头33的外侧壁安装有气动夹39，气动夹39滑动连接于导向槽38的内部，且第二锻造头32的长度大于第三锻造头33的长度，第三锻造头33在第二锻造头32的内部滑移时可通过导向槽38和气动夹39配合导向，气动夹39正常状态时为收缩状态，即气动夹39在导向槽38内正常滑移，当气动夹39撑开时，气动夹39的直径增大，致使气动夹39会在导向槽38的内部定位，由于第二锻造头32的长度大于第三锻造头33的长度，因此第三锻造头33可全部收缩至第二锻造头32内。

第二锻造头32的顶部连接有法兰盘35，法兰盘35的底部和第一锻造头31的顶部之间设置有弹簧36，弹簧36套设于第二锻造头32的外侧壁，当第三锻造头33完全收缩至第二锻造头32的内部后，致使气动夹39滑移至导向槽38顶端，第三锻造头33继续移动，此时气动夹39受限带动第二锻造头32同时上移，第二锻造头32此时对弹簧36拉扯，从而实现第二锻造头32和第三锻造头33全部收缩至第一锻造头31内部的效果。

具体地，当模具通过驱动组件5送至基座13的顶部后，调节组件3首先进行状态调整，即一次锻造的原料需要初步成型，因此使用第一锻造头31锻造，如图6所示，此时调节气缸37的活塞杆呈收缩状态，即第三锻造头33完全收缩至第二锻造头32的内部，并且调节气缸37在收缩过程中，通过气动夹39滑移至导向槽38顶端，第三锻造头33继续移动，第三锻造头33和第二锻造头32同时上移，致使第二锻造头32和第三锻造头33全部收缩至第一锻造头31内部，此时，只有第一锻造头31暴露在外部。

随后冲压气缸21启动，并且其活塞杆伸长，承载块22在立柱14的外侧壁下移，同时带动冲压块23和调节组件3整体下移，第一锻造头31对原料挤压锻造，从而完成对原料的初步锻造作业；

随后冲压块23和调节组件3整体复位，机械手将初步锻造的原料从模具内取出，转盘组件4和驱动组件5配合完成模具更换，之后机械手将初步锻造的原料放入一次更换后的模具内。

在更换模具过程中，调节组件3同步开始运行，如图7所示，即调节气缸37的活塞杆完全伸出，此时第三锻造头33下移，并且底部从第二锻造头32内滑出。

模具更换完成后，冲压气缸21带动承载块22下移，同时带动冲压块23和调节组件3整体下移，第三锻造头33对原料挤压锻造，从而完成对原料的二次锻造作业，如此往复，第三个模具重复相同操作，完成对原料的三次锻造作业，调节组件3无需调节；

直至完成第四个模具的更换时，如图8所示，第三锻造头33完全收缩到第二锻造头32的内部，第二锻造头32保持从第一锻造头31的内部伸出状态，气动夹39在导向槽38的内部睁开，从而保持气动夹39此时在导向槽38内的位置。

冲压气缸21带动承载块22下移，同时带动冲压块23和调节组件3整体下移，第二锻造头32对原料挤压锻造，从而完成对原料的第四次锻造作业，第二锻造头32对原料切割，切除的废料经收集口16和排料口12排出，机械手将锻造完成的半成品从模具内取出并更换原料进行锻造。

实施例三

根据图9-13所示，本实施例二在实施例一的基础上作如下改进：

转盘组件4包括支撑板41，支撑板41安装于基座13的一侧，支撑板41的底部安装有电机42，电机42的输出端延伸至支撑板41的顶部且连接有转盘43，电机42用于驱动转盘43在支撑板41的顶部转动，且电机42每次旋转90°，转盘43的顶部开设有十字凹槽47，十字凹槽47的四条延伸线内部对应开设有通槽45，四个通槽45的内部均滑动连接有连接组件46，十字凹槽47的四条延伸线和对应通槽45配合，四个连接组件46分别在对应通槽45的内部滑移，从而对连接组件46起到导向作用，四个连接组件46的顶部安装有模具组件44，当连接组件46滑移时带动对应的模具组件44位移，从而调节模具组件44在转盘43顶部的位置。

模具组件44包括第一模具441、第二模具442、第三模具443和第四模具444，第一模具441、第二模具442、第三模具443和第四模具444依次安装在四个连接组件46的顶部，第四模具444为一次锻造的模具，第一模具441为二次锻造的模具，第二模具442为三次锻造的模具，第三模具443为四次锻造的模具，即四个模具通过转盘43和电机42驱动，并沿转盘43的轴线间接旋转90°。

四个连接组件46均包括滑块461，四个滑块461分别滑动连接于四个通槽45的内部，滑块461的顶部安装有燕尾槽462，燕尾槽462的内部插设有滑座463，第一模具441、第二模具442、第三模具443和第四模具444分别安装于对应滑座463的顶部，第一模具441、第二模具442、第三模具443和第四模具444均通过滑座463插接在对应燕尾槽462上，即四个模具均可从转盘43上拆卸。

四个滑块461的底部均开设有卡槽464，驱动组件5包括电动推杆51，电动推杆51安装于支撑板41的内部，电动推杆51的活塞杆连接有连接块52，连接块52的顶部安装有推块，推块插设于一个卡槽464的内部，推块与气动夹39的功能相同，基座13的顶部安装有放置座53，放置座53的一侧开设开口，且此开口朝向转盘组件4，每一次转盘43旋转后，在电动推杆51活塞杆的延伸方向均停留一组连接组件46，即电动推杆51用于推动连接块52、推块延伸至对应滑块461底部的卡槽464中，随后推块张开并卡在卡槽464的内部，此组连接组件46和对应的模具组件44均可通过电动推杆51推动位移，使此组模具组件44滑至放置座53的内部使用。

具体地，工作人员将需要锻造的原料首先放置在第四模具444的内部，随后通过电机42带动转盘43转动，致使转盘43带动四组连接组件46和对应模具组件44同步转动90°，直至第四模具444转动至最靠近放置座53的位置停止，此时电动推杆51的活塞杆伸长，电动推杆51推动连接块52和推块移动至对应连接组件46的下方，推块滑入对应卡槽464的内部，随后推块张开并卡在卡槽464内，电动推杆51继续伸长，直至第四模具444和原料被推入放置座53的内部，通过冲压组件2和调节组件3配合完成一次锻造，随后电动推杆51带动第四模具444收回至转盘43上，电机42带动转盘43再次转动90°，此时最靠近放置座53的模具为第一模具441，随后通过上述步骤完成二次锻造并收回，如此往复，第二模具442和第三模具443均通过上述步骤锻造。

实施例三

一种同步带轮的锻造工艺，使用上述同步带轮的锻造设备，采用以下步骤：

步骤一、锻造装置通过夹取机械手配合使用，夹取机械手将需要锻造的原料放置在第四模具444的顶部，随后电机42带动转盘43以及转盘43底部的零部件同步转动，直至第四模具444移动至最靠近基座13的位置停止。

步骤二、之后电动推杆51启动，电动推杆51的活塞杆带动连接块52向基座13的方向移动，连接块52顶部的推块插设到第四模具444对应的卡槽464内，电动推杆51的活塞杆继续伸长，随后与第四模具444对应的连接组件46同步位移到基座13顶部的放置座53内，并且第四模具444处于收集口16正上方。

步骤三、第四模具444定位完成后，调节气缸37的活塞杆呈收缩状态，即第二锻造头32和第三锻造头33整体上移并收缩至第一锻造头31的内部。

步骤四、冲压气缸21随即启动，冲压气缸21的活塞杆伸长并带动承载块22下移，承载块22带动冲压块23和调节组件3整体下移，冲压块23的底部挤压在第四模具444内的原料上，原料被锻造至与第四模具444的内腔一致，随后冲压块23和调节组件3整体复位，机械手将第四模具444内的原料取出。

步骤五、电动推杆51的活塞杆收缩并将第四模具444拉回复位，转盘43转动90°，切换至第一模具441,第一模具441通过步骤二中的步骤对第一模具441定位，调节气缸37的活塞杆完全伸出，第三锻造头33带动气动夹39在导向槽38的内部滑动，致使第三锻造头33伸出第二锻造头32的内部，通过步骤四中冲压组件2的运行的步骤对原料锻造，第三锻造头33与第一模具441配合对原料的中心位置挤压，随后冲压块23和调节组件3整体复位，机械手将第一模具441内的原料取出。

步骤六、第二模具442与第一模具441的使用步骤一致，并且调节组件3保持不变，进一步对原料进行锻造成形，随后切换至第三模具443，第三模具443通过步骤二中的步骤定位，随后第三锻造头33收缩至第二锻造头32的内部，通过步骤四中冲压组件2的运行的步骤，第二锻造头32对原料锻造切除，切除的废料经收集口16和排料口12排出，机械手将锻造完成的半成品从第三模具443内取出并更换原料进行锻造。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种同步带轮的锻造设备，包括主体组件(1)，其特征在于：所述主体组件(1)包括壳体(11)，所述壳体(11)的顶部安装有基座(13)，所述基座(13)的顶部开设有收集口(16)，所述壳体(11)的上方设置有冲压组件(2)，所述冲压组件(2)的底部安装有调节组件(3)，所述调节组件(3)位于收集口(16)的正上方，所述主体组件(1)的一侧安装有转盘组件(4)，所述转盘组件(4)的内部安装有驱动组件(5)。

2.根据权利要求1所述的一种同步带轮的锻造设备，其特征在于：所述主体组件(1)还包括立柱(14)，所述立柱(14)为四组，且四组所述立柱(14)分别安装于基座(13)的顶部端角处，所述冲压组件(2)滑动连接于四组立柱(14)的外侧壁，四个所述立柱(14)的顶部安装有支架(15)，所述壳体(11)的前表面开设有排料口(12)，所述收集口(16)与排料口(12)相连通。

3.根据权利要求2所述的一种同步带轮的锻造设备，其特征在于：所述冲压组件(2)包括承载块(22)，所述承载块(22)位于支架(15)和基座(13)之间，且四组所述立柱(14)均穿设于承载块(22)的内部，所述承载块(22)与立柱(14)滑移连接，所述承载块(22)的底部安装有冲压块(23)，所述调节组件(3)设置于冲压块(23)的下方，所述支架(15)的顶部安装有冲压气缸(21)，所述冲压气缸(21)的活塞杆延伸至支架(15)的下方且与承载块(22)的顶部相连接。

4.根据权利要求3所述的一种同步带轮的锻造设备，其特征在于：所述调节组件(3)包括第一锻造头(31)和内腔(34)，所述内腔(34)开设于冲压块(23)的底部，所述第一锻造头(31)安装于冲压块(23)的底部，且所述第一锻造头(31)的顶部延伸至内腔(34)的内部，所述第一锻造头(31)的内部穿设有第二锻造头(32)，所述第二锻造头(32)的顶部连接有法兰盘(35)，所述法兰盘(35)的底部和第一锻造头(31)的顶部之间设置有弹簧(36)，所述弹簧(36)套设于第二锻造头(32)的外侧壁，所述内腔(34)的内部顶壁安装有调节气缸(37)，所述调节气缸(37)的活塞杆连接有第三锻造头(33)，所述第三锻造头(33)滑动连接于第二锻造头(32)的内部，所述第二锻造头(32)的内壁开设有导向槽(38)，所述第三锻造头(33)的外侧壁安装有气动夹(39)，所述气动夹(39)滑动连接于导向槽(38)的内部，且所述第二锻造头(32)的长度大于第三锻造头(33)的长度。

5.根据权利要求2所述的一种同步带轮的锻造设备，其特征在于：所述转盘组件(4)包括支撑板(41)，所述支撑板(41)安装于基座(13)的一侧，所述支撑板(41)的底部安装有电机(42)，所述电机(42)的输出端延伸至支撑板(41)的顶部且连接有转盘(43)，所述转盘(43)的顶部开设有十字凹槽(47)，所述十字凹槽(47)的四条延伸线内部对应开设有通槽(45)，四个所述通槽(45)的内部均滑动连接有连接组件(46)，四个所述连接组件(46)的顶部安装有模具组件(44)。

6.根据权利要求5所述的一种同步带轮的锻造设备，其特征在于：所述模具组件(44)包括第一模具(441)、第二模具(442)、第三模具(443)和第四模具(444)，所述第一模具(441)、第二模具(442)、第三模具(443)和第四模具(444)依次安装在四个连接组件(46)的顶部。

7.根据权利要求6所述的一种同步带轮的锻造设备，其特征在于：四个所述连接组件(46)均包括滑块(461)，四个所述滑块(461)分别滑动连接于四个所述通槽(45)的内部，所述滑块(461)的顶部安装有燕尾槽(462)，所述燕尾槽(462)的内部插设有滑座(463)，所述第一模具(441)、第二模具(442)、第三模具(443)和第四模具(444)分别安装于对应滑座(463)的顶部。

8.根据权利要求7所述的一种同步带轮的锻造设备，其特征在于：四个所述滑块(461)的底部均开设有卡槽(464)，所述驱动组件(5)包括电动推杆(51)，所述电动推杆(51)安装于支撑板(41)的内部，所述电动推杆(51)的活塞杆连接有连接块(52)，所述连接块(52)的顶部安装有推块，所述推块插设于一个卡槽(464)的内部，所述基座(13)的顶部安装有放置座(53)，所述放置座(53)的一侧开设开口，且此开口朝向转盘组件(4)。

9.一种同步带轮的锻造工艺，使用权利要求主体组件1-8所述的同步带轮的锻造设备，采用以下步骤：

S1、锻造装置通过夹取机械手配合使用，夹取机械手将需要锻造的原料放置在第四模具(444)的顶部，随后电机(42)带动转盘(43)以及转盘(43)底部的零部件同步转动，直至第四模具(444)移动至最靠近基座(13)的位置停止；

S2、之后电动推杆(51)启动，电动推杆(51)的活塞杆带动连接块(52)向基座(13)的方向移动，连接块(52)顶部的推块插设到第四模具(444)对应的卡槽(464)内，电动推杆(51)的活塞杆继续伸长，随后与第四模具(444)对应的连接组件(46)同步位移到基座(13)顶部的放置座(53)内，并且第四模具(444)处于收集口(16)正上方；

S3、第四模具(444)定位完成后，调节气缸(37)的活塞杆呈收缩状态，即第二锻造头(32)和第三锻造头(33)整体上移并收缩至第一锻造头(31)的内部；

S4、冲压气缸(21)随即启动，冲压气缸(21)的活塞杆伸长并带动承载块(22)下移，承载块(22)带动冲压块(23)和调节组件(3)整体下移，冲压块(23)的底部挤压在第四模具(444)内的原料上，原料被锻造至与第四模具(444)的内腔一致，随后冲压块(23)和调节组件(3)整体复位，机械手将第四模具(444)内的原料取出；

S5、电动推杆(51)的活塞杆收缩并将第四模具(444)拉回复位，转盘(43)转动90°，切换至第一模具(441),第一模具(441)通过S2中的步骤对第一模具(441)定位，调节气缸(37)的活塞杆完全伸出，第三锻造头(33)带动气动夹(39)在导向槽(38)的内部滑动，致使第三锻造头(33)伸出第二锻造头(32)的内部，通过S4中冲压组件(2)的运行的步骤对原料锻造，第三锻造头(33)与第一模具(441)配合对原料的中心位置挤压，随后冲压块(23)和调节组件(3)整体复位，机械手将第一模具(441)内的原料取出；

S6、第二模具(442)与第一模具(441)的使用步骤一致，并且调节组件(3)保持不变，进一步对原料进行锻造成形，随后切换至第三模具(443)，第三模具(443)通过S2中的步骤定位，随后第三锻造头(33)收缩至第二锻造头(32)的内部，通过S4中冲压组件(2)的运行的步骤，第二锻造头(32)对原料锻造切除，切除的废料经收集口(16)和排料口(12)排出，机械手将锻造完成的半成品从第三模具(443)内取出并更换原料进行锻造。