CN116748104A - 一种重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，包括以下步骤：S1、金属底材的表面处理；S2、防腐底漆的涂装；S3、耐磨中间层的涂装；S4、耐磨面漆的涂装。本发明提供的施工方法可显著提高船坞舰船、两栖舰船、重型栈桥船等舰船的大舱、坞舱、车辆库、行驶通道等重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的使用性能，有效防止重型履带车辆及轮式车辆长期碾压对作业甲板造成的磨损和破坏，提高舰船的装载和转运效率，降低维护成本，延长服役寿命。
Description
技术领域
本发明涉及重载甲板用涂层施工技术领域，进一步地说，是涉及一种重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法。
背景技术
船坞舰船、两栖舰船、重型栈桥船等舰船承担重型履带车辆和轮式车辆的装载、转运任务，其坞舱、大舱、车辆库、行驶通道、锚链舱等装载大型气垫船、重型履带车辆，作业甲板长期受车辆重载荷碾压和海水干湿环境交替的共同作用，普通防护涂料极易发生磨损脱落，进而引起金属底材腐蚀。采用耐碾压、耐磨、防腐涂层材料可以显著改善甲板耐碾压性能，有效降低后期维护成本，提高舰船的装载和转运效率，进而提高舰船的在航率。
近年来，新型两栖舰船、船坞舰船、重型栈桥船逐步投入海运应用，装载和转运力量正逐步由轻型轮式车辆向重型履带车辆转变，重载甲板抗碾压耐磨防护涂层需求日益旺盛。同时，耐碾压涂层材料的研发也相应取得了积极进展。而耐碾压、耐磨、防腐涂层材料的施工方法仍是一项短板，因此开发新型的舰船重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料施工方法，以适应日益严苛的涂装环境需求，是目前我国舰船涂装领域的一个重要方向。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法。本发明的施工方法可显著提高船坞舰船、两栖舰船、重型栈桥船等舰船的大舱、坞舱、车辆库、行驶通道等重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的使用性能，有效防止重型履带车辆及轮式车辆长期碾压对作业甲板造成的磨损和破坏，提高舰船的装载和转运效率，降低维护成本，延长服役寿命。
具体地，本发明提供了一种重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，所述施工方法包括以下步骤：
S1、金属底材的表面处理，对金属底材的表面进行焊渣、油污、尘土、除锈处理；
S2、防腐底漆的涂装，在步骤S1处理过的金属底材的表面涂装防腐底漆，防腐底漆的总干膜厚度为95～105μm；
S3、耐磨中间层的涂装
在步骤S2涂装的防腐底漆之上涂装耐磨中间层，耐磨中间层内设有耐磨丝网和耐磨骨料，耐磨丝网均匀分布于耐磨中间层的底部，耐磨骨料均匀分布于耐磨中间层内；
S4、耐磨面漆的涂装，在步骤S3涂装的耐磨中间层表面涂装耐磨面漆，耐磨面漆的总干膜厚度为95～105μm。
进一步地，在S1步骤中，重载甲板的底材主要为金属底材，且以钢材质或铝材质为主，在对金属底材的表面进行处理时，不同使用程度的底材或不同部位的底材处理的方式也不应相同，举例说明：
对于已接触海水的底材，需先用淡水冲洗，并将积水区域吹干，再将底材喷砂、抛丸或电动除锈至Sa2.5级，或手工除锈至St3级；
对于新底材，直接进行喷砂、抛丸或电动除锈至Sa2.5级，或手工除锈至St3级；
对于涂有车间底漆的底材，将漆膜损伤和/或锈蚀处二次除锈至Sa2.5级或St3级；
对于已产生锌盐的车间底漆的底材，底材表面应先采取扫喷或用高压淡水将锌盐清除，再将底材喷砂、抛丸或电动除锈至Sa2.5级，或手工除锈至St3级；
对于焊缝或烧损部位的表面，进行喷砂、抛丸或电动除锈至Sa2.5级，或手工除锈至St3级；
以上底材或部位打磨完成后，需清扫干净碎屑，用抹布沾环氧稀料擦净表面，以更彻底清洁表面因打磨而产生的细微粉尘和锈迹。
进一步地，在S2步骤中，防腐底漆的涂装方法为：
防腐底漆须在金属底材的表面处理完成后8小时内涂装于金属底材的表面，采用毛刷蘸漆涂刷焊缝部位，然后辊涂或喷涂底材表面的部位，且防腐底漆需涂装两遍，第一遍涂装的防腐底漆实干后，再进行第二遍防腐底漆的涂装，第一遍防腐底漆和第二遍防腐底漆的涂装方法相同，其中，防腐底漆的总干膜厚度为95～105μm。
优选地，防腐底漆由包括防腐底漆主料、防腐底漆固化剂，更优选地，防腐底漆由包括防腐底漆主料、防腐底漆固化剂和防腐底漆稀释剂配制而成的。
优选地，防腐底漆主料是环氧树脂、云母氧化铁、云母粉、消泡剂、润湿分散剂和稀释剂的混合物；防腐底漆固化剂为改性脂环胺固化剂；防腐底漆稀释剂为有机溶剂；更优选为二甲苯，防腐底漆稀释剂可降低油漆地粘度，方便涂装。
优选地，防腐底漆的配制方法为：
将防腐底漆固化剂和或不和防腐底漆稀释剂添加至防腐底漆主料中，搅拌3～5分钟，熟化15～20分钟后可进行涂装。
优选地，防腐底漆主料和防腐底漆固化剂用量的质量比为3:1～5:1，防腐底漆稀释剂的用量小于防腐底漆主料用量的10％。
进一步地，在S3步骤中，耐磨中间层涂装前需将系留穴、甲板设备区域用胶条分隔，防止耐磨中间层材料渗入孔内。
具体地，耐磨中间层的涂装方法为：
在防腐底漆的表面，每间隔25～30cm镘涂宽为1.1～1.2m、厚为1.5～1.6mm的第一道耐磨中间层漆，压入耐磨丝网，待第一道耐磨中间层漆实干后，在整体全部面积的防腐底漆之上进行第二道耐磨中间层漆的镘涂，同时均匀播撒耐磨骨料，待第二道耐磨中间层漆实干后，在第二道耐磨中间层漆之上进行第三道耐磨中间层漆的镘涂，同时均匀播撒耐磨骨料。
更具体地，耐磨中间层的涂装方法为：
间隔25～30cm，在防腐底漆的表面均匀镘涂宽为1.1～1.2m、厚为1.5～1.6mm的第一道耐磨中间层漆，将耐磨丝网铺设于第一道耐磨中间层漆之上，并覆盖一宽为1～1.2m的塑料布，用塑料布压实耐磨丝网，将耐磨丝网均匀压入第一道耐磨中间层漆之中，挤出塑料布与第一道耐磨中间层漆间的空气，待第一道耐磨中间层漆实干后，揭除覆盖的塑料布，打磨清除突出和/或粘附不牢的耐磨丝网，然后在整体全部面积的防腐底漆之上再镘涂第二道耐磨中间层漆，同时均匀播撒耐磨骨料，用消泡辊筒将播撒耐磨骨料的第二道耐磨中间层漆的表面辊匀，待第二道耐磨中间层漆实干后，用角磨机打磨掉粘附不牢和/或积聚的耐磨骨料，清扫干净后，在第二道耐磨中间层漆上再镘涂第三道耐磨中间层漆，第三道耐磨中间层漆的涂装方法与第二道耐磨中间层漆相同，其中，耐磨中间层的总干膜厚度为3.5～3.7mm。
优选地，塑料布采用PE材质。
优选地，第二道耐磨中间层漆中播撒的耐磨骨料的用量为1.5～2kg/m2。
优选地，第三道耐磨中间层漆中播撒的耐磨骨料的用量为0.5～1kg/m2。
优选地，耐磨中间层漆由包括耐磨中间层漆主料、耐磨中间层漆固化剂为原料组成的。
优选地，耐磨中间层漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、铝粉、消泡剂和润湿分散剂的混合物；耐磨中间层固化剂为改性脂环胺固化剂。
优选地，耐磨中间层漆的配制方法为：
将耐磨中间层固化剂添加至耐磨中间层主料中，搅拌3～5分钟，熟化15～20分钟后可进行涂装。
优选地，耐磨中间层主料和耐磨中间层固化剂用量的质量比为1.5:1～3:1。
优选地，耐磨丝网为304L不锈钢丝网(20目，丝径0.5mm)、310S不锈钢丝网(20目，丝径0.5mm)、321不锈钢丝网(20目，丝径0.5mm)、316L不锈钢丝网(20目，丝径0.5mm)、镀锌丝网(10目，丝径0.32mm)、镀锌丝网(5目，丝径0.32mm)、锦纶丝网(10目，丝径0.8mm)、涤纶丝网(10目，丝径0.8mm)、玻璃纤维丝网(300g/m2)中的一种或组合。
优选地，耐磨骨料为15目聚氨酯颗粒、30目聚氨酯颗粒、15目碳化硅颗粒、30目碳化硅颗粒、15目石英砂颗粒、30目石英砂颗粒、50目石英砂颗粒中的一种或组合。
进一步地，在S4步骤中，耐磨面漆的涂装方法为：
耐磨面漆须在耐磨中间层干燥后的8小时内涂装于耐磨中间层的表面，采用辊涂或喷涂且耐磨面漆涂装两遍，第一遍涂装的耐磨面漆实干后，再进行第二遍耐磨面漆的涂装，第一遍耐磨面漆和第二遍耐磨面漆的涂装方法相同，其中，耐磨面漆的总干膜厚度为95～105μm。
优选地，耐磨面漆由包括耐磨面漆主料、耐磨面漆固化剂，更优选地，耐磨面漆由包括耐磨面漆主料、耐磨面漆固化剂和耐磨面漆稀释剂配制而成的。
优选地，耐磨面漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、消泡剂、润湿分散剂和稀释剂的混合物；耐磨面漆固化剂为改性脂环胺固化剂；耐磨面漆稀释剂为有机溶剂；优选为二甲苯，耐磨面漆稀释剂可降低油漆地粘度，方便涂装。
优选地，耐磨面漆的配制方法为：
将耐磨面漆固化剂和或不和耐磨面漆稀释剂添加至耐磨面漆主料中，搅拌3～5分钟，熟化15～20分钟后可进行涂装。
优选地，耐磨面漆主料和耐磨面漆固化剂用量的质量比为2.5:1～4:1，耐磨面漆稀释剂的用量小于耐磨面漆主料用量的10％。
相对于现有技术，本发明的有益效果为：
1、本发明采用防腐底漆、耐磨中间层漆、耐磨面漆三种涂层复配体系，并根据三种涂层材料不同的性质，采用不同的涂装施工工艺，以形成一种性能优异的耐碾压耐磨防腐涂层材料，提高了甲板耐碾压、耐磨、抗冲击、耐介质、耐腐蚀性能。
2、本发明在舰船作业甲板长期承受重载荷易磨损区域设置耐磨中间层，并在耐磨中间层内均匀压入一层耐磨丝网，同时播撒耐磨骨料，显著提高了甲板涂层耐碾压、耐磨性能，满足舰船长期承载大型气垫船、重型履带车辆的实际运输需求；另外，通过控制耐磨骨料的播撒量，在有效提高涂层材料耐磨耐碾压性能的同时，还兼顾了涂层的防滑性能与美观效果。
3、本发明选用特定规格的耐磨丝网，通过丝网的铺设，与耐磨骨料、耐磨涂层材料三者的协同作用，使得涂层材料体系抗碾压性能大幅提高，解决了传统施工的耐碾压涂层由于高应力易出现局部裂纹破损脱落的问题，使涂层材料耐重型履带车辆碾压次数显著提高，延长了涂层材料的服役寿命，有效保护了舰船重载甲板。
4、本发明提供的施工方法简便高效、应用性好，提高舰船重载甲板的耐碾压耐磨需求的同时，还大大降低了重载甲板防护涂层材料后期维护保养成本，具有广泛的推广应用前景，也可用于其他舰船上有抗压耐磨要求的部件涂装施工中。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明的进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域技术人员根据本发明内容对本发明做出的一些非本质的改进和调整仍属本发明的保护范围。
实施例1
本实例用于说明重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，具体步骤如下：
S1、金属底材的表面处理
先清除底材表面的焊渣、油污、尘土等杂物，再进行除锈处理，接触海水的底材用淡水冲洗，积水区域用暖风机吹干，钢质底材进行抛丸除锈处理至Sa2.5级，清扫干净铁屑、砂丸，用抹布沾环氧稀料擦净表面。
S2、防腐底漆的涂装
除锈后的底材表面在3小时内涂上防腐底漆。采用毛刷蘸漆涂刷焊缝部位，然后喷涂涂刷金属底材表面部位，待第一遍涂装的防腐底漆实干后，进行第二遍防腐底漆的涂装，第二遍防腐底漆的涂装方法与第一遍防腐底漆的涂装方法相同，本实施例中，防腐底漆的总干膜厚度为97μm。
其中，在本实施例中，防腐底漆是将防腐底漆固化剂和防腐底漆稀释剂添加至防腐底漆主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的防腐底漆主料和防腐底漆固化剂的质量比为3:1，防腐底漆稀释剂的用量是防腐底漆主料用量的8％。防腐底漆主料是环氧树脂、云母氧化铁、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：50:20:20:0.2:0.2:20)；防腐底漆固化剂是改性脂环胺固化剂；防腐底漆稀释剂是二甲苯。
S3、耐磨中间层的涂装
将系留穴、甲板设备区域用胶条分隔，防止耐磨中间层材料渗入孔内。间隔25cm，均匀镘涂一道宽1.1m、厚1.5mm的第一道耐磨中间层漆，将耐磨丝网铺设在第一道耐磨中间层漆上，并覆盖一层宽1m、材质为PE的塑料布，用塑料布压实耐磨丝网，即将耐磨丝网均匀压入第一道耐磨中间层漆中，挤出塑料布与第一道耐磨中间层漆的空气，待第一道耐磨中间层漆实干后，揭除覆盖的塑料布，打磨清除掉突出的、粘附不牢的耐磨丝网，然后整体镘涂第二道耐磨中间层漆，同时均匀播撒耐磨骨料，用消泡辊筒将播撒耐磨骨料后的第二道耐磨中间层漆表面辊匀，待第二道耐磨中间层漆实干后，用角磨机打磨掉粘附不牢和积聚的耐磨骨料，清扫干净后镘涂第三道耐磨中间层漆，第三道耐磨中间层漆的涂装方法与第二道耐磨中间层漆相同，其中，耐磨中间层的总干膜厚度为3.7mm。
其中，在本实施例中，耐磨中间层漆是将耐磨中间层固化剂添加至耐磨中间层主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨中间层主料和耐磨中间层固化剂的质量比1.5:1。耐磨中间层主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、铝粉、消泡剂BYK-085和润湿分散剂BYK-354的混合物(混合物中各组分的质量比为：55:10:10:5:0.5:0.5)；耐磨中间层固化剂为改性脂环胺固化剂。
在本实施例中，耐磨丝网采用的是321不锈钢丝网(20目，丝径0.5mm)；耐磨中层漆中播撒的耐磨骨料为15目聚氨酯颗粒，播撒的用量为1.8kg/m2，耐磨顶层漆中播撒的耐磨骨料为15目聚氨酯颗粒，播撒的用量为0.5kg/m2；
S4、耐磨面漆的涂装
干燥后的耐磨中间层表面在8小时内涂上耐磨面漆。然后采用喷涂的方式将耐磨面漆涂装在耐磨中间层的表面，待第一遍涂装的耐磨面漆实干后，进行第二遍耐磨面漆的涂装，第二遍耐磨面漆的涂装方法与第一遍耐磨面漆的涂装方法相同，本实施例中，耐磨面漆的总干膜厚度为100μm。
其中，在本实施例中，耐磨面漆是将耐磨面漆固化剂和耐磨面漆稀释剂添加至耐磨面漆主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨面漆主料和耐磨面漆固化剂的质量比为2:1，耐磨面漆稀释剂的用量为耐磨面漆主料用量的8％。耐磨面漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：45:10:10:0.5:0.5:10)；耐磨面漆固化剂为改性脂环胺固化剂；耐磨面漆稀释剂为二甲苯。
施工结束后，甲板涂层材料耐碾压性能优异，经实船40个月使用验证，涂层无破损，无脱落，表面状态良好，仅有少量重型车辆履带齿痕磨损，较好的满足了使用需求。
实施例2
本实例用于说明重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，具体步骤如下：
S1、金属底材的表面处理
先清除底材表面的焊渣、油污、尘土等杂物，再进行除锈处理，接触海水的底材用淡水冲洗，积水区域用暖风机吹干，钢质底材进行抛丸除锈处理至Sa2.5级，清扫干净铁屑、砂丸，用抹布沾环氧稀料擦净表面。
S2、防腐底漆的涂装
除锈后的底材表面在5小时内涂上防腐底漆。采用毛刷蘸漆涂刷焊缝部位，然后喷涂涂刷金属底材表面部位，待第一遍涂装的防腐底漆实干后，进行第二遍防腐底漆的涂装，第二遍防腐底漆的涂装方法与第一遍防腐底漆的涂装方法相同，本实施例中，防腐底漆的总干膜厚度为100μm。
其中，在本实施例中，防腐底漆是将防腐底漆固化剂和防腐底漆稀释剂添加至防腐底漆主料中，搅拌3分钟，熟化20分钟后制得的，加入的防腐底漆主料和防腐底漆固化剂的质量比为5:1，防腐底漆稀释剂的用量是防腐底漆主料用量的7％。防腐底漆主料是环氧树脂、云母氧化铁、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：50:20:20:0.2:0.2:20)；防腐底漆固化剂是改性脂环胺固化剂；防腐底漆稀释剂是二甲苯。
S3、耐磨中间层的涂装
将系留穴、甲板设备区域用胶条分隔，防止耐磨中间层材料渗入孔内。间隔30cm，均匀镘涂一道宽1.2m、厚1.5mm的第一道耐磨中间层漆，将耐磨丝网铺设在第一道耐磨中间层漆上，并覆盖一层宽1m、材质为PE的塑料布，用塑料布压实耐磨丝网，即将耐磨丝网均匀压入第一道耐磨中间层漆中，挤出塑料布与第一道耐磨中间层漆的空气，待第一道耐磨中间层漆实干后，揭除覆盖的塑料布，打磨清除掉突出的、粘附不牢的耐磨丝网，然后整体镘涂第二道耐磨中层漆，同时均匀播撒耐磨骨料，用消泡辊筒将播撒耐磨骨料后的第二道耐磨中层漆表面辊匀，待第二道耐磨中层漆实干后，用角磨机打磨掉粘附不牢和积聚的耐磨骨料，清扫干净后镘涂第三道耐磨中层漆，第三道耐磨中层漆的涂装方法与第二道耐磨中层漆相同，其中，耐磨中间层的总干膜厚度为3.6mm。
其中，在本实施例中，耐磨中间层漆是将耐磨中间层固化剂添加至耐磨中间层主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨中间层主料和耐磨中间层固化剂的质量为2:1。耐磨中间层漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、铝粉、消泡剂BYK-085和润湿分散剂BYK-354的混合物(混合物中各组分的质量比为：55:10:10:5:0.5:0.5)；耐磨中间层固化剂为改性脂环胺固化剂。
在本实施例中，耐磨丝网采用的是镀锌丝网(10目，丝径0.32mm)；耐磨中层漆中播撒的耐磨骨料为30目碳化硅，播撒的用量为2kg/m2，耐磨顶层漆中播撒的耐磨骨料为30目碳化硅，播撒的用量为0.8kg/m2；
S4、耐磨面漆的涂装
干燥后的耐磨中间层表面在8小时内涂上耐磨面漆。然后采用喷涂的方式将耐磨面漆涂装在耐磨中间层的表面，待第一遍涂装的耐磨面漆实干后，进行第二遍耐磨面漆的涂装，第二遍耐磨面漆的涂装方法与第一遍耐磨面漆的涂装方法相同，本实施例中，耐磨面漆的总干膜厚度为99μm；
其中，在本实施例中，耐磨面漆是将耐磨面漆固化剂和耐磨面漆稀释剂添加至耐磨面漆主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨面漆主料和耐磨面漆固化剂的质量比为3:1，耐磨面漆稀释剂的用量为耐磨面漆主料用量的8％。耐磨面漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：45:10:10:0.5:0.5:10)；耐磨面漆固化剂为改性脂环胺固化剂；耐磨面漆稀释剂为二甲苯。
施工结束后，甲板涂层材料耐碾压性能优异，经实船47个月使用验证，涂层无破损，无脱落，表面状态良好，仅有少量重型车辆履带齿痕磨损，有效满足了使用需求。
实施例3
本实例用于说明重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，具体步骤如下：
S1、金属底材的表面处理
先清除底材表面的焊渣、油污、尘土等杂物，再进行除锈处理，接触海水的底材用淡水冲洗，积水区域用暖风机吹干，铝质底材进行手工打磨除锈处理至St3级，清扫干净铁屑，用抹布沾环氧稀料擦净表面。
S2、防腐底漆的涂装
除锈后的底材表面在3小时内涂上防腐底漆。采用毛刷蘸漆涂刷焊缝部位，然后喷涂涂刷金属底材表面部位，待第一遍涂装的防腐底漆实干后，进行第二遍防腐底漆的涂装，第二遍防腐底漆的涂装方法与第一遍防腐底漆的涂装方法相同，本实施例中，防腐底漆的总干膜厚度为95μm.
其中，在本实施例中，防腐底漆是将防腐底漆固化剂和防腐底漆稀释剂添加至防腐底漆主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的防腐底漆主料和防腐底漆固化剂的质量比为4:1，防腐底漆稀释剂的用量是防腐底漆主料用量的7％。防腐底漆主料是环氧树脂、云母氧化铁、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：50:20:20:0.2:0.2:20)；防腐底漆固化剂是改性脂环胺固化剂；防腐底漆稀释剂是二甲苯。
S3、耐磨中间层的涂装
将系留穴、甲板设备区域用胶条分隔，防止耐磨中间层材料渗入孔内。间隔30cm，均匀镘涂一道宽1.1m、厚1.6mm的第一道耐磨中间层漆，将耐磨丝网铺设在第一道耐磨中间层漆上，并覆盖一层宽1m、材质为PE的塑料布，用塑料布压实耐磨丝网，即将耐磨丝网均匀压入第一道耐磨中间层漆中，挤出塑料布与第一道耐磨中间层漆的空气，待第一道耐磨中间层漆实干后，揭除覆盖的塑料布，打磨清除掉突出的、粘附不牢的耐磨丝网，然后整体镘涂第二道耐磨中层漆，同时均匀播撒耐磨骨料，用消泡辊筒将播撒耐磨骨料后的第二道耐磨中层漆表面辊匀，待第二道耐磨中层漆实干后，用角磨机打磨掉粘附不牢和积聚的耐磨骨料，清扫干净后镘涂第三道耐磨中层漆，第三道耐磨中层漆的涂装方法与第二道耐磨中层漆相同，其中，耐磨中间层的总干膜厚度为3.5mm。
其中，在本实施例中，耐磨中间层漆是将耐磨中间层固化剂添加至耐磨中间层主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨中间层主料和耐磨中间层固化剂的质量比为3:1。耐磨中间层漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、铝粉、消泡剂BYK-085和润湿分散剂BYK-354的混合物(混合物中各组分的质量比为：55:10:10:5:0.5:0.5)；耐磨中间层固化剂为改性脂环胺固化剂。
在本实施例中，耐磨丝网采用的是304L不锈钢丝网(20目，丝径0.5mm)；耐磨中层漆中播撒的耐磨骨料为30目聚氨酯颗粒，播撒的用量为1.8kg/m2，耐磨顶层漆中播撒的耐磨骨料为30目聚氨酯颗粒，播撒的用量为0.6kg/m2；
S4、耐磨面漆的涂装
干燥后的耐磨中间层表面在8小时内涂上耐磨面漆。然后采用喷涂的方式将耐磨面漆涂装在耐磨中间层的表面，待第一遍涂装的耐磨面漆实干后，进行第二遍耐磨面漆的涂装，第二遍耐磨面漆的涂装方法与第一遍耐磨面漆的涂装方法相同，本实施例中，耐磨面漆的总干膜厚度为98μm。
其中，在本实施例中，耐磨面漆是将耐磨面漆固化剂和耐磨面漆稀释剂添加至耐磨面漆主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨面漆主料和耐磨面漆固化剂的质量比为4:1，耐磨面漆稀释剂的用量为耐磨面漆主料用量的5％。耐磨面漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：45:10:10:0.5:0.5:10)；耐磨面漆固化剂为改性脂环胺固化剂；耐磨面漆稀释剂为二甲苯。
施工结束后，甲板涂层材料耐碾压性能优异，经实船36个月使用验证，涂层无破损，无脱落，表面状态良好，仅有少量重型车辆履带齿痕磨损，有效满足了使用需求。
对比例1
本对比例用于说明重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，具体步骤如下：
S1、金属底材的表面处理
先清除底材表面的焊渣、油污、尘土等杂物，再进行除锈处理，接触海水的底材用淡水冲洗，积水区域用暖风机吹干，钢质底材进行手工打磨除锈处理至St3级，清扫干净铁屑，用抹布沾环氧稀料擦净表面。
S2、防腐底漆的涂装
除锈后的底材表面在3小时内涂上防腐底漆。采用毛刷蘸漆涂刷焊缝部位，然后辊涂涂刷金属底材表面部位，待第一遍涂装的防腐底漆实干后，进行第二遍防腐底漆的涂装，第二遍防腐底漆的涂装方法与第一遍防腐底漆的涂装方法相同，本实施例中，防腐底漆的总干膜厚度为100μm.
其中，在本实施例中，防腐底漆是将防腐底漆固化剂和防腐底漆稀释剂添加至防腐底漆主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的防腐底漆主料和防腐底漆固化剂的质量比为4:1，防腐底漆稀释剂的用量是防腐底漆主料用量的7％。防腐底漆主料是环氧树脂、云母氧化铁、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：50:20:20:0.2:0.2:20)；防腐底漆固化剂是改性脂环胺固化剂；防腐底漆稀释剂是二甲苯。
S3、耐磨中间层的涂装
将系留穴、甲板设备区域用胶条分隔，防止耐磨中间层材料渗入孔内。然后采用镘涂的方式将耐磨中间漆涂刷防腐底漆的表面，待第一遍涂装的耐磨中间漆实干后，进行第二遍耐磨中间漆的涂装，第二遍耐磨中间漆的涂装方法与第一遍耐磨中间漆的涂装方法相同，本实施例中，耐磨中间漆的总干膜厚度为95μm；
其中，在本实施例中，耐磨中间层漆是将耐磨中间层固化剂添加至耐磨中间层主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨中间层主料和耐磨中间层固化剂的质量比为3:1。耐磨中间层漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、铝粉、消泡剂BYK-085和润湿分散剂BYK-354的混合物(混合物中各组分的质量比为：55:10:10:5:0.5:0.5)；耐磨中间层固化剂为改性脂环胺固化剂。
S4、耐磨面漆的涂装
干燥后的耐磨中间漆表面在8小时内涂上耐磨面漆。然后采用喷涂的方式将耐磨面漆涂装在耐磨中间层的表面，待第一遍涂装的耐磨面漆实干后，进行第二遍耐磨面漆的涂装，第二遍耐磨面漆的涂装方法与第一遍耐磨面漆的涂装方法相同，本实施例中，耐磨面漆的总干膜厚度为100μm；
其中，在本实施例中，耐磨面漆是将耐磨面漆固化剂和耐磨面漆稀释剂添加至耐磨面漆主料中，搅拌3分钟，熟化15分钟后制得的，加入的耐磨面漆主料和耐磨面漆固化剂的质量比为4:1，耐磨面漆稀释剂的用量为耐磨面漆主料用量的5％。耐磨面漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、消泡剂BYK-085、润湿分散剂BYK-354和二甲苯的混合物(混合物中各组分的质量比为：45:10:10:0.5:0.5:10)；耐磨面漆固化剂为改性脂环胺固化剂；耐磨面漆稀释剂为二甲苯。
施工结束后，经实船36个月使用验证，涂层在履带碾压处破损严重，无法满足使用需求。
Claims (10)
1.一种重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、金属底材的表面处理
对金属底材的表面进行焊渣、油污、尘土、除锈处理；
S2、防腐底漆的涂装
在步骤S1处理过的金属底材的表面涂装防腐底漆，所述防腐底漆的总干膜厚度为95～105μm；
S3、耐磨中间层的涂装
在步骤S2涂装的防腐底漆之上涂装耐磨中间层，所述耐磨中间层内设有耐磨丝网和耐磨骨料，所述耐磨丝网均匀分布于所述耐磨中间层的底部，所述耐磨骨料均匀分布于所述耐磨中间层内；
S4、耐磨面漆的涂装
在步骤S3涂装的耐磨中间层表面涂装耐磨面漆，所述耐磨面漆的总干膜厚度为95～105μm。
2.根据权利要求1所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S1步骤中，
所述金属底材为钢材质或铝材质中的一种；
所述金属底材除锈至Sa2.5级或St3级，且打磨完成后用环氧稀料擦净表面。
3.根据权利要求2所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S2步骤中，所述防腐底漆涂装的方法为：
在8小时内，将步骤S1处理后的金属底材表面涂装所述防腐底漆，且所述防腐底漆涂装两遍，第一遍涂装的防腐底漆实干后，再进行第二遍防腐底漆的涂装。
4.根据权利要求3所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S2步骤中，
所述防腐底漆由包括防腐底漆主料、防腐底漆固化剂，优选的，由包括防腐底漆主料、防腐底漆固化剂和防腐底漆稀释剂的原料组成的；
优选地，所述防腐底漆主料是环氧树脂、云母氧化铁、云母粉、消泡剂、润湿分散剂和稀释剂的混合物；
优选地，所述防腐底漆固化剂是改性脂环胺固化剂；
优选地，所述防腐底漆稀释剂为有机溶剂；更优选为二甲苯；
优选地，所述防腐底漆的配制方法为：
将防腐底漆固化剂和/或不和防腐底漆稀释剂添加至防腐底漆主料中，搅拌3～5分钟，熟化15～20分钟后可进行涂装；
优选地，防腐底漆主料和防腐底漆固化剂用量的质量比为3:1～5:1，防腐底漆稀释剂的用量小于防腐底漆主料用量的10％。
5.根据权利要求1所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S3步骤中，所述耐磨中间层的涂装方法为：
在防腐底漆的表面，每间隔25～30cm镘涂宽为1.1～1.2m、厚为1.5～1.6mm的第一道耐磨中间层漆，压入耐磨丝网，待第一道耐磨中间层漆实干后，在整体全部面积的防腐底漆之上进行第二道耐磨中间层漆的镘涂，同时均匀播撒耐磨骨料，待第二道耐磨中间层漆实干后，在第二道耐磨中间层漆之上进行第三道耐磨中间层漆的镘涂，同时均匀播撒耐磨骨料；
优选地，所述第二道耐磨中间层漆播撒的所述耐磨骨料的用量为1.5～2kg/m2；
优选地，所述第三道耐磨中间层漆播撒的所述耐磨骨料的用量为0.5～1kg/m2。
6.根据权利要求5所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S3步骤中，
所述耐磨中间层漆由包括耐磨中间层漆主料、耐磨中间层漆固化剂的原料组成的；
优选地，所述耐磨中间层漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、铝粉、消泡剂和润湿分散剂的混合物；
优选地，所述耐磨中间层固化剂为改性脂环胺固化剂；
优选地，所述耐磨中间层漆的配制方法为：
将耐磨中间层固化剂添加至耐磨中间层主料中，搅拌3～5分钟，熟化15～20分钟后可进行涂装；
优选地，耐磨中间层主料和耐磨中间层固化剂用量的质量比为1.5:1～3:1。
7.根据权利要求5所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S3步骤中，
所述耐磨丝网为不锈钢丝网、镀锌丝网、锦纶丝网、涤纶丝网、玻璃纤维丝网中的一种或组合。
8.根据权利要求5所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S3步骤中，
所述耐磨骨料为聚氨酯颗粒、碳化硅颗粒、石英砂颗粒中的一种或组合；
优选地，所述耐磨骨料的粒径范围为15～50目。
9.根据权利要求5所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S4步骤中，所述耐磨面漆的涂装方法为：
在8小时内，将步骤S3处理后的耐磨中间层表面涂装耐磨面漆，且耐磨面漆涂装两遍，第一遍涂装的耐磨面漆实干后，再进行第二遍耐磨面漆的涂装。
10.根据权利要求9所述的重载甲板用耐碾压耐磨防腐涂层材料的施工方法，其特征在于，在所述S4步骤中，
所述耐磨面漆由包括耐磨面漆主料、耐磨面漆固化剂，优选地，由包括耐磨面漆主料、耐磨面漆固化剂和耐磨面漆稀释剂的原料组成；
优选地，所述耐磨面漆主料是聚氨酯改性环氧树脂、氧化铝、云母粉、消泡剂、润湿分散剂和稀释剂的混合物；
优选地，所述耐磨面漆固化剂为改性脂环胺固化剂；
优选地，所述耐磨面漆稀释剂为有机溶剂；更优选为二甲苯；
优选地，所述耐磨面漆的配制方法为：
将耐磨面漆固化剂和/或不和耐磨面漆稀释剂添加至耐磨面漆主料中，搅拌3～5分钟，熟化15～20分钟后可进行涂装。
优选地，耐磨面漆主料和耐磨面漆固化剂用量的质量比为2.5:1～4:1，耐磨面漆稀释剂的用量小于耐磨面漆主料用量的10％。
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| CN1804451A (zh) * | 2005-05-24 | 2006-07-19 | 张炼 | 管道高刚性防腐涂层及其应用方法 |
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2023
- 2023-06-20 CN CN202310731979.9A patent/CN116748104A/zh active Pending
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