CN112517356A - 一种轻载飞行甲板防滑施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轻载飞行甲板防滑施工方法，该方法包括以下步骤:S1、轻载飞行甲板表面清理；S2、喷涂改性环氧防腐底漆三次，形成改性环氧防腐底漆层；S3、在改性环氧防腐底漆层的表面刮涂施工弹性中间层；S4、在弹性中间层的表面施工防滑面漆两次，形成第一层防滑面漆层；S5、待第一层防滑面漆层表干之前播撒金刚砂；S6、施工第二层防滑面漆层，第二层防滑面漆层两次施工，待第二层防滑面漆层漆膜固化后完成施工。通过本发明的防滑施工方法可以获得防腐蚀性能、弹性和韧性、防滑性能、耐磨性能、耐介质、耐老化性能较好的轻载飞行甲板表面，满足甲板使用要求，延长使用寿命。

Description

一种轻载飞行甲板防滑施工方法
技术领域
本发明涉及船舶施工领域，具体涉及一种轻载飞行甲板防滑施工方法。
背景技术
轻载飞行甲板用于飞机的起降，飞机轮子与甲板面经常摩擦，若甲板面较滑，则飞机助跑或者降落时很可能无法有效停下来，易于引发安全事故，因此轻载飞行甲板表面需要做防滑处理。由于轻载飞行甲板长期暴露于含盐的潮湿的海洋大气中，又经常受到日光暴晒，且轻载飞行甲板又是承受重型设备的主要场所，常规的防滑处理多为油漆施工过程中撒砂，其抗冲击性、适应重载冲击和环境温差引起的热胀冷缩性能较差，不能有效保证飞机飞行起降的安全。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种轻载飞行甲板防滑施工方法，通过该方法进行轻载飞行甲板防滑施工，保证防滑性能的同时，提升其弹性和韧性、耐磨性、耐大气老化性能，满足设备承重要求，本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
一种轻载飞行甲板防滑施工方法，该方法包括以下步骤:
S1、轻载飞行甲板表面清理；
S2、喷涂改性环氧防腐底漆三次，形成改性环氧防腐底漆层；
S3、在改性环氧防腐底漆层的表面刮涂施工弹性中间层；
S4、在弹性中间层的表面施工防滑面漆两次，形成第一层防滑面漆层；
S5、待第一层防滑面漆层表干之前播撒金刚砂；
S6、施工第二层防滑面漆层，第二层防滑面漆层两次施工，待第二层防滑面漆层漆膜固化后完成施工。
进一步地，S2中，待一次喷涂的改性环氧防腐底漆表干后再进行下一次喷涂。
进一步地，每次喷涂的改性环氧防腐底漆的厚度均控制在36-44微米，改性环氧防腐底漆层的厚度控制在108-132微米。
进一步地，弹性中间层的厚度为2000微米。
进一步地，第一层防滑面漆层施工时，每次防滑面漆施工的厚度为50微米，第一层防滑面漆层的厚度为100微米。
进一步地，将金刚砂粘附在第一层防滑面漆层上，金刚砂粘附率要求3.5kg/m2。
进一步地，第二层防滑面漆层施工时，每次防滑面漆的施工厚度为50微米，第二层防滑面漆的厚度为100微米。
进一步地，轻载飞行甲板表面清理要求达到St3等级。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
1、通过本发明的防滑施工方法可以获得防腐蚀性能、弹性和韧性、防滑性能、耐磨性能、耐介质、耐老化性能较好的轻载飞行甲板表面，满足甲板使用要求，延长使用寿命。
2、弹性中间层施工具有良好的抗冲击性能，能够适应重载冲击和环境温差引起的热胀冷缩，长期使用不会龟裂、脱落。
3、金刚砂的加入，使得甲板表面硬度高，能够抵抗硬物冲击，更加适合承载大型设备的轻载飞行甲板使用。
附图说明
图1是本发明的施工流程示意图。
图2是本发明的施工形成的防滑结构示意图。
图中，1、轻载飞行甲板；2、改性环氧防腐底漆层；3、弹性中间层；4、第一层防滑面漆层；5、金刚砂；6、第二层防滑面漆层。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
一种轻载飞行甲板防滑施工方法，如图1所示，该方法包括以下步骤：
S1、甲板面清理，对待施工的轻载飞行甲板1表面进行清理，甲板钢材表面达到St3等级。
S2、喷涂改性环氧防腐底漆层2，改性环氧防腐底漆层施工分三次进行，每次喷涂施工后待环氧防腐底漆表干后进行下一次喷涂。改性环氧防腐底漆采用青岛海洋化工研究院有限公司提供的D-31改性环氧防锈底漆，喷涂时，将改性环氧防腐底漆的A组分(D-31A防锈基料)和固化剂(HQ-1)按照2:1的重量比进行充分混合，采用高压无气喷涂的方法施工，工作压力在4-6个大气压，喷枪口径在0.45-0.53mm，每次喷涂的厚度在36-44微米，改性环氧防腐底漆层的厚度在108-132微米，本实施例中每次喷涂厚度40微米，改性环氧防腐底漆的厚度为120微米，每次施工厚度太薄，影响防腐效果，每次施工太厚，漆膜不易干透，因发生改性环氧防腐底漆层干裂的问题。
S3、弹性中间层3施工，弹性中间层3采用刮涂的方式，本实施例中所选用的弹性中间层为青岛海洋化工研究院有限公司提供的Z-2防滑中间层，刮涂时将弹性中间层的A组分(聚氨酯类)和B组分(聚氨酯类固化剂)按照1:1的重量比充分混合，以单位面积的用量来控制厚度，弹性中间层施工厚度为2000微米，中间层的涂覆按照2kg/m2施工；施工弹性中间层，使涂层的抗冲击性优异，能够适应重载冲击和环境温差引起的热胀冷缩，长期使用不龟裂、不脱落。
S4、第一层防滑面漆层4施工，防滑面漆采用青岛海洋化工研究院有限公司提供的M-31防滑面漆，第一层防滑面漆采取两次喷涂的方式，将防滑面漆的A组分(色浆M-31)和固化剂(HQ-1固化剂)以2:1的重量比进行充分混合，第一次施工表干后进行第二次施工，每次施工的厚度为50微米，第一层防滑面漆层的厚度为100微米。
S5、播撒金刚砂5，金刚砂播撒配合第一层防滑面漆层的第二次施工进行，在第一层防滑面漆层4的第二次防滑面漆表干前播撒金刚砂，本实施例中金刚砂选用青岛海洋化工研究院有限公司提供的16目金刚砂，使金刚砂粘附在第一层防滑面漆层表面，金刚砂的粘附率要求在3.5kg/m2，实际施工时播撒量按照5kg/m2，待第一层防滑面漆实干后清除未粘附的金刚砂。施工金刚砂的防滑涂料，能够提高甲板面抵抗硬物冲击，更加适合于承载大型设备的飞行甲板使用。
S6、第二层防滑面漆层6施工，第二层防滑面漆材料、配比与第一层防滑面漆层的材料、配比相同。施工时也按照两次施工进行，每次施工的厚度为50微米，第二层防滑面漆层6的厚度为100微米；第二层防滑面漆施工完成后，一般进行一周的固化养护，待漆膜固化后完成施工，形成的防滑结构如图2所示。
本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤:
S1、轻载飞行甲板表面清理；
S2、喷涂改性环氧防腐底漆三次，形成改性环氧防腐底漆层；
S3、在改性环氧防腐底漆层的表面刮涂施工弹性中间层；
S4、在弹性中间层的表面施工防滑面漆两次，形成第一层防滑面漆层；
S5、待第一层防滑面漆层表干之前播撒金刚砂；
S6、施工第二层防滑面漆层，第二层防滑面漆层两次施工，待第二层防滑面漆层漆膜固化后完成施工。
2.根据权利要求1所述的一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，S2中，待一次喷涂的改性环氧防腐底漆表干后再进行下一次喷涂。
3.根据权利要求2所述的一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，每次喷涂的改性环氧防腐底漆的厚度均控制在36-44微米，改性环氧防腐底漆层的厚度控制在108-132微米。
4.根据权利要求1所述的一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，所述弹性中间层的厚度为2000微米。
5.根据权利要求1所述的一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，所述第一层防滑面漆层施工时，每次防滑面漆施工的厚度为50微米，第一层防滑面漆层的厚度为100微米。
6.根据权利要求1所述的一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，将金刚砂粘附在第一层防滑面漆层上，金刚砂粘附率要求3.5kg/m2。
7.根据权利要求1所述的一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，所述第二层防滑面漆层施工时，每次防滑面漆的施工厚度为50微米，第二层防滑面漆的厚度为100微米。
8.根据权利要求1所述的一种轻载飞行甲板防滑施工方法，其特征在于，所述轻载飞行甲板表面清理要求达到St3等级。
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