CN110899071A - 一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法 - Google Patents

一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法，具体包括以下步骤：对甲板表面进行预处理；采用刷涂、辊涂相结合的方式在甲板表面涂装防腐底漆；采用镘涂、辊涂相结合的方式在防腐底漆上表面涂装耐磨中间漆；采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面涂装防腐耐磨面漆，从而形成耐碾压漆膜；对甲板表面的耐碾压漆膜的缺陷区域进行修补；甲板表面耐碾压漆膜固化。本发明可在甲板表面涂覆防滑性能、耐磨性能、耐碾压性能及防粘污性能极好的耐碾压涂层，有效地保证了重型车辆正常安全的行驶，延长了甲板的使用寿命。

Description

一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法。
背景技术
耐碾压涂层被广泛应用于高速公路称重设备、安全通道、机场等场所。船舶建造过程中，承载重型车辆甲板的防滑性能、耐磨性能、耐碾压性能及防粘污性能更是重中之重。以前习惯使用的甲板防滑涂料，当车辆行驶时，容易出现涂层的破损，更无法满足重型车辆的使用要求。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法，该方法可在甲板表面涂覆防滑性能、耐磨性能、耐碾压性能及防粘污性能极好的耐碾压涂层，有效地保证了重型车辆正常安全的行驶，延长了甲板的使用寿命。
一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法，具体包括以下步骤：
S1，对甲板表面进行预处理；
S2，甲板预处理结束后8小时内，采用刷涂、辊涂相结合的方式在甲板表面涂装防腐底漆；
S3，采用镘涂、辊涂相结合的方式在防腐底漆上表面涂装耐磨中间漆；
S4，采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面涂装防腐耐磨面漆，从而形成耐碾压漆膜；
S5，对甲板表面的耐碾压漆膜的缺陷区域进行修补；
S6，甲板表面耐碾压漆膜固化设定时间。
优选地，所述步骤S1中对甲板表面进行预处理的具体步骤为：
对甲板表面待施涂油漆的区域进行拉毛处理，打磨至St3级，打磨完成后，将铁屑清扫干净。
优选地，所述步骤S2中采用刷涂、辊涂相结合的方式在甲板表面涂装防腐底漆的具体步骤为：
S21，在塑料垫布上配制防腐底漆；
所述防腐底漆由第一主料和第一固化剂混合而成，第一主料和第一固化剂的质量比为4:1；
S22，用毛刷蘸防腐底漆涂刷甲板表面的焊缝，焊缝涂刷好后，采用转辊在甲板表面的其他部位涂刷第一道50微米厚的防腐底漆；
S23，第一道防腐底漆实干后，重复步骤S22在第一道防腐底漆的上表面涂刷第二道防腐底漆。
优选地，所述步骤S21中配制防腐底漆时，将第一主料和第一固化剂按4:1进行混合，搅拌至少3分钟，搅拌均匀后，熟化15分钟；
若防腐底漆的涂四杯粘度大于23秒，向防腐底漆内添加稀释剂，所述稀释剂的用量不超过主料用量的10％。
优选地，所述步骤S3中采用镘涂、辊涂相结合的方式在防腐底漆上表面涂装耐磨中间漆的具体步骤为：
S31，配制耐磨中间漆；
所述耐磨中间漆由第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A和耐磨骨料B混合而成，第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A和耐磨骨料B的质量比为9：4：18：9；
S32，采用镘刀在防腐底漆的上表面镘涂第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A的混合后涂料，采用辊涂的方法进行耐磨骨料B的施工。第一道耐磨中间漆的漆膜厚度1875微米。
S33，第一道耐磨中间漆实干后，用刷子扫除第一道耐磨中间漆表面粘附不牢的耐磨骨料B，然后重复步骤S32在第一道耐磨中间漆上表面涂刷第二道耐磨中间漆。
优选地，所述步骤S31中配制耐磨中间漆时，将第二主料与第二固化剂混合并进行搅拌，一边搅拌，一边向第二主料与第二固化剂的混合物中添加耐磨骨料A，至少搅拌3分钟后，向混合物中均匀拨撒/喷洒耐磨骨料B，配制成耐磨中间漆。
优选地，配制耐磨中间漆时，耐磨骨料B的用量为1.5～2Kg/m2。
优选地，所述步骤S4中采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面涂装防腐耐磨面漆的具体步骤为：
S41，配制防腐耐磨面漆；
所述防腐耐磨面漆由第三主料和第三固化剂混合而成，第三主料和第三固化剂的质量比为3:1；
S42，采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面喷涂第一道75微米厚的防腐耐磨面漆；
S43，第一道防腐耐磨面漆实干后，在第一道防腐耐磨面漆上表面喷涂第二道75微米厚的防腐耐磨面漆。
优选地，所述步骤S5中对甲板表面的耐碾压漆膜的缺陷区域进行修补的具体步骤为：
S51，查找耐碾压漆膜上的缺陷区域；
S52，将破损区域及其周边松动的涂层清除掉，然后手动打磨修补部位，将修补边缘打磨成斜面；
S53，修补部位打磨完成后，将胶带粘贴在修补部位使修补部位与周边其他区域分隔开，然后，在修补部位涂刷防腐底漆，防腐底漆表干后，涂刷耐磨中间漆，耐磨中间漆表干后，涂刷防腐耐磨面漆。
优选地，夏季甲板表面的耐碾压漆膜至少应固化24小时，冬季甲板表面的耐碾压漆膜至少应固化48小时。
本发明的有益效果是：
本发明操作简单、方便，该方法可在甲板表面涂覆防滑性能、耐磨性能、耐碾压性能及防粘污性能极好的耐碾压涂层，有效地保证了重型车辆正常安全的行驶，延长了甲板的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明的流程图。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。
在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明给出一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法，具体包括以下步骤：
S1，对甲板表面进行预处理。
预处理的具体步骤为:对甲板表面待施涂油漆的区域进行拉毛处理，打磨至St3级，打磨完成后，将铁屑清扫干净。甲板底材的处理对涂料的附着力起重要作用，应严格按标准执行，底材处理不达标不得进行后续工作。
S2，甲板预处理结束后8小时内，采用刷涂、辊涂相结合的方式在甲板表面涂装防腐底漆。
涂装防腐底漆的具体步骤为：
S21，在塑料垫布上配制防腐底漆。
所述防腐底漆由第一主料和第一固化剂混合而成，第一主料和第一固化剂的质量比为4:1。第一主料的材质为环氧类主料，第一固化剂的材质为改性酯环胺。
配制防腐底漆时，将第一主料和第一固化剂按4:1(质量比)进行混合，搅拌至少3分钟，搅拌均匀后，熟化15分钟后，便可使用。若防腐底漆的涂四杯粘度大于23秒，向防腐底漆内添加稀释剂，所述稀释剂的用量不超过主料用量的10％。
S22，用毛刷蘸防腐底漆涂刷甲板表面的焊缝，焊缝涂刷好后，采用转辊在甲板表面的其他部位涂刷一层50微米厚的防腐底漆(第一道防腐底漆)。
S23，第一道防腐底漆实干后，在第一道防腐底漆的上表面涂刷第二道防腐底漆。第二道防腐底漆的涂刷方式与第一道防腐底漆相同、漆膜厚度也为50微米厚。
S3，采用镘涂、辊涂相结合的方式在防腐底漆上表面涂装耐磨中间漆。
涂装耐磨中间漆的具体步骤为：
S31，配制耐磨中间漆。
所述耐磨中间漆由第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A和耐磨骨料B混合而成，第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A和耐磨骨料B的质量比为9：4：18：9。第二主料的材质为聚氨酯改性环氧主料，第二固化剂的材质为改性酯环胺。
配制耐磨中间漆时，将第二主料与第二固化剂混合并进行搅拌，一边搅拌，一边向第二主料与第二固化剂的混合物中添加耐磨骨料A，至少搅拌3分钟后，向混合物中均匀拨撒/喷洒耐磨骨料B，配制成耐磨中间漆。
作为优选地，配制耐磨中间漆时，耐磨骨料B的用量为1.5～2Kg/m2。
S32，采用镘刀在防腐底漆的上表面镘涂第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A的混合后涂料，采用辊涂的方法进行耐磨骨料B的施工。第一道耐磨中间漆的漆膜厚度1875微米。
S33，第一道耐磨中间漆实干后，用刷子扫除第一道耐磨中间漆表面粘附不牢的耐磨骨料B，在第一道耐磨中间漆上表面涂刷第二道耐磨中间漆。第二道耐磨中间漆的涂刷方式与第一道耐磨中间漆相同、漆膜厚度也为1875微米厚。
S4，采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面涂装防腐耐磨面漆，从而形成耐碾压漆膜。
涂装防腐耐磨面漆的具体步骤为：
S41，配制防腐耐磨面漆。
所述防腐耐磨面漆由第三主料和第三固化剂混合而成，第三主料和第三固化剂的质量比为3:1。第三主料的材质为聚氨酯改性环氧主料，第三固化剂的材质为改性酯环胺。
S42，采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面喷涂一层75微米厚的防腐耐磨面漆(第一道防腐耐磨面漆)。
S43，第一道防腐耐磨面漆实干后，在第一道防腐耐磨面漆上表面喷涂第二道防腐耐磨面漆。第二道防腐耐磨面漆的涂刷方式与第一道防腐耐磨面漆相同、漆膜厚度也为75微米厚。
防腐耐磨面漆涂装完成后，便在甲板表面生成耐碾压漆膜。
S5，对甲板表面的耐碾压漆膜的缺陷区域进行修补。
具体修补步骤为：首先，查找耐碾压漆膜上的缺陷区域；
然后，将破损区域及其周边松动的涂层清除掉，手动打磨修补部位，将修补边缘打磨成斜面；
修补部位打磨完成后，将胶带粘贴在修补部位使修补部位与周边其他区域分隔开，然后，在修补部位涂刷防腐底漆，防腐底漆表干后，涂刷耐磨中间漆，耐磨中间漆表干后，涂刷防腐耐磨面漆。
S6，甲板表面耐碾压漆膜固化设定时间。
夏季甲板表面的耐碾压漆膜至少应固化24小时，冬季甲板表面的耐碾压漆膜至少应固化48小时。
一周后，重型车辆可在甲板上正常行驶。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1，对甲板表面进行预处理；
S2，甲板预处理结束后8小时内，采用刷涂、辊涂相结合的方式在甲板表面涂装防腐底漆；
S3，采用镘涂、辊涂相结合的方式在防腐底漆上表面涂装耐磨中间漆；
S4，采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面涂装防腐耐磨面漆，从而形成耐碾压漆膜；
S5，对甲板表面的耐碾压漆膜的缺陷区域进行修补；
S6，甲板表面耐碾压漆膜固化设定时间。
2.根据权利要求1所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，所述步骤S1中对甲板表面进行预处理的具体步骤为：
对甲板表面待施涂油漆的区域进行拉毛处理，打磨至St3级，打磨完成后，将铁屑清扫干净。
3.根据权利要求1所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，所述步骤S2中采用刷涂、辊涂相结合的方式在甲板表面涂装防腐底漆的具体步骤为：
S21，在塑料垫布上配制防腐底漆；
所述防腐底漆由第一主料和第一固化剂混合而成，第一主料和第一固化剂的质量比为4:1；
S22，用毛刷蘸防腐底漆涂刷甲板表面的焊缝，焊缝涂刷好后，采用转辊在甲板表面的其他部位涂刷第一道50微米厚的防腐底漆；
S23，第一道防腐底漆实干后，重复步骤S22在第一道防腐底漆的上表面涂刷第二道防腐底漆。
4.根据权利要求3所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，所述步骤S21中配制防腐底漆时，将第一主料和第一固化剂按4:1进行混合，搅拌至少3分钟，搅拌均匀后，熟化15分钟；
若防腐底漆的涂四杯粘度大于23秒，向防腐底漆内添加稀释剂，所述稀释剂的用量不超过主料用量的10％。
5.根据权利要求1所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，所述步骤S3中采用镘涂、辊涂相结合的方式在防腐底漆上表面涂装耐磨中间漆的具体步骤为：
S31，配制耐磨中间漆；
所述耐磨中间漆由第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A和耐磨骨料B混合而成，第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A和耐磨骨料B的质量比为9：4：18：9；
S32，采用转辊在防腐底漆的上表面涂刷第一道1875微米厚的耐磨中间漆，采用镘涂的方式进行第二主料、第二固化剂、耐磨骨料A的混合后涂料的涂覆，采用辊涂的方法进行耐磨骨料B的施工；
S33，第一道耐磨中间漆实干后，用刷子扫除第一道耐磨中间漆表面粘附不牢的耐磨骨料B，然后重复步骤S32在第一道耐磨中间漆上表面涂刷第二道耐磨中间漆。
6.根据权利要求5所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，所述步骤S31中配制耐磨中间漆时，将第二主料与第二固化剂混合并进行搅拌，一边搅拌，一边向第二主料与第二固化剂的混合物中添加耐磨骨料A，至少搅拌3分钟后，向混合物中均匀拨撒/喷洒耐磨骨料B，配制成耐磨中间漆。
7.根据权利要求5所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，配制耐磨中间漆时，耐磨骨料B的用量为1.5～2Kg/m2。
8.根据权利要求1所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，所述步骤S4中采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面涂装防腐耐磨面漆的具体步骤为：
S41，配制防腐耐磨面漆；
所述防腐耐磨面漆由第三主料和第三固化剂混合而成，第三主料和第三固化剂的质量比为3:1；
S42，采用高压无气喷涂方式在耐磨中间漆上表面喷涂第一道75微米厚的防腐耐磨面漆；
S43，第一道防腐耐磨面漆实干后，在第一道防腐耐磨面漆上表面喷涂第二道75微米厚的防腐耐磨面漆。
9.根据权利要求1所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，所述步骤S5中对甲板表面的耐碾压漆膜的缺陷区域进行修补的具体步骤为：
S51，查找耐碾压漆膜上的缺陷区域；
S52，将破损区域及其周边松动的涂层清除掉，然后手动打磨修补部位，将修补边缘打磨成斜面；
S53，修补部位打磨完成后，将胶带粘贴在修补部位使修补部位与周边其他区域分隔开，然后，在修补部位涂刷防腐底漆，防腐底漆表干后，涂刷耐磨中间漆，耐磨中间漆表干后，涂刷防腐耐磨面漆。
10.根据权利要求1所述的甲板表面耐碾压涂层的施工方法，其特征在于，夏季甲板表面的耐碾压漆膜至少应固化24小时，冬季甲板表面的耐碾压漆膜至少应固化48小时。
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