CN116729685B - 一种管膜进料可自动切换的管头包覆机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管件加工领域，提供一种管膜进料可自动切换的管头包覆机，在裁膜、套膜、热缩套紧的工艺的基础上，采用的管膜加工装置包括多个可调整位置的管膜加工单元，针对不同规格的管件，可快速进行切换相应规格的热缩薄膜所对应的管膜加工单元与管件循环移位机构进行位置匹配，每个管膜加工单元均可以单独对热缩薄膜带进行输送、撑开成圆形和裁切成段；并通过管件压平机构、管膜压平机构分别对管件和热缩薄膜规整处理，提高了产品的一次性良品率。其特点是，对不同规格的管件套膜兼容性好，送膜装置可以同时准备多种规格的收缩膜，对不同规格的管径快速进行套膜切换适配，直接旋转管膜加工单元瞬间进行在线切换，切换时间非常短，使用灵活。

Description

一种管膜进料可自动切换的管头包覆机

技术领域

本发明涉及管件加工领域，尤其是一种对管件的管头端部进行包覆一层薄膜的管膜进料可自动切换的管头包覆机。

背景技术

如图1所示，管件加工时，常常要用到管件的管头端部或某个特殊的位置套上一层有颜色的薄膜进行防护或标识。一般情况下，手工操作时通过裁膜、套膜、热缩套紧三个工艺步骤来完成管头端部进行包覆一层薄膜工作。为了提高工作效率，节省人工劳力，类似地，人们采用了自动化程度更高的机器，例如，申请日为2018年09月14日、申请号为201821510817 .3的中国实用新型申请公开了一种名称为“圆盘套膜机”，它包括机架、用于导向收缩膜盘所放卷的收缩膜的导向机构、送膜装置、用于对沿膜中心导柱下行的收缩膜进行切割的切断装置、与圆盘相连且用于驱动圆盘旋转的圆盘旋转驱动装置、刷膜装置和用于对套装在产品上的收缩膜进行热收缩的热收缩炉，机架上可旋转地支承有用于套装卷装收缩膜并对其进行放卷的收缩膜盘和用于输送产品的圆盘，沿圆盘的周向设置有多个用于套装产品的套装柱；导向机构安装在机架上；送膜装置包括分别安装在机架上的膜中心导柱和送膜机构；在圆盘旋转的过程中，套装有收缩膜的产品依次进入热收缩炉内。其中，导向机构包括至少一组导轮组，导轮组包括两个并列地、可旋转地支承在机架上的导轮，收缩膜自导轮组的两个导轮之间的间隙穿过。送膜装置，送膜装置包括分别安装在机架上的膜中心导柱和送膜机构，出导向机构的收缩膜自上而下套装在膜中心导柱上，送膜装置的至少一部分紧贴膜中心导柱的上段部分以便其用于驱动套装在膜中心导柱上的收缩膜下行；当圆盘上的产品旋转至膜中心导柱下方时，用于对沿膜中心导柱下行的收缩膜进行切割的切断装置；刷膜装置，刷膜装置的至少一部分紧贴膜中心导柱的下段部分，以便刷膜装置用于将切断后的收缩膜套装至产品上；刷膜装置的具体结构，刷膜装置包括刷膜电机和两个关于膜中心导柱的轴向对称设置的刷膜轮，刷膜轮的轴向垂直于膜中心导柱的轴向，刷膜电机与两个刷膜轮传动连接。圆盘套膜机还包括用于调整刷膜轮与膜中心导柱的贴紧程度的贴紧调节装置，贴紧调节装置包括双向丝杆和调整手轮，安装板上滑配有两个与刷膜轮一一对应的安装座，刷膜轮可旋转地支承在与之对应的安装座内，一个安装座通过螺纹连接在双向丝杆的一端部，另一个安装座通过螺纹连接在双向丝杆的另一端部，调整手轮与双向丝杆相连，以便当旋转调整手轮时，两个安装座相向或背向运动，进而调整两个刷膜轮与膜中心导柱的贴紧程度。该圆盘套膜机可以自动、稳定地对产品进行套收缩膜操作，自动化程度高，且效率高，过程稳定。

但是，在应用于管件进行包覆处理时，如在管件的管头端部进行包覆一层薄膜，上述“圆盘套膜机”存在以下的技术问题：（1）送膜装置只能准备一种规格的收缩膜，当需要在不同规格的管径进行套膜时，或者同种规格的收缩膜用完时，更换收相应规格缩膜盘所放卷的收缩膜，需要较长的停机时间，导致使用不灵活，对不同规格的管件套膜兼容性差，不利于提高工作效率；（2）热收缩炉形状弯曲较大，增加了加工的难度；（3）圆盘及其套装柱结构，不利于管件的自动化上下料，导致自动化操作时很不方便。

发明内容

本发明克服了现有管头包覆加工技术中存在的上述技术问题，提供一种在线实现相同或不同规格的收缩膜进料可快速切换的管头包覆机，采用的技术方案如下：

一种管膜进料可自动切换的管头包覆机，包括机台、管膜加工装置、管头套膜装置；

所述管膜加工装置设置在机台上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁切成段后套在管件的管头上；

所述管头套膜装置设置在机台上，与管膜加工装置配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后紧套在管件的管头上，并将管件输送到管膜热缩机构进行加热使管膜段紧套管件上，并将热缩薄膜段加热热缩后紧套在管件的管头上，并将管件输送到管膜热缩机构进行加热使管膜段紧套管件上；

其中，

所述管头套膜装置包括管件上料夹具开启机构、管件循环移位机构、管膜热缩机构、管件下料机构；管膜热缩机构设置在管件循环移位机构上；管件上料夹具开启机构和管件下料机构均设置在管件循环移位机构侧旁；

所述管件循环移位机构设置在机台的顶部前部，用于将管件输送到管膜裁切机构下方去接收管膜裁切机构裁切好的管膜段，使管膜段刚好下落套在管件的管头上；

其特征在于：

所述管件循环移位机构为按左右走向设置在机台顶部的链式传送带机构，其上设有若干间隔均匀分布的管件夹具，管件夹具将管件以竖立的方式夹持；

所述管件上料夹具开启机构设置在管件循环移位机构的左端侧旁，用于管件安装到管件循环移位机构上时控制管件夹具的松开和夹紧的动作；

所述管膜热缩机构跨接在管件循环移位机构上，管件循环移位机构上的管件从管膜热缩机构底部纵穿而过，用于将套好在管件上的管膜段进行快速加热使其紧贴在管件上；

所述管件下料机构设置在管件循环移位机构的右端侧旁，用于将完成管头包覆的管件从管件循环移位机构上脱离；

所述管膜加工装置包括滑环座、旋转盘、旋转盘从动轮、旋转盘驱动轮、旋转盘驱动电机和若干个管膜加工单元；管膜加工单元均匀分布在旋转盘上；

所述旋转盘可旋转地设置在滑环座上；滑环座设置在机台顶部的靠左部分、并位于管件循环移位机构的后侧；旋转盘从动轮设置在旋转盘底部，旋转盘从动轮的外径小于旋转盘的外径，旋转盘从动轮位于滑环座内部；驱动旋转盘旋转的旋转盘驱动电机设置在旋转盘侧旁，旋转盘驱动轮设置在旋转盘驱动电机的输出轴上并与旋转盘从动轮驱动连接；

所述管膜加工单元包括管膜加工装置底座、管膜加工装置滑座、管膜加工装置滑轨、管膜加工装置滑块、管膜加工装置气缸、管膜加工装置推臂、管膜加工机构；管膜加工装置底座沿旋转盘径向设置在旋转盘的边沿，2根管膜加工装置滑轨沿旋转盘径向平行地设置在管膜加工装置底座上；管膜加工装置滑座通过管膜加工装置滑块可滑动地设置在管膜加工装置滑轨上；管膜加工机构设置在管膜加工装置滑座上；

所述管膜加工装置底座中间设有推臂槽口，驱动管膜加工机构向管件循环移位机构上方滑动的管膜加工装置气缸设置在管膜加工装置底座内，管膜加工装置推臂的下部与管膜加工装置气缸的气缸杆连接，管膜加工装置推臂的上部从推臂槽口伸出并与管膜加工装置滑座连接。

进一步地，所述管件循环移位机构包括链式传送带、若干块夹具固定板、左从动支架、右主动支架、左从动链轮、右主动链轮、若干个中间链条支架、传送带驱动电机；

所述左从动支架和右主动支架分布在机台顶部的左右两端；若干个中间链条支架分布设置在左从动支架和右主动支架之间；左从动链轮设置在左从动支架上，右主动链轮设置在右主动支架上，链式传送带呈上下闭环状跨接在左从动链轮和右主动链轮之间；驱动右主动链轮转动的传送带驱动电机设置在机台顶部，位于右主动链轮后侧；

所述夹具固定板均匀分布并固定在链式传送带上，管件夹具一一对应地设置在夹具固定板上。

进一步地，所述管件夹具包括夹爪基座、夹爪座、常闭夹爪，常闭夹爪设置在夹爪座上，夹爪座设置在夹爪基座上；夹爪基座和夹爪座之间设有控制常闭夹爪张开或闭合的夹爪张合控制机构。

进一步地，所述常闭夹爪包括互相成对匹配的左夹爪和右夹爪， 左夹爪和右夹爪的内侧均设有与管件外形匹配的内凹夹槽；左夹爪和右夹爪通过内凹夹槽夹持管件；

左夹爪的尾部设有直角形的左夹爪拨块，右夹爪的尾部设有直角形的右夹爪拨块，左夹爪拨块和右夹爪拨块内直角左右相对设置；

左夹爪拨块的第一直角边与左夹爪的尾部上下重叠衔接，左夹爪拨块的第二直角边向左夹爪的尾部外侧延伸；

右夹爪拨块的第一直角边与右夹爪的尾部上下重叠衔接，右夹爪拨块的第二直角边向右夹爪的尾部外侧延伸；

左夹爪拨块的第二直角边和右夹爪拨块的第二直角边的端部均设有铰接孔，分别为左夹爪铰接孔和右夹爪铰接孔；

左夹爪拨块的第二直角边和右夹爪拨块的第二直角边的端部内侧均设有端部开口的夹爪拨叉，分别为左夹爪拨叉和右夹爪拨叉；左夹爪拨块的第二直角边和右夹爪拨块的第二直角边厚度相同，且左夹爪拨叉为左夹爪拨块的第二直角边厚度的一半；右夹爪拨叉为右夹爪拨块的第二直角边厚度的一半；

左夹爪拨叉设置在左夹爪拨块的第二直角边端部的上侧；

右夹爪拨叉设置在右夹爪拨块的第二直角边端部的下侧；

左夹爪拨叉和右夹爪拨叉上下重叠匹配设置；

所述夹爪座左侧面设有夹爪活动横槽，夹爪座右侧设有夹爪活动横槽连通的拨叉滑孔；

所述夹爪张合控制机构包括张开压板、夹具拨叉杆、夹具导轴、夹紧管弹簧；张开压板竖直设置，夹具拨叉杆设置在张开压板的上端，夹具导轴设置在张开压板的下端；夹紧管弹簧的左端固定在夹爪基座右半部分、夹紧管弹簧的右端则顶在张开压板的内侧部分；管件夹具处于常闭状态时，夹紧管弹簧处于被压缩状态；

所述夹爪基座上设有供夹具导轴穿过的导轴滑孔，夹具导轴的左端部从右侧伸入到该导轴滑孔中，夹具导轴的右端固定在张开压板的下端；

所述夹具拨叉杆的左端设有拨叉，拨叉上设有拨叉销孔；夹具拨叉杆的左端穿过夹爪座的拨叉滑孔伸入到夹爪活动横槽中；左夹爪拨叉和右夹爪拨叉上下重叠后置入拨叉销孔中，并通过拨叉销穿过拨叉销孔将夹具拨叉杆和左夹爪拨叉、右夹爪拨叉铰接在一起；夹具拨叉杆的右端固定在张开压板的上端。

进一步地，所述管件上料夹具开启机构包括管件上料开夹气缸，管件上料开夹气缸设置在管膜加工装置左侧方，管件上料开夹气缸的气缸杆与链式传送带上位置相对应的管件夹具的张开压板的外侧相对；

所述管件下料机构包括管件下料开夹气缸，管件下料开夹气缸设置在管膜热缩机构和传送带驱动电机之间，管件下料开夹气缸的气缸杆与链式传送带位置相对应的管件夹具的张开压板的外侧相对。

本发明的工作原理如下：在裁膜、套膜、热缩套紧的工艺的基础上，本发明采用的管膜加工装置包括多个可循环调整位置的管膜加工单元，针对不同规格的管件，可快速进行切换相应规格的热缩薄膜所对应的管膜加工单元与管件循环移位机构进行位置匹配，每个管膜加工单元均可以单独对某种规格热缩薄膜带进行输送、撑开成圆形和裁切成段；同时在管头套膜装置上对管件进行上下料管理，并与进行管膜加工装置衔接完成管膜段的自动上料，使管膜加工装置裁切好的管膜段自动按管头套膜装置设定的节奏投放套在管件上，并通过管件压平机构、管膜压平机构分别对管件和热缩薄膜规整处理，然后采用加热的方式使热缩薄膜包覆管件上。

由上可知，相对于现有技术，本发明还具有如下的优点：

1、管膜加工装置可以同时准备多个同规格或多种规格的收缩膜，当需要对相同或不同规格的管径进行套膜切换时，不需要停机更换相应规格收缩膜盘所放卷的收缩膜，直接旋转管膜加工单元瞬间进行在线切换，切换时间非常短，使用灵活，特别是对不同规格的管件套膜兼容性好，有利于提高工作效率；

2、管件循环移位机构为按左右走向设置在机台顶部的链式传送带机构；管膜热缩机构跨接在管件循环移位机构上，管膜热缩机构的形状不需要制成弯曲的，制成直通式的即可，降低了加工的难度；

3、管件循环移位机构为左右走向的链式传送带机构；更利于管件的自动化上下料，自动化操作时非常方便。

4、自动化程度高、效率高，链式传送带机构上设有多个管件夹具，相当于有多个工位的管件连续循环作业，形成一个往复循环的管件局部自动包覆流水作业，管件的上下料可方便地实现自动化操作，工作稳定。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：

图1为套膜后的管件的示意图；

图2为本发明中的管膜进料可自动切换的管头包覆机的主视图；

图3为图2的俯视图；

图4为图2的立体图；

图5为图4的分解图；

图6为图4的B处放大图；

图7为管膜加工装置的主视图；

图8为图7的俯视图；

图9为图7的立体图；

图10为图9的分解图；

图11为管膜加工单元的立体图；

图12为管件夹具的立体图；

图13为图12的分解图；

图14为夹爪座的立体图；

图15为管件夹具的夹爪、拨叉和张开压板之间的连接关系示意图；

图16为图12的俯视图；

图17为图16的A-A向剖视图。

主要附图标记说明：管件g1、管膜段g2；

机台0，管膜加工装置1，管头套膜装置2，管件上料夹具开启机构3，管件循环移位机构4，管膜热缩机构5，管件下料机构6，管膜进料机构7，管膜导料机构8，管膜撑开机构9，管膜裁切机构a，管件压平机构b，管膜压平机构c；

滑环座01，旋转盘10，旋转盘从动轮11，旋转盘驱动轮12，旋转盘驱动电机13，管膜加工装置底座14，管膜加工装置滑座15，管膜加工装置滑轨16，管膜加工装置滑块17，管膜加工装置气缸18，管膜加工装置推臂19，推臂槽口1a，管膜加工单元1b，落料槽口1c，管膜加工机构1d；

管膜加工机架20；管件上料开夹气缸38；

链式传送带40，夹具固定板41，管件夹具42，左从动支架43，右主动支架44，左从动链轮45，右主动链轮46，中间链条支架47，传送带驱动电机48；夹爪基座4a，夹爪座4b，常闭夹爪4c，左夹爪4c1，右夹爪4c2，左夹爪竖臂4c3，右夹爪竖臂4c4，左夹爪拨块4c5，右夹爪拨块4c6，左夹爪拨叉4c7，右夹爪拨叉4c8，张开压板4e，夹具导轴4f，夹具拨叉杆4g，夹紧管弹簧4i，夹爪张合控制机构4j，拨叉滑孔4k，夹爪活动横槽4m，拨叉销孔4g0，拨叉滑套4g1，导轴滑孔4f0，导轴滑套4f1，左夹爪铰接孔4n，右夹爪铰接孔4p，拨叉销4q；管件下料开夹气缸68；

管件顶压气缸b1、管件顶压板b2、管件顶压滑座b3、管件顶滑轨b4；

管膜顶压气缸c1、管膜顶压板c2、管膜顶压滑座c3、管膜顶滑轨c4。

具体实施方式

下面结合附图和优选的实施方式，对本发明及其有益技术效果进行进一步详细说明。其中，为了方便各零部件之间的位置关系描述，没有特别说明的，整机系统的各部件前、后、左、右、上、下方位的相对位置以图2产品图相应的方位为基准参考位置。所用的管膜为热缩管膜，热缩管膜与背景技术中所述的“收缩膜”为同一类型的产品。

如图2~图17所示，本发明优选实施的管膜进料可自动切换的管头包覆机，包括机台0、管膜加工装置1、管头套膜装置2；

管膜加工装置1设置在机台0上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁切成段后套在管件的管头上；

管头套膜装置2设置在机台0上，与管膜加工装置1配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后紧套在管件g1的管头上，并将管件g1输送到管膜热缩机构5进行加热使管膜段g2紧套管件g1上；

其中，

管头套膜装置2包括管件上料夹具开启机构3、管件循环移位机构4、管膜热缩机构5、管件下料机构6；管膜热缩机构5设置在管件循环移位机构4上；管件上料夹具开启机构3和管件下料机构6均设置在管件循环移位机构4侧旁；

管件循环移位机构4设置在机台0的顶部前部，用于将管件g1输送到管膜裁切机构a下方去接收管膜裁切机构a裁切好的管膜段g2，使管膜段g2刚好下落套在管件g1的管头上；

管件循环移位机构4为按左右走向设置在机台0顶部的链式传送带机构，其上设有若干间隔均匀分布的管件夹具42，管件夹具42将管件g1以竖立的方式夹持；

管件上料夹具开启机构3设置在管件循环移位机构4的左端侧旁，用于管件g1安装到管件循环移位机构4上时控制管件夹具42的松开和夹紧的动作；在全自动的模式下，还可以增加对管件g1进行管理并输送到管件循环移位机构4上的管件自动送料机构。上料时，管件自动送料机构将管件g1逐个放进管件夹具42，管件上料夹具开启机构3则将常闭的管件夹具42打开，然后恢复状态，使常闭的管件夹具42通过自持力自动夹紧管件g1；

管膜热缩机构5跨接在管件循环移位机构4上，管件循环移位机构4上的管件g1从管膜热缩机构5底部纵穿而过，用于将套好在管件g1上的管膜段g2进行快速加热使其紧贴在管件g1上；

管件下料机构6设置在管件循环移位机构4的右端侧旁，用于将完成管头包覆的管件g1从管件循环移位机构4上脱离；

管膜加工装置1包括滑环座01、旋转盘10、旋转盘从动轮11、旋转盘驱动轮12、旋转盘驱动电机13和3个管膜加工单元1b；管膜加工单元1b均匀分布在旋转盘10上；

旋转盘10可旋转地设置在滑环座01上；滑环座01设置在机台0顶部的靠左部分、并位于管件循环移位机构4的后侧；旋转盘从动轮11设置在旋转盘10底部，旋转盘从动轮11的外径小于旋转盘10的外径，旋转盘从动轮11位于滑环座01内部；驱动旋转盘10旋转的旋转盘驱动电机13设置在旋转盘10侧旁，旋转盘驱动轮12设置在旋转盘驱动电机13的输出轴上并与旋转盘从动轮11驱动连接；

管膜加工单元1b包括管膜加工装置底座14、管膜加工装置滑座15、管膜加工装置滑轨16、管膜加工装置滑块17、管膜加工装置气缸18、管膜加工装置推臂19、管膜加工机构1d；管膜加工装置底座14沿旋转盘10径向设置在旋转盘10的边沿，2根管膜加工装置滑轨16沿旋转盘10径向平行地设置在管膜加工装置底座14上；管膜加工装置滑座15通过管膜加工装置滑块17可滑动地设置在管膜加工装置滑轨16上；管膜加工机构1d设置在管膜加工装置滑座15上；

管膜加工装置底座14中间设有推臂槽口1a，驱动管膜加工机构1d向管件循环移位机构4上方滑动的管膜加工装置气缸18设置在管膜加工装置底座14内，管膜加工装置推臂19的下部与管膜加工装置气缸18的气缸杆连接，管膜加工装置推臂19的上部从推臂槽口1a伸出并与管膜加工装置滑座15连接。

参见图5、图7、图9、图10，优选地，旋转盘从动轮11和旋转盘驱动轮12为互相啮合的齿轮；旋转盘从动轮11的外径大于旋转盘驱动轮12的外径。

参见图4~图6，优选地，管件循环移位机构4包括链式传送带40、若干块夹具固定板41、左从动支架43、右主动支架44、左从动链轮45、右主动链轮46、若干个中间链条支架47、传送带驱动电机48；

左从动支架43和右主动支架44分布在机台0顶部的左右两端；若干个中间链条支架47分布设置在左从动支架43和右主动支架44之间；左从动链轮45设置在左从动支架43上，右主动链轮46设置在右主动支架44上，链式传送带40呈上下闭环状跨接在左从动链轮45和右主动链轮46之间；驱动右主动链轮46转动的传送带驱动电机48设置在机台0顶部，位于右主动链轮46后侧；

夹具固定板41均匀分布并固定在链式传送带40上，管件夹具42一一对应地设置在夹具固定板41上。

参见图12~图17，优选地，管件夹具42包括夹爪基座4a、夹爪座4b、常闭夹爪4c，常闭夹爪4c设置在夹爪座4b上，夹爪座4b设置在夹爪基座4a上；夹爪基座4a和夹爪座4b之间设有控制常闭夹爪4c张开或闭合的夹爪张合控制机构4j。

参见图12~图17，优选地，常闭夹爪4c包括互相成对匹配的左夹爪4c1和右夹爪4c2， 左夹爪4c1和右夹爪4c2的内侧均设有与管件g1外形匹配的内凹夹槽；左夹爪4c1和右夹爪4c2通过内凹夹槽将管件g1夹持在其中，夹紧时，左夹爪4c1和右夹爪4c2之间张口的大小，适应其张口范围内的不同管径规格的管件g1；

左夹爪4c1的尾部设有直角形的左夹爪拨块4c5，右夹爪4c2的尾部设有直角形的右夹爪拨块4c6，左夹爪拨块4c5和右夹爪拨块4c6内直角左右相对设置；

左夹爪拨块4c5的第一直角边与左夹爪4c1的尾部上下重叠衔接，左夹爪拨块4c5的第二直角边向左夹爪4c1的尾部外侧延伸；

右夹爪拨块4c6的第一直角边与右夹爪4c2的尾部上下重叠衔接，右夹爪拨块4c6的第二直角边向右夹爪4c2的尾部外侧延伸；

左夹爪拨块4c5的第二直角边和右夹爪拨块4c6的第二直角边的端部均设有铰接孔，分别为左夹爪铰接孔4n和右夹爪铰接孔4p；

左夹爪拨块4c5的第二直角边和右夹爪拨块4c6的第二直角边的端部内侧均设有端部开口的夹爪拨叉，分别为左夹爪拨叉4c7和右夹爪拨叉4c8；左夹爪拨块4c5的第二直角边和右夹爪拨块4c6的第二直角边厚度相同，且左夹爪拨叉4c7为左夹爪拨块4c5的第二直角边厚度的一半；右夹爪拨叉4c8为右夹爪拨块4c6的第二直角边厚度的一半；

左夹爪拨叉4c7设置在左夹爪拨块4c5的第二直角边端部的上侧；

右夹爪拨叉4c8设置在右夹爪拨块4c6的第二直角边端部的下侧；

左夹爪拨叉4c7和右夹爪拨叉4c8上下重叠匹配设置；

夹爪座4b左侧面设有夹爪活动横槽4m，夹爪座4b右侧设有夹爪活动横槽4m连通的拨叉滑孔4k；

夹爪张合控制机构4j包括张开压板4e、夹具拨叉杆4g、夹具导轴4f、夹紧管弹簧4i；张开压板4e竖直设置，夹具拨叉杆4g设置在张开压板4e的上端，夹具导轴4f设置在张开压板4e的下端；夹紧管弹簧4i的左端固定在夹爪基座4a右半部分、夹紧管弹簧4i的右端则顶在张开压板4e的内侧部分；

夹爪基座4a上设有供夹具导轴4f穿过的导轴滑孔4f0，夹具导轴4f的左端部从右侧伸入到该导轴滑孔4f0中，夹具导轴4f的右端固定在张开压板4e的下端；

夹具拨叉杆4g的左端设有拨叉，拨叉上设有拨叉销孔4g0；夹具拨叉杆4g的左端穿过夹爪座4b的拨叉滑孔4k伸入到夹爪活动横槽4m中；参见图17，左夹爪拨叉4c7和右夹爪拨叉4c8上下重叠后置入拨叉销孔4g0中，并通过拨叉销4q穿过拨叉销孔4g0将夹具拨叉杆4g和左夹爪拨叉4c7、右夹爪拨叉4c8铰接在一起；夹具拨叉杆4g的右端固定在张开压板4e的上端。管件夹具42处于常闭状态时，夹紧管弹簧4i处于反弹状态，从而产生向外的张力，从而将张开压板4e向外顶形成对夹具拨叉杆4g的拉力，通过夹具拨叉杆4g的拉力传递将左夹爪4c1和右夹爪4c2同时向张开压板4e一侧拉动，由于左夹爪4c1和右夹爪4c2在结构上是相对夹具拨叉杆4g对称铰接设置的，故而左夹爪4c1和右夹爪4c2将相向运动产生夹紧力，形成管件夹具42常闭状态的自持力。

参见图13、图15，优选地，左夹爪4c1尾部设有增加其高度的左夹爪竖臂4c3，左夹爪4c1通过左夹爪竖臂4c3与左夹爪拨块4c5连接；右夹爪4c2尾部设有增加其高度的右夹爪竖臂4c4，右夹爪4c2通过右夹爪竖臂4c4与右夹爪拨块4c6连接。

参见图13、图15，优选地，为了减少滑动阻力，夹具拨叉杆4g上套有拨叉滑套4g1，拨叉滑套4g1设置在拨叉滑孔4k中；夹具导轴4f上套有导轴滑套4f1，导轴滑套4f1设置在导轴滑孔4f0中。

参见图3、图7，优选地，管件上料夹具开启机构3包括管件上料开夹气缸38，管件上料开夹气缸38设置在管膜加工装置1左侧方，管件上料开夹气缸38的气缸杆与链式传送带40上位置相对应的管件夹具42的张开压板4e的外侧相对；上料时，管件上料开夹气缸38的气缸杆伸出时将张开压板4e向内侧推动，夹紧管弹簧4i向内压缩，管件夹具42打开，人工或管件自动送料机构将管件g1送入到管件夹具42中；然后管件上料开夹气缸38的气缸杆缩回缩回，管件夹具42在夹紧管弹簧4i张力作用下恢复常闭状态将管件g1夹紧，然后链式传送带40将管件夹具42顺序输送到后续工序；

管件下料机构6包括管件下料开夹气缸68，管件下料开夹气缸68设置在管膜热缩机构5和传送带驱动电机48之间，管件下料开夹气缸68的气缸杆与链式传送带40位置相对应的管件夹具42的张开压板4e的外侧相对。下料时，管件下料开夹气缸68的气缸杆伸出时将张开压板4e向内侧推动，夹紧管弹簧4i向内压缩，管件夹具42打开，管件g1从管件夹具42中掉落到落料槽口1c，然后管件下料开夹气缸68的气缸杆缩回，管件夹具42在夹紧管弹簧4i张力作用下恢复夹紧状态。

参见图7~图11，优选地，管膜加工机构1d包括管膜加工机架20、管膜进料机构7、管膜导料机构8、管膜撑开机构9、管膜裁切机构a、管件压平机构b、管膜压平机构c；

管膜加工机架20设置在管膜加工装置滑座15上；

管膜进料机构7设置在管膜加工机架20的顶部左侧，用于安放卷成圆卷的热缩薄膜带；

管膜导料机构8设置在管膜加工机架20的顶部，位于管膜进料机构7的右侧，用于将管膜加工机架20上的热缩薄膜带顺畅有序地导向管膜撑开机构9，并对热缩薄膜带进行张紧；

管膜撑开机构9设置在管膜加工机架20的顶部，位于管膜导料机构8的右侧，用于将管膜导料机构8传送过来的热缩薄膜带从扁平状态撑开成管形状态，并将其传输到管膜裁切机构a处；

管膜裁切机构a设置在管膜加工机架20的顶部下方，位于管膜撑开机构9的下方，用于将撑开成管形状态的热缩薄膜带裁切成一段一段的管膜段g2；

管件压平机构b设置在管膜裁切机构a的左侧，用于将管头套膜装置2上的管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出以便后一工序将管膜裁切机构a中裁切好的管膜段g2套在管件的管头上；

管膜压平机构c设置在管膜裁切机构a的右侧，用于将套在管头上的管膜段g2向下推，确保管膜段g2在热缩工艺之前到达指定位置；

管件压平机构b、管膜裁切机构a、管膜压平机构c三者依次间隔设置。

参见图11，优选地，管件压平机构b包括管件顶压气缸b1、管件顶压板b2、管件顶压滑座b3、管件顶滑轨b4；驱动管件顶压板b2升降的管件顶压气缸b1和管件顶压滑座b3组合一体并设置在管膜加工机架20左侧；管件顶压板b2设置在管件顶压气缸b1的气缸杆下端；管件顶滑轨b4可滑动地竖直设置在管件顶压滑座b3中，管件顶滑轨b4的下端与管件顶压板b2上部连接；

管膜压平机构c包括管膜顶压气缸c1、管膜顶压板c2、管膜顶压滑座c3、管膜顶滑轨c4；驱动管膜顶压板c2升降的管膜顶压气缸c1和管膜顶压滑座c3组合一体并设置在管膜加工机架20右侧；管膜顶压板c2设置在管膜顶压气缸c1的气缸杆下端；管膜顶滑轨c4可滑动地竖直设置在管膜顶压滑座c3中，管膜顶滑轨c4的下端与管膜顶压板c2上部连接。

通过管件压平机构b、管膜压平机构c分别对管件和热缩薄膜进行规整处理，进一步提高产品的一次性良品率，减少返工。管膜加工机构1d属于现有技术，关于管膜加工机构1d更多的详细材料，参照申请人提交的已经获得公开授权的中国专利申请文献，该专利申请文献的申请号为“CN202310243284.6”，名称为“一种自动管头包覆机”。

参见图4，本发明的工作过程如下：

（1）裁膜工序，安装热缩薄膜带：按需要将卷成圆卷的相同或不同规格的热缩薄膜带分别安装在管膜加工单元1b上，并将热缩薄膜带引出到管膜撑开机构9撑开热缩薄膜带；最后在管膜裁切机构a 将热缩薄膜带裁切成段得到管膜段；

（2）套膜工序，管件套管膜段及管件上料：

1）启动旋转盘驱动电机13驱动旋转盘10旋转，将相应规格热缩薄膜带所对应的管膜加工单元1b旋转到管件循环移位机构4侧旁，然后管膜加工装置气缸18启动，将该管膜加工单元1b的管膜裁切机构a推到管件循环移位机构4上方，悬空与管件循环移位机构4的对应管件g1上下匹配相对；与此同时，管件上料夹具开启机构3控制下，位于管件循环移位机构4左边上管件夹具42打开，人工或管件自动送料机构将管件g1送入到管件夹具42中，管件夹具42将管件g1夹紧，然后链式传送带40将管件夹具42依次输送到后续工序；

2）安装在链式传送带40的管件夹具42上的管件g1从左向右移动，当经过当前的管膜加工单元1b下方时，先由管件压平机构b将管件g1下压，使管件g1停留在设定好的位置上；然后管膜加工单元1b中裁切好的管膜段落在管件g1，再由管膜压平机构c将管膜段下压，确保管膜段完全套在管件g1上；

（3）热缩套紧包覆工序，加热管膜段：链式传送带40带动管件g1继续向右移动并进入管膜热缩机构5,并在管膜热缩机构5中进行流水式加热，使管膜段g2紧紧地贴附在管件g1上；

（4）下料工序，管件下料：链式传送带40带动管件g1继续向右移动，当转到链式传送带40右侧返程的下层时，到达管件下料机构6位置时，管件下料开夹气缸68启动，管件下料开夹气缸68气缸杆将管件夹具42顶开，管件g1掉落到落料槽口1c，完成自动包覆过程；然后再重新一个新的循环。

在本实施例中，链式传送带40上设有多个管件夹具42，相当于有多个流水作业工位的管件g1连续循环作业，即管膜进料可自动切换的管头包覆机前一个流水作业工位完成一个工艺节拍后，下一个旋转工位紧随上一个流水作业工位重复相同的工艺步骤，从而形成一个往复循环的管件局部自动包覆流水作业。整体技术方案自动化程序高、效率高，可用于全自动化流水生产，不但工艺流水化，还可以多个工位同时在不同的工艺上进行工作。

上述说明内容中，对属于现有技术中常规使用的内容，如与气缸驱动、管膜裁切机构、电机旋转驱动等相关传动连接零部件和机械加工工艺，为了节省篇幅，不再赘述。其他未揭示的加工工艺和零件，按现有技术的常规技术处理即可。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管膜进料可自动切换的管头包覆机，包括机台（0）、管膜加工装置（1）、管头套膜装置（2）；

所述管膜加工装置（1）设置在机台（0）上，用于将扁平状热缩薄膜撑开成管状热缩薄膜，并将管状热缩薄膜裁切成段后套在管件的管头上；

所述管头套膜装置（2）设置在机台（0）上，与管膜加工装置（1）配合将热缩薄膜段套在管件端部，并将热缩薄膜段加热热缩后紧套在管件（g1）的管头上；

其中，

所述管头套膜装置（2）包括管件上料夹具开启机构（3）、管件循环移位机构（4）、管膜热缩机构（5）、管件下料机构（6）；管膜热缩机构（5）设置在管件循环移位机构（4）上；管件上料夹具开启机构（3）和管件下料机构（6）均设置在管件循环移位机构（4）侧旁；

所述管件循环移位机构（4）设置在机台（0）的顶部前部，用于将管件（g1）输送到管膜裁切机构（a）下方去接收管膜裁切机构（a）裁切好的管膜段（g2），使管膜段（g2）刚好下落套在管件（g1）的管头上，并将管件（g1）输送到管膜热缩机构（5）进行加热使管膜段（g2）紧套管件（g1）上；

其特征在于：

所述管件循环移位机构（4）为按左右走向设置在机台（0）顶部的链式传送带机构，其上设有若干间隔均匀分布的管件夹具（42），管件夹具（42）将管件（g1）以竖立的方式夹持；

所述管件上料夹具开启机构（3）设置在管件循环移位机构（4）的左端侧旁，用于管件（g1）安装到管件循环移位机构（4）上时控制管件夹具（42）的松开和夹紧的动作；

所述管膜热缩机构（5）跨接在管件循环移位机构（4）上，管件循环移位机构（4）上的管件（g1）从管膜热缩机构（5）底部纵穿而过，用于将套好在管件（g1）上的管膜段（g2）进行快速加热使其紧贴在管件（g1）上；

所述管件下料机构（6）设置在管件循环移位机构（4）的右端侧旁，用于将完成管头包覆的管件（g1）从管件循环移位机构（4）上脱离；

所述管膜加工装置（1）包括滑环座（01）、旋转盘（10）、旋转盘从动轮（11）、旋转盘驱动轮（12）、旋转盘驱动电机（13）和若干个管膜加工单元（1b）；管膜加工单元（1b）均匀分布在旋转盘（10）上；

所述旋转盘（10）可旋转地设置在滑环座（01）上；滑环座（01）设置在机台（0）顶部的靠左部分、并位于管件循环移位机构（4）的后侧；旋转盘从动轮（11）设置在旋转盘（10）底部，旋转盘从动轮（11）的外径小于旋转盘（10）的外径，旋转盘从动轮（11）位于滑环座（01）内部；驱动旋转盘（10）旋转的旋转盘驱动电机（13）设置在旋转盘（10）侧旁，旋转盘驱动轮（12）设置在旋转盘驱动电机（13）的输出轴上并与旋转盘从动轮（11）驱动连接；

所述管膜加工单元（1b）包括管膜加工装置底座（14）、管膜加工装置滑座（15）、管膜加工装置滑轨（16）、管膜加工装置滑块（17）、管膜加工装置气缸（18）、管膜加工装置推臂（19）、管膜加工机构（1d）；管膜加工装置底座（14）沿旋转盘（10）径向设置在旋转盘（10）的边沿，2根管膜加工装置滑轨（16）沿旋转盘（10）径向平行地设置在管膜加工装置底座（14）上；管膜加工装置滑座（15）通过管膜加工装置滑块（17）可滑动地设置在管膜加工装置滑轨（16）上；管膜加工机构（1d）设置在管膜加工装置滑座（15）上；

所述管膜加工装置底座（14）中间设有推臂槽口（1a），驱动管膜加工机构（1d）向管件循环移位机构（4）上方滑动的管膜加工装置气缸（18）设置在管膜加工装置底座（14）内，管膜加工装置推臂（19）的下部与管膜加工装置气缸（18）的气缸杆连接，管膜加工装置推臂（19）的上部从推臂槽口（1a）伸出并与管膜加工装置滑座（15）连接。

2.根据权利要求1所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述旋转盘从动轮（11）和旋转盘驱动轮（12）为互相啮合的齿轮；旋转盘从动轮（11）的外径大于旋转盘驱动轮（12）的外径。

3.根据权利要求1所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管件循环移位机构（4）包括链式传送带（40）、若干块夹具固定板（41）、左从动支架（43）、右主动支架（44）、左从动链轮（45）、右主动链轮（46）、若干个中间链条支架（47）、传送带驱动电机（48）；

所述左从动支架（43）和右主动支架（44）分布在机台（0）顶部的左右两端；若干个中间链条支架（47）分布设置在左从动支架（43）和右主动支架（44）之间；左从动链轮（45）设置在左从动支架（43）上，右主动链轮（46）设置在右主动支架（44）上，链式传送带（40）呈上下闭环状跨接在左从动链轮（45）和右主动链轮（46）之间；驱动右主动链轮（46）转动的传送带驱动电机（48）设置在机台（0）顶部，位于右主动链轮（46）后侧；

所述夹具固定板（41）均匀分布并固定在链式传送带（40）上，管件夹具（42）一一对应地设置在夹具固定板（41）上。

4.根据权利要求1~3任一项所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管件夹具（42）包括夹爪基座（4a）、夹爪座（4b）、常闭夹爪（4c），常闭夹爪（4c）设置在夹爪座（4b）上，夹爪座（4b）设置在夹爪基座（4a）上；夹爪基座（4a）和夹爪座（4b）之间设有控制常闭夹爪（4c）张开或闭合的夹爪张合控制机构（4j）。

5.根据权利要求4所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述常闭夹爪（4c）包括互相成对匹配的左夹爪（4c1）和右夹爪（4c2）， 左夹爪（4c1）和右夹爪（4c2）的内侧均设有与管件（g1）外形匹配的内凹夹槽；

左夹爪（4c1）的尾部设有直角形的左夹爪拨块（4c5），右夹爪（4c2）的尾部设有直角形的右夹爪拨块（4c6），左夹爪拨块（4c5）和右夹爪拨块（4c6）内直角左右相对设置；

左夹爪拨块（4c5）的第一直角边与左夹爪（4c1）的尾部上下重叠衔接，左夹爪拨块（4c5）的第二直角边向左夹爪（4c1）的尾部外侧延伸；

右夹爪拨块（4c6）的第一直角边与右夹爪（4c2）的尾部上下重叠衔接，右夹爪拨块（4c6）的第二直角边向右夹爪（4c2）的尾部外侧延伸；

左夹爪拨块（4c5）的第二直角边和右夹爪拨块（4c6）的第二直角边的端部均设有铰接孔，分别为左夹爪铰接孔（4n）和右夹爪铰接孔（4p）；

左夹爪拨块（4c5）的第二直角边和右夹爪拨块（4c6）的第二直角边的端部内侧均设有端部开口的夹爪拨叉，分别为左夹爪拨叉（4c7）和右夹爪拨叉（4c8）；左夹爪拨块（4c5）的第二直角边和右夹爪拨块（4c6）的第二直角边厚度相同，且左夹爪拨叉（4c7）为左夹爪拨块（4c5）的第二直角边厚度的一半；右夹爪拨叉（4c8）为右夹爪拨块（4c6）的第二直角边厚度的一半；

左夹爪拨叉（4c7）设置在左夹爪拨块（4c5）的第二直角边端部的上侧；

右夹爪拨叉（4c8）设置在右夹爪拨块（4c6）的第二直角边端部的下侧；

左夹爪拨叉（4c7）和右夹爪拨叉（4c8）上下重叠匹配设置；

所述夹爪座（4b）左侧面设有夹爪活动横槽（4m），夹爪座（4b）右侧设有夹爪活动横槽（4m）连通的拨叉滑孔（4k）；

所述夹爪张合控制机构（4j）包括张开压板（4e）、夹具拨叉杆（4g）、夹具导轴（4f）、夹紧管弹簧（4i）；张开压板（4e）竖直设置，夹具拨叉杆（4g）设置在张开压板（4e）的上端，夹具导轴（4f）设置在张开压板（4e）的下端；夹紧管弹簧（4i）的左端固定在夹爪基座（4a）的右半部分，夹紧管弹簧（4i）的右端则顶在张开压板（4e）的内侧部分；

所述夹爪基座（4a）上设有供夹具导轴（4f）穿过的导轴滑孔（4f0），夹具导轴（4f）的左端部从右侧伸入到该导轴滑孔（4f0）中，夹具导轴（4f）的右端固定在张开压板（4e）的下端；

所述夹具拨叉杆（4g）的左端设有拨叉，拨叉上设有拨叉销孔（4g0）；夹具拨叉杆（4g）的左端穿过夹爪座（4b）的拨叉滑孔（4k）伸入到夹爪活动横槽（4m）中；左夹爪拨叉（4c7）和右夹爪拨叉（4c8）上下重叠后置入拨叉销孔（4g0）中，并通过拨叉销（4q）穿过拨叉销孔（4g0）将夹具拨叉杆（4g）和左夹爪拨叉（4c7）、右夹爪拨叉（4c8）铰接在一起；夹具拨叉杆（4g）的右端固定在张开压板（4e）的上端。

6.根据权利要求5所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述左夹爪（4c1）尾部设有增加其高度的左夹爪竖臂（4c3），左夹爪（4c1）通过左夹爪竖臂（4c3）与左夹爪拨块（4c5）连接；

所述右夹爪（4c2）尾部设有增加其高度的右夹爪竖臂（4c4），右夹爪（4c2）通过右夹爪竖臂（4c4）与右夹爪拨块（4c6）连接。

7.根据权利要求5所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述夹具拨叉杆（4g）上套有拨叉滑套（4g1），拨叉滑套（4g1）设置在拨叉滑孔（4k）中；

所述夹具导轴（4f）上套有导轴滑套（4f1），导轴滑套（4f1）设置在导轴滑孔（4f0）中。

8.根据权利要求7所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管件上料夹具开启机构（3）包括管件上料开夹气缸（38），管件上料开夹气缸（38）设置在管膜加工装置（1）左侧方，管件上料开夹气缸（38）的气缸杆与链式传送带（40）上位置相对应的管件夹具（42）的张开压板（4e）的外侧相对；

所述管件下料机构（6）包括管件下料开夹气缸（68），管件下料开夹气缸（68）设置在管膜热缩机构（5）和传送带驱动电机（48）之间，管件下料开夹气缸（68）的气缸杆与链式传送带（40）位置相对应的管件夹具（42）的张开压板（4e）的外侧相对。

9.根据权利要求1所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管膜加工机构（1d）包括管膜加工机架（20）、管膜进料机构（7）、管膜导料机构（8）、管膜撑开机构（9）、管膜裁切机构（a）、管件压平机构（b）、管膜压平机构（c）；

所述管膜加工机架（20）设置在管膜加工装置滑座（15）上；

所述管膜进料机构（7）设置在管膜加工机架（20）的顶部左侧，用于安放卷成圆卷的热缩薄膜带；

所述管膜导料机构（8）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜进料机构（7）的右侧，用于将管膜加工机架（20）上的热缩薄膜带顺畅有序地导向管膜撑开机构（9），并对热缩薄膜带进行张紧；

所述管膜撑开机构（9）设置在管膜加工机架（20）的顶部，位于管膜导料机构（8）的右侧，用于将管膜导料机构（8）传送过来的热缩薄膜带从扁平状态撑开成管形状态，并将其传输到管膜裁切机构（a）处；

所述管膜裁切机构（a）设置在管膜加工机架（20）的顶部下方，位于管膜撑开机构（9）的下方，用于将撑开成管形状态的热缩薄膜带裁切成一段一段的管膜段（g2）；

管件压平机构（b）设置在管膜裁切机构（a）的左侧，用于将管头套膜装置（2）上的管件向下压到指定位置，使管件需要套膜的管头部分向上露出以便后一工序将管膜裁切机构（a）中裁切好的管膜段（g2）套在管件的管头上；

管膜压平机构（c）设置在管膜裁切机构（a）的右侧，用于将套在管头上的管膜段（g2）向下推，确保管膜段（g2）在热缩工艺之前到达指定位置；

管件压平机构（b）、管膜裁切机构（a）、管膜压平机构（c）三者依次间隔设置。

10.根据权利要求9所述的管膜进料可自动切换的管头包覆机，其特征在于，所述管件压平机构（b）包括管件顶压气缸（b1）、管件顶压板（b2）、管件顶压滑座（b3）、管件顶滑轨（b4）；驱动管件顶压板（b2）升降的管件顶压气缸（b1）和管件顶压滑座（b3）组合一体并设置在管膜加工机架（20）左侧；管件顶压板（b2）设置在管件顶压气缸（b1）的气缸杆下端；管件顶滑轨（b4）可滑动地竖直设置在管件顶压滑座（b3）中，管件顶滑轨（b4）的下端与管件顶压板（b2）上部连接；

所述管膜压平机构（c）包括管膜顶压气缸（c1）、管膜顶压板（c2）、管膜顶压滑座（c3）、管膜顶滑轨（c4）；驱动管膜顶压板（c2）升降的管膜顶压气缸（c1）和管膜顶压滑座（c3）组合一体并设置在管膜加工机架（20）右侧；管膜顶压板（c2）设置在管膜顶压气缸（c1）的气缸杆下端；管膜顶滑轨（c4）可滑动地竖直设置在管膜顶压滑座（c3）中，管膜顶滑轨（c4）的下端与管膜顶压板（c2）上部连接。