CN116713809B - 一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，涉及复合极柱加工技术领域；为了解决对复合极柱进行切削加工之前，还需要工作人员使用对应工具对复合极柱进行焊接强度监测，提高工作人员工作强度的同时，降低了复合极柱切削加工效率的问题；具体包括机床本体，所述机床本体顶部外壁设置有丝杠滑轨、第一支架、第二支架和第三支架，丝杠滑轨外壁连接有活动套，活动套一侧外壁固定有连接板，连接板一侧外壁开有预留孔，预留孔内壁转动连接有转动柱。本发明能够让切削装置在对复合极柱本体进行切削加工的同时，自动对复合极柱本体的摩擦焊接强度进行监测，在提高复合极柱本体切削加工效率的同时，减轻了工作人员的工作量。
Description
技术领域
本发明涉及复合极柱加工技术领域，尤其涉及一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置。
背景技术
目前，由于电池的电芯内部负极集流片是铜箔材料，因此往往会将极柱设计成铜材料，由于铜极柱存在材料成本高，重量较大的缺陷，而与电池连接的许多外部电路为了降低重量和成本往往采用铝材料进行连接，如果将锂电池的极柱整体设计成铝材料，则会影响极柱与锂电池内部电芯的连接使用性能，因此，复合极柱由此产生，复合极柱结构一般是由铜板材和铝板材通过摩擦焊并合而成，电池顶盖片中设有供极柱安装的安装孔，从而实现内外部连接，通过摩擦焊将铜极板和铝极板焊接在一起后，需要对铜极板和铝极板之间的焊接强度进行监测，随后在使用对应的切削装置对铜极板和铝极板的摩擦焊接部位进行打磨切削。
经检索，中国专利申请号为CN201621437059.8的专利，公开了一种极柱切削机，包括基座，所述基座上设有分料机构、推料机构、夹紧机构和切削机构，所述分料机构将待加工工件分发给所述推料机构，但是上述技术方案由于未设置相应的能够对复合极柱中铜极板和铝极板的焊接强度进行快速准确监测的机构，工作人员将复合极柱进行切削之前还需要使用专门的焊接强度监测装置对复合极柱进行焊接强度监测，因此还存在对复合极柱进行切削加工之前，还需要工作人员使用对应工具对复合极柱进行焊接强度监测，提高工作人员工作强度的同时，降低了复合极柱切削加工效率的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，包括机床本体，所述机床本体顶部外壁设置有丝杠滑轨、第一支架、第二支架和第三支架，丝杠滑轨外壁连接有活动套，活动套一侧外壁固定有连接板，连接板一侧外壁开有预留孔，预留孔内壁转动连接有转动柱，转动柱顶部外壁设置有活动板，活动板顶部外壁设置有复合极柱本体和夹持限位机构，连接板一侧外壁设置有磁铁块，第二支架外壁设置有伸缩导向杆，伸缩导向杆底部外壁设置有第一安装筒，第一安装筒上下两侧外壁分别设置有安装板，安装板底部外壁设置有磁铁片，第一安装筒内壁设置有弹性挤压机构，第一支架内壁设置有挤压充气机构，第三支架一侧外壁设置有气缸，气缸底部外壁设置有切削头，气缸与挤压充气机构通过管路相连接；
所述转动柱底部外壁开有限位槽，限位槽内壁和机床本体外壁设置有转动限位机构，机床本体一侧外壁设置有控制面板，丝杠滑轨与控制面板电性连接；
所述第一支架内壁设置有一组固定板，固定板相对一侧外壁设置有一组红外对射传感器，红外对射传感器与控制面板电性连接；
所述弹性挤压机构包括滚筒、安装框、摩擦滚轮、推杆、第一弹性气囊和加气阀，推杆滑动连接于第一安装筒的内壁上，第一弹性气囊设置于第一安装筒的一侧内壁上，加气阀设置于第一弹性气囊的一侧外壁上，加气阀贯穿于第一安装筒一侧外壁，安装框设置于推杆的一侧外壁上，摩擦滚轮转动连接于安装框的内壁上，滚筒分别设置于摩擦滚轮的两侧外壁上，滚筒贯穿于安装框一侧外壁，推杆和第一弹性气囊相对一侧外壁设置有压力传感器，压力传感器与控制面板电性连接；
复合极柱本体顶部受挤压的铜极板未焊接牢固，在受到摩擦滚轮的挤压后会发生形变和位移，此时就会对对射中的红外对射传感器形成遮挡，红外对射传感器受到遮挡后会向控制面板发送电信号，随后控制面板会控制设备上对应的警示灯或者蜂鸣器亮起，提醒工作人员该复合极柱本体焊接强度不合格。
进一步优选的：所述挤压充气机构包括第二安装筒、限位挡板、第二弹性气囊、推板、电控气阀和矩形通孔，第二安装筒设置于第一支架的一侧外壁上，限位挡板设置于第二安装筒的内壁上，第二弹性气囊固定于限位挡板的内壁上，推板设置于第二弹性气囊的一侧外壁上，推板滑动连接于第二安装筒的内壁上，矩形通孔设置于第二安装筒的底部外壁上，电控气阀设置于第二支架的顶部外壁上，第二弹性气囊通过管路与电控气阀相连接，电控气阀通过管路与气缸相连接，电控气阀与控制面板电性连接。
作为本发明一种优选的：所述转动限位机构包括限位架、电机和插板，限位架设置于机床本体的顶部外壁上，电机设置于机床本体的顶部外壁上，插板通过联轴器连接于电机的输出轴上，限位槽滑动连接于插板和限位架的外壁上，电机与控制面板电性连接。
作为本发明进一步优选的：所述夹持限位机构包括活动卡板、安装槽和夹板，活动卡板转动连接于活动板的顶部外壁上，安装槽设置于活动板的顶部外壁上，夹板通过螺丝固定于活动板的顶部外壁上。
作为本发明再进一步的方案：所述切削头顶部外壁固定有一组限位杆，限位杆贯穿于第三支架顶部外壁，限位杆顶部外壁固定有把手。
在前述方案的基础上：所述机床本体顶部外壁固定有一组导向架，连接板底部外壁滑动连接于导向架的顶部内壁上。
在前述方案的基础上优选的：所述插板底部外壁设置有摩擦板，插板和限位架相对一侧外壁设置有红外感应器，限位架底部外壁设置有导向托板，导向托板底部外壁设置有L型板，导向托板内壁设置有马达，马达的输出轴通过联轴器连接有螺纹杆，螺纹杆外壁通过螺纹连接有刹车片，刹车片一侧外壁滑动连接于L型板的一侧外壁上，摩擦板顶部外壁滑动连接于导向托板的底部外壁上，红外感应器和马达分别与控制面板电性连接。
本发明的有益效果为：通过在切削装置上设置对铜极板和铝极板的焊接强度进行监测的弹性挤压机构，在通过挤压对复合极柱本体进行焊接强度监测的同时，通过磁铁片和磁铁块之间的斥力将监测完复合极柱本体焊接强度后的弹性挤压机构向上推动，解除弹性挤压机构对复合极柱本体阻挡的同时，通过弹性挤压机构复位时的推力推动挤压充气机构为气缸供气，让气缸能够稳定的将切削头卡在铜极板和铝极板的连接部位上，让切削头能够对转动中的复合极柱本体进行稳定的切削加工，从而让切削装置在对复合极柱本体进行切削加工的同时，自动对复合极柱本体的摩擦焊接强度进行监测，在提高复合极柱本体切削加工效率的同时，减轻了工作人员的工作量。
工作人员可通过调节第一弹性气囊内部的充气量来调节复合极柱本体所受到的阻力，从而调节施加在复合极柱本体一侧的力，对复合极柱本体进行焊接强度监测，当连接板一侧的磁铁块移动到磁铁片底部后，位于摩擦滚轮两侧的滚筒能够上升到挤压充气机构一侧，第一弹性气囊会通过自身弹力推动推杆向前移动，让摩擦滚轮两侧的滚筒抵在还未打开的挤压充气机构一侧，当挤压充气机构打开后，滚筒会在第一弹性气囊复位时的弹力作用下对挤压充气机构进行挤压，为挤压充气机构提供充气动力。
当控制面板控制丝杠滑轨带动活动板向前移动对应距离后，转动柱底部的限位槽也会滑动到插板的外壁上，此时控制面板会控制电机带动插板转动，从而带动转动柱和活动板转动，从而带动活动板上被夹持固定的复合极柱本体转动，配合罩在复合极柱本体外壁的切削头对复合极柱本体进行切削加工，限位架可对前后移动时的转动柱进行导向和限位，避免转动柱在跟随活动板移动时发生转动，提高复合极柱本体在移动时的稳定性。
完成对复合极柱本体外壁的切削作业后，工作人员向上提起切削头，将气缸内部的气体通过电控气阀再次充回第二弹性气囊内部，随后丝杠滑轨继续带动复合极柱本体向前移动，工作人员将复合极柱本体从活动板顶部取下后，通过控制面板控制丝杠滑轨带动连接板复位，由于此时活动板顶部不再有复合极柱本体，活动板在回程时将不会与弹性挤压机构再发生碰撞，随后工作人员即可将新的复合极柱本体放置在活动板上，从而快速对下一个复合极柱本体进行检测和切削加工。
当复合极柱本体顶部受挤压的铜极板未焊接牢固时，在受到摩擦滚轮的挤压后会发生形变和位移，此时就会对对射中的红外对射传感器形成遮挡，红外对射传感器受到遮挡后会向控制面板发送电信号，随后控制面板会控制设备上对应的警示灯或者蜂鸣器亮起，提醒工作人员该复合极柱本体焊接强度不合格，提高了切削装置监测和切削加工时的准确性。
附图说明
图1为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的主视结构示意图；
图2为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的磁铁块移动到磁铁片底部示意图；
图3为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的复合极柱移动到切削头底部示意图；
图4为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的第一安装筒结构示意图；
图5为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的挤压充气机构结构示意图；
图6为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的第三支架结构示意图；
图7为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的转动限位机构结构示意图；
图8为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的活动板结构示意图；
图9为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的实施例3结构示意图；
图10为本发明提出的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置的电路流程示意图。
图中：1机床本体、2丝杠滑轨、3第一支架、4电机、5控制面板、6第三支架、7切削头、8把手、9伸缩导向杆、10第二支架、11复合极柱本体、12活动板、13连接板、14导向架、15活动套、16磁铁块、17加气阀、18限位杆、19气缸、20第一弹性气囊、21推杆、22第一安装筒、23电控气阀、24固定板、25第二安装筒、26第二弹性气囊、27红外对射传感器、28安装板、29安装框、30滚筒、31矩形通孔、32摩擦滚轮、33推板、34限位挡板、35磁铁片、36插板、37限位架、38转动柱、39预留孔、40限位槽、41夹板、42安装槽、43活动卡板、44红外感应器、45马达、46导向托板、47L型板、48螺纹杆、49刹车片、50摩擦板。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
实施例1
一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，如图1-9所示，包括机床本体1，所述机床本体1顶部外壁设置有丝杠滑轨2、第一支架3、第二支架10和第三支架6，丝杠滑轨2外壁连接有活动套15，活动套15一侧外壁固定有连接板13，连接板13一侧外壁开有预留孔39，预留孔39内壁转动连接有转动柱38，转动柱38顶部外壁设置有活动板12，活动板12顶部外壁设置有复合极柱本体11和夹持限位机构，工作人员首先将通过摩擦焊机焊接好的复合极柱本体11放置在活动板12顶部，随后通过活动板12顶部的夹持限位机构对复合极柱本体11进行夹持固定；
连接板13一侧外壁设置有磁铁块16，第二支架10外壁设置有伸缩导向杆9，伸缩导向杆9底部外壁设置有第一安装筒22，随后工作人员通过控制面板5控制丝杠滑轨2带动连接板13向前匀速移动设定距离，从而让位于复合极柱本体11顶部的圆柱形铜极板与第一安装筒22内壁的弹性挤压机构发生碰撞，让弹性挤压机构对摩擦焊接在铝极板上的铜极板进行挤压，从而对铜极板和铝极板之间的焊接强度进行监测；
第一安装筒22上下两侧外壁分别设置有安装板28，安装板28底部外壁设置有磁铁片35，第一安装筒22内壁设置有弹性挤压机构，第一支架3内壁设置有挤压充气机构，第三支架6一侧外壁设置有气缸19，气缸19底部外壁设置有切削头7，气缸19与挤压充气机构通过管路相连接；转动柱38底部外壁开有限位槽40，限位槽40内壁和机床本体1外壁设置有转动限位机构，机床本体1一侧外壁设置有控制面板5，丝杠滑轨2与控制面板5电性连接。
本实施例中的复合极柱本体11由铜极板和铝极板复合而成，铜极板为圆柱形，铝极板为矩形；
随着丝杠滑轨2不断带动连接板13向前移动，连接板13一侧的磁铁块16会匀速移动到安装板28底部的磁铁片35下，此时第一安装筒22会在磁铁片35和磁铁块16之间的斥力作用下向上移动，从而带动弹性挤压机构向上移动，解除弹性挤压机构对复合极柱本体11的阻挡，随后控制面板5控制丝杠滑轨2继续带动复合极柱本体11向前移动，与此同时跟随第一安装筒22向上移动后的弹性挤压机构正好处于第一支架3上的挤压充气机构一侧，控制面板5在控制丝杠滑轨2继续带动复合极柱本体11向前移动的同时，会控制挤压充气机构关闭，从而让挤压充气机构暂时对上升到一侧的弹性挤压机构进行阻挡，避免弹性挤压机构在弹力作用下迅速复位，当丝杠滑轨2带动复合极柱本体11移动到切削头7底部后，控制面板5控制丝杠滑轨2停止运行，此时转动柱38底部的限位槽40也移动到了转动限位机构上；
随后控制面板5控制转动限位机构和挤压充气机构开启，挤压充气机构开启后会在弹性挤压机构通过弹力复位的挤压下向气缸19内部充气，从而让气缸19推动切削头7整体匀速向下移动，此时转动限位机构会带动转动柱38转动，从而带动活动板12顶部被夹持固定的复合极柱本体11转动，此时不断向下移动的切削头7会对转动中的复合极柱本体11的摩擦焊接位置进行切削打磨，从而让复合极柱本体11上的摩擦焊接部位变得光滑，随后控制面板5控制转动限位机构复位，同时拉动切削头7向上移动，随后控制面板5控制丝杠滑轨2继续运行，将复合极柱本体11传送出切削装置，随后工作人员即可将焊接强度监测和切削加工后的复合极柱本体11取出。
如图1-7所示，所述弹性挤压机构包括滚筒30、安装框29、摩擦滚轮32、推杆21、第一弹性气囊20和加气阀17，推杆21滑动连接于第一安装筒22的内壁上，第一弹性气囊20设置于第一安装筒22的一侧内壁上，加气阀17设置于第一弹性气囊20的一侧外壁上，加气阀17贯穿于第一安装筒22一侧外壁，安装框29设置于推杆21的一侧外壁上，摩擦滚轮32转动连接于安装框29的内壁上，滚筒30分别设置于摩擦滚轮32的两侧外壁上，滚筒30贯穿于安装框29一侧外壁，推杆21和第一弹性气囊20相对一侧外壁设置有压力传感器，压力传感器与控制面板5电性连接。
当复合极柱本体11在丝杠滑轨2的带动下移动到摩擦滚轮32一侧时，会通过顶部的圆柱形铜极板对摩擦滚轮32进行挤压，从而通过摩擦滚轮32推动推杆21整体向第一安装筒22内壁移动，对第一弹性气囊20进行挤压，此时推杆21和第一弹性气囊20之间的压力传感器所受到的压力就是摩擦滚轮32施加在复合极柱本体11上的推力，工作人员可通过调节第一弹性气囊20内部的充气量来调节复合极柱本体11所受到的阻力，从而调节施加在复合极柱本体11一侧的力，对复合极柱本体11进行焊接强度监测，当连接板13一侧的磁铁块16移动到磁铁片35底部后，推杆21会在磁铁块16和磁铁片35之间的斥力作用下向上移动，从而带动摩擦滚轮32在圆柱形铜极板一侧向上滚动，从而让位于摩擦滚轮32两侧的滚筒30能够上升到挤压充气机构一侧，此时摩擦滚轮32一侧不再受到复合极柱本体11阻挡，第一弹性气囊20会通过自身弹力推动推杆21向前移动，从而让摩擦滚轮32两侧的滚筒30抵在还未打开的挤压充气机构一侧，当挤压充气机构打开后，滚筒30会在第一弹性气囊20复位时的弹力作用下对挤压充气机构进行挤压，从而在对复合极柱本体11进行焊接强度监测的同时，为挤压充气机构提供充气动力。
如图1-7所示，所述挤压充气机构包括第二安装筒25、限位挡板34、第二弹性气囊26、推板33、电控气阀23和矩形通孔31，第二安装筒25设置于第一支架3的一侧外壁上，限位挡板34设置于第二安装筒25的内壁上，第二弹性气囊26固定于限位挡板34的内壁上，推板33设置于第二弹性气囊26的一侧外壁上，推板33滑动连接于第二安装筒25的内壁上，矩形通孔31设置于第二安装筒25的底部外壁上，电控气阀23设置于第二支架10的顶部外壁上，第二弹性气囊26通过管路与电控气阀23相连接，电控气阀23通过管路与气缸19相连接，电控气阀23与控制面板5电性连接；第二弹性气囊26可通过一侧的推板33对上升到一侧的滚筒30进行阻挡，当丝杠滑轨2带动复合极柱本体11移动到切削头7底部后，控制面板5会控制电控气阀23打开，此时滚筒30会在第一弹性气囊20的推动下对推板33进行挤压，从而将第二弹性气囊26内部的气体通过电控气阀23充入气缸19内，让气缸19能够稳定的推动切削头7向下移动，对转动中的复合极柱本体11表面进行切削，当第一弹性气囊20整体通过弹力和内部气体的压力彻底伸展复位后，推杆21也会推动滚筒30移动到矩形通孔31一侧，此时第一安装筒22和推杆21整体也会在自身重力和伸缩导向杆9的导向下向下移动并复位，此时切削头7也会移动到最低位置，从而完成对复合极柱本体11外壁的切削作业，随后工作人员向上提起切削头7，从而将气缸19内部的气体通过电控气阀23再次充回第二弹性气囊26内部，随后丝杠滑轨2继续带动复合极柱本体11向前移动，工作人员将复合极柱本体11从活动板12顶部取下后，即可通过控制面板5控制丝杠滑轨2带动连接板13复位，由于此时活动板12顶部不再有复合极柱本体11，因此活动板12在回程时将不会与弹性挤压机构再发生碰撞，随后工作人员即可将新的复合极柱本体11放置在活动板12上，从而快速对下一个复合极柱本体11进行检测和切削加工。
如图7-8所示，所述转动限位机构包括限位架37、电机4和插板36，限位架37设置于机床本体1的顶部外壁上，电机4设置于机床本体1的顶部外壁上，插板36通过联轴器连接于电机4的输出轴上，限位槽40滑动连接于插板36和限位架37的外壁上，电机4与控制面板5电性连接；当控制面板5控制丝杠滑轨2带动活动板12向前移动对应距离后，转动柱38底部的限位槽40也会滑动到插板36的外壁上，此时控制面板5会控制电机4带动插板36转动，从而带动转动柱38和活动板12转动，从而带动活动板12上被夹持固定的复合极柱本体11转动，配合罩在复合极柱本体11外壁的切削头7对复合极柱本体11进行切削加工，限位架37可对前后移动时的转动柱38进行导向和限位，避免转动柱38在跟随活动板12移动时发生转动，提高复合极柱本体11在移动时的稳定性。
如图8所示，所述夹持限位机构包括活动卡板43、安装槽42和夹板41，活动卡板43转动连接于活动板12的顶部外壁上，安装槽42设置于活动板12的顶部外壁上，夹板41通过螺丝固定于活动板12的顶部外壁上；工作人员将复合极柱本体11放置在活动板12上后，即可推动夹板41夹在复合极柱本体11周围，并通过螺丝对夹板41的位置进行固定，随后将活动板12上的活动卡板43转动到复合极柱本体11的顶部外壁上，对复合极柱本体11进行夹持固定，避免复合极柱本体11在被挤压和切削时发生位移。
如图4-6所示，所述切削头7顶部外壁固定有一组限位杆18，限位杆18贯穿于第三支架6顶部外壁，限位杆18顶部外壁固定有把手8；当切削头7向下移动到最低位置并完成对复合极柱本体11外壁的切削加工时，工作人员可通过把手8拉动切削头7整体向上移动，从而通过切削头7对气缸19进行挤压，让气缸19内部的气体能够顺畅的被挤入第二弹性气囊26内部，当切削头7在把手8的拉动下移动到最高位置后，工作人员可通过控制面板5控制电控气阀23关闭，从而让切削头7、挤压充气机构和弹性挤压机构均恢复到初始状态，准备对下一个复合极柱本体11进行监测和切削加工。
如图1所示，所述机床本体1顶部外壁固定有一组导向架14，连接板13底部外壁滑动连接于导向架14的顶部内壁上；导向架14能够对前后移动时的连接板13进行支撑和导向，提高连接板13前后移动时的稳定性。
本实施例在使用时，工作人员首先将通过摩擦焊机焊接好的复合极柱本体11放置在活动板12顶部，随后通过活动板12顶部的夹持限位机构对复合极柱本体11进行夹持固定，随后工作人员通过控制面板5控制丝杠滑轨2带动连接板13向前匀速移动设定距离，从而让位于复合极柱本体11顶部的圆柱形铜极板与第一安装筒22内壁的弹性挤压机构发生碰撞，让弹性挤压机构对摩擦焊接在铝极板上的铜极板进行挤压，从而对铜极板和铝极板之间的焊接强度进行监测。
随着丝杠滑轨2不断带动连接板13向前移动，连接板13一侧的磁铁块16会匀速移动到安装板28底部的磁铁片35下，此时第一安装筒22会在磁铁片35和磁铁块16之间的斥力作用下向上移动，带动弹性挤压机构向上移动，解除弹性挤压机构对复合极柱本体11的阻挡，随后控制面板5控制丝杠滑轨2继续带动复合极柱本体11向前移动，与此同时跟随第一安装筒22向上移动后的弹性挤压机构正好处于第一支架3上的挤压充气机构一侧，控制面板5在控制丝杠滑轨2继续带动复合极柱本体11向前移动的同时，会控制挤压充气机构关闭，从而让挤压充气机构暂时对上升到一侧的弹性挤压机构进行阻挡，避免弹性挤压机构在弹力作用下迅速复位，当丝杠滑轨2带动复合极柱本体11移动到切削头7底部后，控制面板5控制丝杠滑轨2停止运行，此时转动柱38底部的限位槽40也移动到了转动限位机构上。
随后控制面板5控制转动限位机构和挤压充气机构开启，挤压充气机构开启后会在弹性挤压机构通过弹力复位的挤压下向气缸19内部充气，让气缸19推动切削头7整体匀速向下移动，此时转动限位机构会带动转动柱38转动，带动活动板12顶部被夹持固定的复合极柱本体11转动，此时不断向下移动的切削头7会对转动中的复合极柱本体11的摩擦焊接位置进行切削打磨，让复合极柱本体11上的摩擦焊接部位变得光滑，随后控制面板5控制转动限位机构复位，同时拉动切削头7向上移动，随后控制面板5控制丝杠滑轨2继续运行，将复合极柱本体11传送出切削装置，随后工作人员即可将焊接强度监测和切削加工后的复合极柱本体11取出。
实施例2
一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，如图1-5所示，本实施例在实施例1的基础上作出以下改进：所述第一支架3内壁设置有一组固定板24，固定板24相对一侧外壁设置有一组红外对射传感器27，红外对射传感器27与控制面板5电性连接；当丝杠滑轨2推动连接板13一侧的磁铁块16移动到磁铁片35底部外壁后，随着第一安装筒22的上升，弹性挤压机构会完成对复合极柱本体11的焊接强度监测，此时控制面板5会控制丝杠滑轨2停止运行，并控制设置在第一支架3上的一组红外对射传感器27亮起，如果复合极柱本体11顶部受挤压的铜极板未焊接牢固，在受到摩擦滚轮32的挤压后会发生形变和位移，此时就会对对射中的红外对射传感器27形成遮挡，红外对射传感器27受到遮挡后会向控制面板5发送电信号，随后控制面板5会控制设备上对应的警示灯或者蜂鸣器亮起，提醒工作人员该复合极柱本体11焊接强度不合格，当红外对射传感器27的对射未受遮挡时，控制面板5会控制红外对射传感器27关闭，同时控制丝杠滑轨2继续运行，将焊接强度监测合格后的复合极柱本体11带到切削头7底部进行切削加工，提高了切削装置监测和切削加工时的准确性。
本实施例在使用时，如果复合极柱本体11顶部受挤压的铜极板未焊接牢固，在受到摩擦滚轮32的挤压后会发生形变和位移，此时就会对对射中的红外对射传感器27形成遮挡，红外对射传感器27受到遮挡后会向控制面板5发送电信号，随后控制面板5会控制设备上对应的警示灯或者蜂鸣器亮起，提醒工作人员该复合极柱本体11焊接强度不合格。
实施例3
如图9所示，所述插板36底部外壁设置有摩擦板50，插板36和限位架37相对一侧外壁设置有红外感应器44，限位架37底部外壁设置有导向托板46，导向托板46底部外壁设置有L型板47，导向托板46内壁设置有马达45，马达45的输出轴通过联轴器连接有螺纹杆48，螺纹杆48外壁通过螺纹连接有刹车片49，刹车片49一侧外壁滑动连接于L型板47的一侧外壁上，摩擦板50顶部外壁滑动连接于导向托板46的底部外壁上，红外感应器44和马达45分别与控制面板5电性连接；当电机4带动插板36停止转动后，控制面板5会控制红外感应器44开启，当插板36在惯性作用下转动到限位架37一侧后，位于插板36和限位架37相对一侧的红外感应器44会相互感应，此时控制面板5会控制马达45立刻转动，从而带动刹车片49快速上升，对移动到刹车片49和导向托板46之间的摩擦板50进行挤压，从而通过刹车片49和摩擦板50之间的摩擦力对插板36的位置进行固定，让插板36在结束转动后能够与限位架37保持在一条直线上，当电机4需要再次带动插板36转动时，控制面板5会首先关闭红外感应器44，同时控制马达45反向转动从而带动刹车片49向下移动并复位。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，包括机床本体（1），其特征在于，所述机床本体（1）顶部外壁设置有丝杠滑轨（2）、第一支架（3）、第二支架（10）和第三支架（6），丝杠滑轨（2）外壁连接有活动套（15），活动套（15）一侧外壁固定有连接板（13），连接板（13）一侧外壁开有预留孔（39），预留孔（39）内壁转动连接有转动柱（38），转动柱（38）顶部外壁设置有活动板（12），活动板（12）顶部外壁设置有复合极柱本体（11）和夹持限位机构，连接板（13）一侧外壁设置有磁铁块（16），第二支架（10）外壁设置有伸缩导向杆（9），伸缩导向杆（9）底部外壁设置有第一安装筒（22），第一安装筒（22）上下两侧外壁分别设置有安装板（28），安装板（28）底部外壁设置有磁铁片（35），第一安装筒（22）内壁设置有弹性挤压机构，第一支架（3）内壁设置有挤压充气机构，第三支架（6）一侧外壁设置有气缸（19），气缸（19）底部外壁设置有切削头（7），气缸（19）与挤压充气机构通过管路相连接；
所述转动柱（38）底部外壁开有限位槽（40），限位槽（40）内壁和机床本体（1）外壁设置有转动限位机构，机床本体（1）一侧外壁设置有控制面板（5），丝杠滑轨（2）与控制面板（5）电性连接；
所述第一支架（3）内壁设置有一组固定板（24），固定板（24）相对一侧外壁设置有一组红外对射传感器（27），红外对射传感器（27）与控制面板（5）电性连接；
所述弹性挤压机构包括滚筒（30）、安装框（29）、摩擦滚轮（32）、推杆（21）、第一弹性气囊（20）和加气阀（17），推杆（21）滑动连接于第一安装筒（22）的内壁上，第一弹性气囊（20）设置于第一安装筒（22）的一侧内壁上，加气阀（17）设置于第一弹性气囊（20）的一侧外壁上，加气阀（17）贯穿于第一安装筒（22）一侧外壁，安装框（29）设置于推杆（21）的一侧外壁上，摩擦滚轮（32）转动连接于安装框（29）的内壁上，滚筒（30）分别设置于摩擦滚轮（32）的两侧外壁上，滚筒（30）贯穿于安装框（29）一侧外壁，推杆（21）和第一弹性气囊（20）相对一侧外壁设置有压力传感器，压力传感器与控制面板（5）电性连接；
复合极柱本体（11）顶部受挤压的铜极板未焊接牢固，在受到摩擦滚轮（32）的挤压后会发生形变和位移，此时就会对对射中的红外对射传感器（27）形成遮挡，红外对射传感器（27）受到遮挡后会向控制面板（5）发送电信号，随后控制面板（5）会控制设备上对应的警示灯或者蜂鸣器亮起，提醒工作人员该复合极柱本体（11）焊接强度不合格。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，其特征在于，所述挤压充气机构包括第二安装筒（25）、限位挡板（34）、第二弹性气囊（26）、推板（33）、电控气阀（23）和矩形通孔（31），第二安装筒（25）设置于第一支架（3）的一侧外壁上，限位挡板（34）设置于第二安装筒（25）的内壁上，第二弹性气囊（26）固定于限位挡板（34）的内壁上，推板（33）设置于第二弹性气囊（26）的一侧外壁上，推板（33）滑动连接于第二安装筒（25）的内壁上，矩形通孔（31）设置于第二安装筒（25）的底部外壁上，电控气阀（23）设置于第二支架（10）的顶部外壁上，第二弹性气囊（26）通过管路与电控气阀（23）相连接，电控气阀（23）通过管路与气缸（19）相连接，电控气阀（23）与控制面板（5）电性连接。
3.根据权利要求1所述的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，其特征在于，所述转动限位机构包括限位架（37）、电机（4）和插板（36），限位架（37）设置于机床本体（1）的顶部外壁上，电机（4）设置于机床本体（1）的顶部外壁上，插板（36）通过联轴器连接于电机（4）的输出轴上，限位槽（40）滑动连接于插板（36）和限位架（37）的外壁上，电机（4）与控制面板（5）电性连接。
4.根据权利要求1所述的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，其特征在于，所述夹持限位机构包括活动卡板（43）、安装槽（42）和夹板（41），活动卡板（43）转动连接于活动板（12）的顶部外壁上，安装槽（42）设置于活动板（12）的顶部外壁上，夹板（41）通过螺丝固定于活动板（12）的顶部外壁上。
5.根据权利要求1所述的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，其特征在于，所述切削头（7）顶部外壁固定有一组限位杆（18），限位杆（18）贯穿于第三支架（6）顶部外壁，限位杆（18）顶部外壁固定有把手（8）。
6.根据权利要求3所述的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，其特征在于，所述机床本体（1）顶部外壁固定有一组导向架（14），连接板（13）底部外壁滑动连接于导向架（14）的顶部内壁上。
7.根据权利要求3所述的一种动力电池复合极柱在线监测专用切削装置，其特征在于，所述插板（36）底部外壁设置有摩擦板（50），插板（36）和限位架（37）相对一侧外壁设置有红外感应器（44），限位架（37）底部外壁设置有导向托板（46），导向托板（46）底部外壁设置有L型板（47），导向托板（46）内壁设置有马达（45），马达（45）的输出轴通过联轴器连接有螺纹杆（48），螺纹杆（48）外壁通过螺纹连接有刹车片（49），刹车片（49）一侧外壁滑动连接于L型板（47）的一侧外壁上，摩擦板（50）顶部外壁滑动连接于导向托板（46）的底部外壁上，红外感应器（44）和马达（45）分别与控制面板（5）电性连接。
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| CN116713809A (zh) | 2023-09-08 |
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Legal Events
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| GR01 | Patent grant | ||
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