CN116712783A - 一种茶油螺旋推进式油杂分离设备及分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及茶油油杂分离技术领域，具体涉及一种茶油螺旋推进式油杂分离设备及分离方法，其主要针对滤网拆卸清洗困难，浪费时间，降低油杂分离效率的问题，提出如下技术方案：包括壳体和设于其内部呈U型结构的两组过滤管，还包括用于调节过滤管位置的换位机构，以及转动机构，所述转动机构包括弹性伸缩杆，所述弹性伸缩杆的下端固定安装有圆环，所述圆环的内部设有旋转环。本发明通过设置转动机构，能够在更换过滤管的过程中自动改变其开口朝向，并能够通过电磁铁的作用与清洗出口和清洗入口相连通，达到快速清洗，节约时间的目的，同时设置换位机构，能够通过换位板的移动实现过滤管的快速更换，节约停机时间，加快油杂分离的效率。

Description

一种茶油螺旋推进式油杂分离设备及分离方法

技术领域

本发明涉及茶油油杂分离技术领域，具体涉及一种茶油螺旋推进式油杂分离设备及分离方法。

背景技术

茶油，是油茶籽油俗称，又名山茶油、山茶籽油，是从山茶科山茶属植物的普通油茶成熟种子中提取的纯天然高级食用植物油；其生产的方式基本上是采用压榨法，如采用螺旋推进式设备生产；

生产出的茶油需要对其进行过滤以除去其中含有的杂质，而采用除杂的方式多为使用离心的设备来实现，但是在采用离心设备对生产出的茶油进行过滤除杂时，离心设备内部的滤网会因长时间使用而出现堵塞的现象，因而需要将其拆卸清洗；但在拆卸过程中，因滤网的长时间使用，会导致与离心设备之间的连接更加紧固，因而需要操作人员花费较多时间才能将其拆卸清洗，导致茶油除杂效率降低。

发明内容

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种茶油螺旋推进式油杂分离设备及分离方法，能够有效地解决现有技术中滤网拆卸清洗困难，浪费时间，降低油杂分离效率的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

本发明提供一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，包括壳壳体和设于其内部呈U型结构的两组过滤管，还包括壳体的内壁对称安装有两组横板；用于调节过滤管位置的换位机构，所述换位机构包括与壳体内壁滑动配合的十字型结构换位板，且换位板的表面贯穿开设有通槽；以及转动机构，对称设有两组，用于调节过滤管的开口方向；所述转动机构包括弹性伸缩杆，且弹性伸缩杆的表面贯穿开设有孔道，所述弹性伸缩杆的下端固定安装有圆环，所述圆环的内部设有旋转环，且旋转环套接在过滤管的表面，并且旋转环与圆环通过扭矩弹簧弹性连接。

进一步地，所述壳体的表面开设有进油口，所述进油口的下方开设有两组清洗出口。

进一步地，所述过滤管的两端均粘有密封垫，所述密封垫的外部安装有电磁铁，以便与进油口和清洗出口吸合。

进一步地，所述换位机构还包括安装在壳体上表面的电机，且电机的输出轴穿过壳体的表面并延伸至其内部，所述电机的输出轴同轴连接有驱动杆，且驱动杆通过通槽与换位板滑动配合，用于带动过滤管移动换位。

进一步地，所述孔道的末端为锥形结构，且孔道的末端倾斜开设，所述孔道的末端与圆环表面贯穿开设的圆孔相连通，且孔道的上端部与换位板表面贯穿开设的孔洞相连通。

进一步地，所述旋转环的表面对称安装有两组滚珠，且滚珠与圆环内壁开设的环形槽滑动配合，两组所述滚珠之间开设有斜槽，且斜槽与孔道的末端相对应。

进一步地，所述孔道的内部插设有与其弹性连接的活塞杆，且活塞杆的上端穿透过换位板并位于其上方，所述活塞杆的一侧设有压板，所述压板通过扭簧与换位板转动连接。

进一步地，所述活塞杆的上端转动连接有滚轮，且滚轮的表面与压板的下表面相接触。

一种茶油螺旋推进式油杂分离方法，所述分离方法包括以下步骤：

S1：将螺旋推进式设备生产出的茶油通过进油口通入，并进入与进油口通过电磁铁磁性吸合连通的U型结构过滤管内部，随着持续注入茶油会从出油口流出，且杂质会存于U型结构的过滤管的底部；

S2：在过滤管内部杂质过多需要更换时，通过外部电源控制停止注油并使得电磁铁断电，使得进油口和出油口与过滤管分离，然后启动电机带动与驱动杆滑动配合的换位板横向移动；

S3：换位板横向移动时，未被挤压的压板会与横板接触并发生挤压，使得活塞杆压缩孔道内部的气体并作用于旋转环上，进而带动开口向上的过滤管顺时针转动半周，由开口向上的状态变为开口向下的状态，同时另一侧被挤压的压板会与横板分离并在扭簧的作用下开始复位，带动开口向下的另一组清洗完的过滤管会在扭矩弹簧产生的反作用力下，通过旋转环开始逆时针转动半周，由开口朝下的状态变为朝上的状态；

S4：清洗完成后的过滤管则会重复步骤一的动作，与进油口和出油口吸合连通，实现对茶油除杂的目的，同时由开口向上变为开口向下的过滤管会移动至另一组清洗出口和清洗进口的正上方（过滤管内部残留的茶油会在其旋转过程中流出并积于壳体的底部），并在电磁铁的吸合下相连通后，从清洗入口处开始通入清洗液对过滤管的内部清洗并从清洗出口处排出。

本发明提供的技术方案，与已知的现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明通过设置转动机构，进而在过滤管更换时，能够在更换过滤管的过程中自动改变其开口朝向，并能够通过电磁铁的作用与清洗出口和清洗入口相连通，达到快速清洗，节约时间的目的。

本发明通过设置换位机构，进而在过滤管需要更换时，能够通过换位板的移动实现过滤管的快速更换，节约停机时间，加快油杂分离的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中整体结构示意图；

图2为本发明中整体结构剖面示意图；

图3为本发明中整体结构正视平面剖视图；

图4为本发明中图2中A处结构放大示意图；

图5为本发明中活塞杆与压杆之间结构配合示意图；

图6为本发明中过滤管端部结构示意图；

图7为本发明中转动机构结构示意图；

图8为本发明中转动机构结构分离示意图；

图9为本发明中图8中B处结构放大示意图。

图中的标号分别代表：1、壳体；101、进油口；102、清洗出口；2、换位机构；201、电机；202、驱动杆；203、换位板；3、过滤管；301、密封垫；302、电磁铁；4、横板；5、转动机构；501、弹性伸缩杆；5011、孔道；502、圆环；503、旋转环；5031、滚珠；5032、斜槽；504、活塞杆；5041、滚轮；505、压板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例：一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，如图1-图9示，包括壳体1和设于其内部呈U型结构的两组过滤管3，该壳体1的底面为锥形，且连通有排液口（图中未示出），通过将壳体1的底面设为锥形，进而便于收集过滤管3转动排出的茶油，以便通过排液管排出到外部并重新过滤；

通过将过滤管3设为U型结构，同时在过滤管3的内部设有滤网（现有技术中的产品，图中未示出），能够在对茶油进行油杂分离的时候，能够使得茶油内部含有的杂质处于过滤管3的最低处，实现油杂分离的目的。

壳体1的表面开设有进油口101，以便于生产出的茶油能够进入过滤管3的内部进行过滤；进油口101的下方开设有两组清洗出口102，用于排出清洗过滤管3的清洗液；过滤管3的两端均粘有密封垫301，通过设置密封垫301，进而在过滤管3与进油口101和出油口相连通时，起到密封的作用；密封垫301的外部安装有电磁铁302，该电磁铁302与壳体1外部安装的按钮电性连接，进而可以通过按压外部按钮来控制电磁铁302的通断电，使得过滤管3能够与进油口101、清洗出口102等吸合，实现相互连通的目的。

还包括用于调节过滤管3位置的换位机构2，参照附图1-附图9，换位机构2包括安装在壳体1上表面的电机201，该电机201为过滤管3的换位提供动力源；电机201的输出轴穿过壳体1的表面并延伸至其内部，电机201的输出轴同轴连接有驱动杆202，通过设置驱动杆202，进而能够跟随电机201同步动作，以实现两组过滤管3的更换；

其中，驱动杆202的下方设有与壳体1内壁滑动配合的十字型结构换位板203，且换位板203通过其表面贯穿开设的通槽与驱动杆202滑动配合，用于带动过滤管3移动换位；壳体1的内壁对称安装有两组横板4，通过设置横板4，进而能够对其他零部件进行挤压，以实现驱动其他零部件进行动作的目的；

参照附图1-附图9，还包括转动机构5，对称设有两组，用于调节过滤管3的开口方向；转动机构5包括弹性伸缩杆501，且该弹性伸缩杆501对称安装在换位板203的下表面，以便于跟随换位板203同步移动；弹性伸缩杆501的表面贯穿开设有孔道5011，孔道5011的末端为锥形结构，且孔道5011的末端倾斜开设，孔道5011的末端与圆环502表面贯穿开设的圆孔相连通，且孔道5011的上端部与换位板203表面贯穿开设的孔洞相连通，通过开设末端为锥形结构孔道5011，进而能够保证其内部气体吹出时能够具有较大的作用力。

其中，弹性伸缩杆501的下端固定安装有圆环502，通过设置圆环502，进而能够起到连接和固定的作用；圆环502的内部设有旋转环503，且旋转环503套接在过滤管3的表面，并且旋转环503与圆环502通过扭矩弹簧弹性连接，通过设置旋转环503，进而能够带动过滤管3进行转动，实现调整过滤管3开口朝向的目的。

其中，旋转环503的表面对称安装有两组滚珠5031，且滚珠5031与圆环502内壁开设的环形槽滑动配合，通过社会组滚珠5031，进而确保旋转环503在转动时，能够减少摩擦力的同时更顺畅的转动；两组滚珠5031之间开设有斜槽5032，且斜槽5032与孔道5011的末端相对应，并且该斜槽5032在旋转环503的表面只开设有半周；通过开设斜槽5032，进而能够与孔道5011内排出的气体相配合，使得旋转环503能够带动过滤管3进行转动，值得说明的是，在孔道5011内部排出的气体作用于斜槽5032上时，排出的气体并不会发散到外部，会存储于旋转环503与圆环502之间。

其中，孔道5011的内部插设有与其弹性连接的活塞杆504，且活塞杆504的上端穿透过换位板203并位于其上方，通过设置活塞杆504，进而能够通过其在孔道5011内部的移动，实现挤压孔道5011内部气体的目的，使得其内部气体排出并作用于旋转环503表面开设的斜槽5032上，实现旋转环503的转动。

其中，活塞杆504的上端转动连接有滚轮5041，且滚轮5041的表面与压板505的下表面相接触，通过设置滚轮5041，进而在压板505下压时，能够抵消作用于活塞杆504上的横向作用力，以确保活塞杆504能够正常升降；活塞杆504的一侧设有压板505，压板505通过扭簧与换位板203转动连接，通过设置压板505，能够与横板4相互配合，使得其在与横板4接触时，能够发生旋转，将活塞杆504压入孔道5011的内部。

具体地，在对生产出的茶油进行油杂分离时，先通过外部控制按钮使得电磁铁302断电，进而使得与进油口101和出油口以及与清洗出口102和清洗入口相吸合的两组过滤管3开始分离，并在被拉伸和被压缩的两组弹性伸缩杆501的作用下复位；

然后启动电机201，使得电机201通过驱动杆202带动换位板203开始横向移动，横向移动的换位板203，会带动两组过滤管3同步移动，在换位板203移动的同时，被挤压发生转动的一组压板505会开始与横板4开始逐渐分离，在其分离的过程中被压入孔道5011内部的活塞杆504会开始逐渐上移，同时会旋转环503在扭矩弹簧产生的反作用力下开始旋转并复位，进而会带动与其固定连接且开口向下的过滤管3同步转动，使得开口向下的过滤管3逐渐变为开口向上的状态；

在被挤压的压板505复位完成后，随着换位板203的继续移动，未被挤压的压板505会与另一侧的横板4接触并发生挤压，使得另一组活塞杆504压缩孔道5011内部的气体并作用于旋转环503上，进而带动开口向上的过滤管3顺时针转动半周，由开口向上的状态变为开口向下的状态；然后通过按钮控制电磁铁302通电，使得状态改变的两组过滤管3开始与进油口101和出油口以及清洗入口和清洗出口102开始吸合连通；然后将生产出的茶油从进油口101处开始通入并经过开口向上的过滤管3的内部以及其内部固定安装的滤网，使得茶油当中的杂质会留在过滤管3的底部，以确保从出油口处流出的茶油质量；在注入茶油的同时，将清洗液从清洗入口开始通入并进入开口向下的过滤管3内部，进而对其内部清洗，然后经清洗出口102处排出，实现方便清洗节约时间的目的。

一种茶油螺旋推进式油杂分离方法，包括以下步骤：

S1：将螺旋推进式设备生产出的茶油通过进油口101通入，并进入与进油口101通过电磁铁302磁性吸合连通的U型结构过滤管3内部，随着持续注入茶油会从出油口流出，且杂质会存于U型结构的过滤管3的底部；

S2：在过滤管3内部杂质过多需要更换时，通过外部电源控制停止注油并使得电磁铁302断电，使得进油口101和出油口与过滤管3分离，然后启动电机201带动与驱动杆202滑动配合的换位板203横向移动；

S3：换位板203横向移动时，未被挤压的压板505会与横板4接触并发生挤压，使得活塞杆504压缩孔道5011内部的气体并作用于旋转环503上，进而带动开口向上的过滤管3顺时针转动半周，由开口向上的状态变为开口向下的状态，同时另一侧被挤压的压板505会与横板4分离并在扭簧的作用下开始复位，带动开口向下的另一组清洗完的过滤管3会在扭矩弹簧产生的反作用力下，通过旋转环503开始逆时针转动半周，由开口朝下的状态变为朝上的状态；

S4：洗完成后的过滤管3则会重复步骤一的动作，与进油口101和出油口吸合连通，实现对茶油除杂的目的，同时由开口向上变为开口向下的过滤管3会移动至另一组清洗出口102和清洗进口的正上方（过滤管3内部残留的茶油会在其旋转过程中流出并积于壳体1的底部），并在电磁铁302的吸合下相连通后，从清洗入口处开始通入清洗液对过滤管3的内部清洗并从清洗出口102处排出。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，包括壳体（1）和设于其内部呈U型结构的两组过滤管（3），其特征在于，还包括壳体（1）的内壁对称安装有两组横板（4）；

用于调节过滤管（3）位置的换位机构（2），所述换位机构（2）包括与壳体（1）内壁滑动配合的十字型结构换位板（203），且换位板（203）的表面贯穿开设有通槽；

以及转动机构（5），对称设有两组，用于调节过滤管（3）的开口方向；所述转动机构（5）包括弹性伸缩杆（501），且弹性伸缩杆（501）的表面贯穿开设有孔道（5011），所述弹性伸缩杆（501）的下端固定安装有圆环（502），所述圆环（502）的内部设有旋转环（503），且旋转环（503）套接在过滤管（3）的表面，并且旋转环（503）与圆环（502）通过扭矩弹簧弹性连接。

2.根据权利要求1所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述壳体（1）的表面开设有进油口（101），所述进油口（101）的下方开设有两组清洗出口（102）。

3.根据权利要求2所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述过滤管（3）的两端均粘有密封垫（301），所述密封垫（301）的外部安装有电磁铁（302），以便与进油口（101）和清洗出口（102）吸合。

4.根据权利要求3所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述换位机构（2）还包括安装在壳体（1）上表面的电机（201），且电机（201）的输出轴穿过壳体（1）的表面并延伸至其内部，所述电机（201）的输出轴同轴连接有驱动杆（202），且驱动杆（202）通过通槽与换位板（203）滑动配合，用于带动过滤管（3）移动换位。

5.根据权利要求4所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述孔道（5011）的末端为锥形结构，且孔道（5011）的末端倾斜开设，所述孔道（5011）的末端与圆环（502）表面贯穿开设的圆孔相连通，且孔道（5011）的上端部与换位板（203）表面贯穿开设的孔洞相连通。

6.根据权利要求5所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述旋转环（503）的表面对称安装有两组滚珠（5031），且滚珠（5031）与圆环（502）内壁开设的环形槽滑动配合，两组所述滚珠（5031）之间开设有斜槽（5032），且斜槽（5032）与孔道（5011）的末端相对应。

7.根据权利要求6所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述孔道（5011）的内部插设有与其弹性连接的活塞杆（504），且活塞杆（504）的上端穿透过换位板（203）并位于其上方，所述活塞杆（504）的一侧设有压板（505），所述压板（505）通过扭簧与换位板（203）转动连接。

8.根据权利要求7所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述活塞杆（504）的上端转动连接有滚轮（5041），且滚轮（5041）的表面与压板（505）的下表面相接触。

9.一种茶油螺旋推进式油杂分离方法，所述分离方法应用于权利要求8所述的一种茶油螺旋推进式油杂分离设备，其特征在于，所述分离方法包括以下步骤：

S1：将螺旋推进式设备生产出的茶油通过进油口（101）通入，并进入与进油口（101）通过电磁铁（302）磁性吸合连通的U型结构过滤管（3）内部，随着持续注入茶油会从出油口流出，且杂质会存于U型结构的过滤管（3）的底部；

S2：在过滤管（3）内部杂质过多需要更换时，通过外部电源控制停止注油并使得电磁铁（302）断电，使得进油口（101）和出油口与过滤管（3）分离，然后启动电机（201）带动与驱动杆（202）滑动配合的换位板（203）横向移动；

S3：换位板（203）横向移动时，未被挤压的压板（505）会与横板（4）接触并发生挤压，使得活塞杆（504）压缩孔道（5011）内部的气体并作用于旋转环（503）上，进而带动开口向上的过滤管（3）顺时针转动半周，由开口向上的状态变为开口向下的状态，同时另一侧被挤压的压板（505）会与横板（4）分离并在扭簧的作用下开始复位，带动开口向下的另一组清洗完的过滤管（3）会在扭矩弹簧产生的反作用力下，通过旋转环（503）开始逆时针转动半周，由开口朝下的状态变为朝上的状态；

S4：清洗完成后的过滤管（3）则会重复步骤一的动作，与进油口（101）和出油口吸合连通，实现对茶油除杂的目的，同时由开口向上变为开口向下的过滤管（3）会移动至另一组清洗出口（102）和清洗进口的正上方（过滤管（3）内部残留的茶油会在其旋转过程中流出并积于壳体（1）的底部），并在电磁铁（302）的吸合下相连通后，从清洗入口处开始通入清洗液对过滤管（3）的内部清洗并从清洗出口（102）处排出。