CN116698393A - 散音器与消音器壳体的装配检测工装以及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于消音器生产领域，特别涉及一种散音器与消音器壳体的装配检测工装以及检测方法；散音器与消音器壳体的装配检测工装，通过检测传感组件与传感器探头来进行检测，根据检测传感组件反馈的信号来判断散音器的组装是否正确以及散音器与消音器的装配是否正确，准确的检测了组装不良和装配不良，覆盖了可能存在的不良的情况，并可以精确判断，实现了产品全检，避免不良产品流入后端程序，同时也实现了装配检测的自动化，检测的准确性和可靠性得到保证，避免人工检测存在的漏检的问题。

Description

散音器与消音器壳体的装配检测工装以及检测方法

技术领域

本发明属于消音器生产领域，特别涉及消音器中的散音器与消音器壳体的装配检测工装以及判断散音器安装是否合规的检测方法。

背景技术

我司对消音器的散音器进行了改进，采用两个结构相同的组件组装而成，且两者组装形成一个中心对称的散音器5，散音器5具有两个平面，分别为第一平面50和第二平面51，两个组件的结构相同，可以降低设备投入成本，两个组件采用插配组合的方式，方便组装；散音器的结构参见图1所示；在散音器的组装过程中，由于两个组件的结构相同，就存在可能装配的错误，常见的错误方式有：错误一，拿取了两个有通孔的组件进行了组装，参见图2所示，错误二,拿取了两个没有孔的组件进行了组装，参见图3所示，在散音器与消音器壳体的装配过程中也可能存在错误，由于散音器是一个中心对称的零部件，当散音器与消音器壳体进行定位装配时，对散音器的通孔面的朝向有规定，参见图4所示，图4中5为散音器，2为消音器壳体，图中消音器壳体的形状仅用于示意，并非实际产品的形状，此时散音器与消音器壳体装配正确， 散音器装配时存在朝向错误的可能，为了避免散音器的组装不良或散音器与消音器壳体的装配不良对消音器产品的影响，故需要在散音器与消音器壳体组装时进行全部的检测，避免不良产品流入下一道工序，减少产品的不良和零部件的报废率。

发明内容

散音器与消音器壳体的装配检测工装，其包括一个工装底板，所述工装底板的上表面设有定位和放置消音器壳体的容纳腔，所述的容纳腔的底部设有一安装孔，消音器壳体上设有与安装孔对应的通孔，安装孔贯通工装底板，安装孔的下端的工装底板上固定有升降机构，检测传感组件位于安装孔内并固定在升降机构的上端，所述工装底板上对称设有一组立柱，立柱的上端连接有一安装顶板，在散音器对应的安装顶板上设有伸缩组件，伸缩组件的端部设有焊接压板，所述的焊接压板上对称固定有一组传感器探头，散音器与消音器壳体装配后，当焊接压板压覆在散音器的上端时，一组传感器探头分别位于散音器的两侧，升降机构上升至散音器内，使检测传感组件到达检测位，检测传感组件工作完成检测。

进一步的，所述的检测传感组件包括并排设置的第一传感器和第二传感器，且第一传感器和第二传感器的测量方向相反，第一传感器和第二传感器与位于散音器两侧的传感器探头配合产生检测信号。

进一步的，所述的检测传感组件包括设置在升降机构上端的旋转组件，所述的旋转组件上设有第一传感器，所述的第一传感器在旋转组件初始位置与其中一个传感器探头产生第一信号，以及在旋转组件旋转180°后与另一个传感器探头产生第二信号。

进一步的，所述的旋转组件包括一个与升降机构上端连接的安装壳，旋转电机嵌入安装在安装壳内，还包括一对安装壳进行封端的密封盖板，旋转电机的输出轴露出于密封盖板，所述的旋转电机的输出轴上固定有一安装底板，第一传感器固定在安装底板上。

进一步的，所述的升降机构包括固定在工装底板上的升降气缸，升降气缸的活塞杆在安装孔内运动。

进一步的，所述的升降机构包括固定在工装底板上的驱动电机，驱动电机的输出端连接有丝杆，丝杆位于安装孔内，在安装孔内还设有一滑动部件，所述的滑动部件包括上固定板，以及通过一组连杆连接的下驱动板，所述的下驱动板上设有螺纹孔，丝杆配合连接在螺纹孔内，所述的上固定板和下驱动板的边缘对称布置有导向凹槽，所述的安装孔内壁上设有导向筋条，导向凹槽与导向筋条配合。

进一步的，所述的工装底板上固定有一灯光指示组件，灯光指示组件被配置为能够发出三种色彩的光来标识散音器与消音器壳体装配的状态。

散音器与消音器壳体装配的检测方法，包括以下步骤：

步骤1：消音器壳体放置在容纳腔内，使消音器壳体上的通孔与容纳腔内的安装孔向对应，并将散音器放置在消音器壳体内，且散音器的内腔与通孔连通；

步骤2：伸缩组件工作，使焊接压板压覆在散音器的上端，升降机构工作，使检测传感组件从安装孔内伸入散音器的内腔；

步骤3：在没有阻挡的情况下，检测传感组件可以分别与传感器探头获得第一检测信号和第二检测信号，当散音器组装正确且与消音器壳体安装正确时，散音器上有第一平面和第二平面，第一平面上设有若干个通孔，第二平面上没有通孔，检测传感组件会透过第一平面上的通孔与传感器探头配合，可以获得第一检测信号，由于第二平面的阻挡，检测传感组件无法与第二平面一侧的传感器探头配合获得第二检测信号，若检测传感组件可以获得第一检测信号，且也可以获得第二检测信号，则可判定散音器组装错误，若检测传感组件无法获得第一检测信号且可获得第二检测信号，则可判定散音器组装正确但与消音器壳体装配错误，如检测传感组件无法获得第一检测信号且也无法获得第二检测信号，则判定散音器组装错误。

进一步的，若散音器组装正确且与消音器壳体装配正确，则灯光指示组件亮绿灯；若散音器组装正确但与消音器壳体装配错误，则灯光指示组件亮黄灯，若散音器组装错误，则灯光指示组件亮红灯。

进一步的，还包括步骤4，若信号灯为绿灯，则升降机构工作，使检测传感组件回缩到安装孔内，焊接压板对散音器与消音器壳体的接触处焊接，达到预固定的目的。

综上所述，本发明具有以下有益效果:

本发明设计了散音器与消音器壳体的装配检测工装，预先将消音器壳体放置在容纳腔内，然后将散音器配合在消音器壳体内，通过升降机构驱动检测传感组件进入散音器内部并通过检测传感组件完成检测，能够精确判断散音器的组装是否正确以及散音器与效应器壳体组装是否正确，实现了产品全检，避免不良产品流入后端程序，同时也实现了装配检测的自动化，检测的准确性和可靠性得到保证，避免人工检测存在的漏检的问题。

进一步的，本发明设计的检测方法，通过检测传感组件的不同的检测结果可以精确判断所有的组装错误和装配错误，完全避免了不良品流入后续的生产工序。

附图说明

图1为散音器的立体示意图；

图2为错误的散音器的立体视图；

图3为散音器与消音器壳体正确的装配示意图；

图4为散音器与消音器壳体错误的装配示意图；

图5为散音器与消音器壳体的装配检测工装的结构示意图；

图6为装配检测工装在工作状态下的结构示意图；

图7为检测传感组件与升降机构的一种结构示意图；

图8为检测传感组件与升降机构的另一种结构示意图；

图9为滑动组件的结构示意图；

图中1、工装底板；10、容纳腔；11、安装孔；

12、升降机构；120、升降气缸；121、驱动电机；122、丝杆； 123、滑动部件；1230、上固定板；1231、下驱动板；1232、导向凹槽；1233、连杆；110、导向筋条；

2、消音器壳体；20、通孔；

3、检测传感组件；33、传感器探头；30、第一传感器；31、第二传感器；32、旋转组件；320、安装壳；321、旋转电机；322、密封盖板；324、安装底板；

13、立柱；14、安装顶板；15、伸缩组件；16、焊接压板；

4、灯光指示组件；

5、散音器； 50、第一平面；51、第二平面。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”、“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当元件被称为“固设于”另一个元件，或与另一个元件“固定连接”，它们之间可以是可拆卸固定方式也可以是不可拆卸的固定方式。当一个元件被认为是“连接”、“转动连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在约束本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”、“第三”等类似用于不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

由于我司对散音器的结构进行了改进，采用两个结构相同的组件拼装而成，拼装完成后的散音器为一个中心对称的结构，散音器上具有第一平面和第二平面，第一平面上设有通孔，第二平面没有通孔，相同的结构设计可以降低设备的投入，但随之而来的在组装过程中，可能存在拿错组件的问题，且散音器的有孔的一面在消音器壳体内的朝向有规定，故散音器与消音器壳体装配过程中可能存在方向错误的问题，为了避免散音器组装错误和其与消音器壳体的装配错误，故设计了装配检测工装。

参见图5所示，散音器与消音器壳体的装配检测工装，其包括一个工装底板1，所述工装底板1的上表面设有定位和放置消音器壳体的容纳腔10，所述的容纳腔10的底部设有一安装孔11，消音器壳体2上设有与安装孔对应的通孔20，安装孔11贯通工装底板，安装孔11的下端的工装底板上固定有升降机构12，检测传感组件3位于安装孔内并固定在升降机构12的上端，所述工装底板1上对称设有一组立柱13，立柱13的上端连接有一安装顶板14，在散音器对应的安装顶板14上设有伸缩组件15，伸缩组件15的端部设有焊接压板16，所述的焊接压板16上对称固定有一组传感器探头33，散音器与消音器壳体装配后，当焊接压板压覆在散音器的上端时，一组传感器探头分别位于散音器的两侧，升降机构上升至散音器内，使检测传感组件到达检测位，检测传感组件工作完成检测。

本发明设计了一种散音器和消音器壳体的装配检测工装，通过工装底板上的容纳腔来对消音器壳体进行定位和固定，然后将散音器5与消音器壳体进行装配，焊接压板在伸缩组件的驱动下对散音器的上端进行贴合并压覆，参见图6所示，保证散音器与消音器壳体之间稳固可靠，同时，使焊接压板下方的一组传感器探头位于散音器的两侧，具体的为一个传感器探头位于散音器有通孔的一侧，另一个位于散音器没有通孔的一侧，升降机构工作，使检测传感组件伸入散音器内部，检测传感组件与传感器探头配合进行检测，根据检测传感组件反馈的信号来判断散音器是否组装正确以及散音器与消音器的装配是否正确，当散音器组装正确且与消音器壳体装配正确时，焊接压板与工装底板会构成一个焊接通路，将散音器的下端与消音器壳体进行一个预焊接，达到连接固定的作用，避免两者在后续的转运过程中出现错位、脱落等问题，进一步的本发明的检测传感组件与传感器探头采用分开设置的方式，检测传感组件可以通过升降机构收回安装孔内，减少焊接过程中对检测传感组件的影响，延长检测传感组件的使用寿命，减少设备因故障带来的维护次数，同时设备的生产效率也得到保证。

参见图7所示，所述的检测传感组件3包括并排设置的第一传感器30和第二传感器31，且第一传感器和第二传感器的测量方向相反，第一传感器和第二传感器与位于散音器两侧的传感器探头配合产生检测信号，此处检测传感组件采用双传感器的结构设计，第一传感器和第二传感器为光纤传感器，第一传感器与散音器有孔的一面相对应，第二传感器与散音器没有孔的一面相对应， 若散音器正确组装且与消音器壳体正确装配的情况下，第一传感器与传感器探头能够产生一个检测信号，第二传感器无法与另一个传感器探头产生一个检测信号。

此处检测传感组件给出了另外一种布置方式，参见图8所示，采用单传感器的布置方式，可见减少传感器的数量，控制设备成本，所述的检测传感组件3包括设置在升降机构上端的旋转组件32，所述的旋转组件32上设有第一传感器30，当升降机构上升到位后，此时第一传感器与一个传感器探头相对应，若此时散音器组装正确且与消音器壳体装配正确，第一传感器会与传感器探头之间产生一个检测信号，然后旋转组件工作，使第一传感器旋转180°，第一传感器无法与另一个传感器探头产生一个检测信号。

基于上述的单传感器的布置方式，此处对旋转组件进行限定，所述的旋转组件32包括一个与升降机构上端连接的安装壳320，旋转电机321嵌入安装在安装壳320内，还包括一对安装壳进行封端的密封盖板322，旋转电机321的输出轴露出于密封盖板322，所述的旋转电机321的输出轴上固定有一安装底板324，第一传感器30固定在安装底板上，此处设计了一种通过安装壳和密封盖板构成的密封的旋转组件，由于旋转组件位于安装孔内，且低于安装孔的上端面，处于一个凹的区域内，各种杂质容易进入该区域中，采用密封设计，能够改善设备的工作环境和提升使用寿命，降低设备的维护成本。

此处对前述的升降机构进行了限定，所述的升降机构12包括固定在工装底板上的升降气缸120，升降气缸的活塞杆在安装孔内运动，采用升降气缸作升降机构的动力源，成本低，结构简单也方便进行控制。

此处给出了另外一种升降机构的结构，参见图8和图9所示，所述的升降机构12包括固定在工装底板上的驱动电机121，驱动电机121的输出端连接有丝杆122，丝杆122位于安装孔11内，在安装孔11内还设有一滑动部件123，所述的滑动部件123包括上固定板1230，以及通过一组连杆1233连接的下驱动板1231，所述的下驱动板1231上设有螺纹孔，丝杆122配合连接在螺纹孔内，所述的上固定板1230和下驱动板1231的边缘对称布置有导向凹槽1232，所述的安装孔11内壁上设有导向筋条110，导向凹槽1232与导向筋条配合，此处设计了一种采用驱动电机和丝杆机构的升降机构，具有更好的升降精度，保证检测传感组件升降到位后能够与散音器上的检测部位相对应，避免因升降机构误差对检测结构的影响，驱动电机带动丝杆旋转，丝杆旋转带动滑动部件沿导向筋条运动，达到升降的目的。

进一步的，参见图5所示，所述的工装底板1上固定有一灯光指示组件4，灯光指示组件4被配置为能够发出三种色彩的光来标识散音器与消音器壳体装配的状态，灯光指示组件为LED光源组件，能够根据不同的检测结构显示不同的色彩的光，工作人员首先能够根据不同色彩的光来判断检测结果的好坏，其次，还能根据光的颜色的来发现问题所在，便于及时的解决问题。

散音器与消音器壳体装配的检测方法，包括以下步骤：

步骤1：消音器壳体放置在容纳腔内，使消音器壳体上的通孔与容纳腔内的安装孔向对应，并将散音器放置在消音器壳体内，且散音器的内腔与通孔连通；

步骤2：伸缩组件工作，使焊接压板压覆在散音器的上端，升降机构工作，使检测传感组件从安装孔内伸入散音器的内腔；

步骤3：在没有阻挡的情况下，检测传感组件可以分别与传感器探头获得第一检测信号和第二检测信号，当散音器组装正确且与消音器壳体安装正确时，散音器上有第一平面50和第二平面51，第一平面上设有若干个通孔，第二平面上没有通孔，检测传感组件会透过第一平面上的通孔与传感器探头配合，可以获得第一检测信号，由于第二平面的阻挡，检测传感组件无法与第二平面一侧的传感器探头配合获得第二检测信号，若检测传感组件可以获得第一检测信号，且也可以获得第二检测信号，则可判定散音器组装错误，若检测传感组件无法获得第一检测信号且可获得第二检测信号，则可判定散音器组装正确但与消音器壳体装配错误，如检测传感组件无法获得第一检测信号且也无法获得第二检测信号，则判定散音器组装错误。

通过本发明的所述的检测方法，根据第一检测信号和第二检测信号的不同的状态，能够对可能存在的各种组装不良和装配不良进行判断，完全避免了不良产品流入下一工序的可能，克服了我司对产品改良后带来生产不良的隐患，保证了产品的质量，减少了不良率。

进一步的，若散音器组装正确且与消音器壳体装配正确，则灯光指示组件亮绿灯；若散音器组装正确但与消音器壳体装配错误，则灯光指示组件亮黄灯，若散音器组装错误，则灯光指示组件亮红灯，本发明可以通过灯光指示组件来对检测结果进行标识，更进一步的，可以通过灯光颜色的不同来对不良的状态进行区分，给工作人员直观的提醒，也方便工作人员对产品的不良进行处理，无需工作人员再对不良的状态进行判断，减少人为因素对生产的影响。

进一步的，还包括步骤4，若信号灯为绿灯，则升降机构工作，使检测传感组件回缩到安装孔内，焊接压板对散音器与消音器壳体的接触处焊接，达到预固定的目的，此处加入了预焊接的过程，焊接过程中首先将检测传感组件缩回到安装孔内，减少焊接过程中对检测传感器的影响，保证了检测传感组件的使用寿命，进一步的，通过焊接压板实现散音器与消音器壳体的预焊接，保证两者之间有个稳固的可靠的连接，散音器与消音器壳体之间的位置不会出现变动，在进行后续加工过程中，不会出现因两者位置变化而带来的产品不良。

基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.散音器与消音器壳体的装配检测工装，其包括一个工装底板，所述工装底板的上表面设有定位和放置消音器壳体的容纳腔，其特征在于：所述的容纳腔的底部设有一安装孔，消音器壳体上设有与安装孔对应的通孔，安装孔贯通工装底板，安装孔的下端的工装底板上固定有升降机构，检测传感组件位于安装孔内并固定在升降机构的上端，所述工装底板上对称设有一组立柱，立柱的上端连接有一安装顶板，在散音器对应的安装顶板上设有伸缩组件，伸缩组件的端部设有焊接压板，所述的焊接压板上对称固定有一组传感器探头，散音器与消音器壳体装配后，当焊接压板压覆在散音器的上端时，一组传感器探头分别位于散音器的两侧，升降机构上升至散音器内，使检测传感组件到达检测位，检测传感组件工作完成检测。

2.根据权利要求1所述的散音器与消音器壳体的装配检测工装，其特征在于：所述的检测传感组件包括并排设置的第一传感器和第二传感器，且第一传感器和第二传感器的测量方向相反，第一传感器和第二传感器与位于散音器两侧的传感器探头配合产生检测信号。

3.根据权利要求1所述的散音器与消音器壳体的装配检测工装，其特征在于：所述的检测传感组件包括设置在升降机构上端的旋转组件，所述的旋转组件上设有第一传感器，所述的第一传感器在旋转组件初始位置与其中一个传感器探头产生第一信号，以及在旋转组件旋转180°后与另一个传感器探头产生第二信号。

4.根据权利要求3所述的散音器与消音器壳体的装配检测工装，其特征在于：所述的旋转组件包括一个与升降机构上端连接的安装壳，旋转电机嵌入安装在安装壳内，还包括一对安装壳进行封端的密封盖板，旋转电机的输出轴露出于密封盖板，所述的旋转电机的输出轴上固定有一安装底板，第一传感器固定在安装底板上。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的散音器与消音器壳体的装配检测工装，其特征在于：所述的升降机构包括固定在工装底板上的升降气缸，升降气缸的活塞杆在安装孔内运动。

6.根据权利要求1-4任意一项所述的散音器与消音器壳体的装配检测工装，其特征在于：所述的升降机构包括固定在工装底板上的驱动电机，驱动电机的输出端连接有丝杆，丝杆位于安装孔内，在安装孔内还设有一滑动部件，所述的滑动部件包括上固定板，以及通过一组连杆连接的下驱动板，所述的下驱动板上设有螺纹孔，丝杆配合连接在螺纹孔内，所述的上固定板和下驱动板的边缘对称布置有导向凹槽，所述的安装孔内壁上设有导向筋条，导向凹槽与导向筋条配合。

7.根据权利要求1所述的散音器与消音器壳体的装配检测工装，其特征在于：所述的工装底板上固定有一灯光指示组件，灯光指示组件被配置为能够发出三种色彩的光来标识散音器与消音器壳体装配的状态。

8.散音器与消音器壳体装配的检测方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：消音器壳体放置在容纳腔内，使消音器壳体上的通孔与容纳腔内的安装孔向对应，并将散音器放置在消音器壳体内，且散音器的内腔与通孔连通；

步骤2：伸缩组件工作，使焊接压板压覆在散音器的上端，升降机构工作，使检测传感组件从安装孔内伸入散音器的内腔；

步骤3：在没有阻挡的情况下，检测传感组件可以分别与传感器探头获得第一检测信号和第二检测信号，当散音器组装正确且与消音器壳体安装正确时，散音器上有第一平面和第二平面，第一平面上设有若干个通孔，第二平面上没有通孔，检测传感组件会透过第一平面上的通孔与传感器探头配合，可以获得第一检测信号，由于第二平面的阻挡，检测传感组件无法与第二平面一侧的传感器探头配合获得第二检测信号，若检测传感组件可以获得第一检测信号，且也可以获得第二检测信号，则可判定散音器组装错误，若检测传感组件无法获得第一检测信号且可获得第二检测信号，则可判定散音器组装正确但与消音器壳体装配错误，如检测传感组件无法获得第一检测信号且也无法获得第二检测信号，则判定散音器组装错误。

9.根据权利要求8所述的散音器与消音器壳体装配的检测方法，其特征在于：若散音器组装正确且与消音器壳体装配正确，则灯光指示组件亮绿灯；若散音器组装正确但与消音器壳体装配错误，则灯光指示组件亮黄灯，若散音器组装错误，则灯光指示组件亮红灯。

10.根据权利要求9所述的散音器与消音器壳体装配的检测方法，其特征在于：还包括步骤4，若信号灯为绿灯，则升降机构工作，使检测传感组件回缩到安装孔内，焊接压板对散音器与消音器壳体的接触处焊接，达到预固定的目的。