CN116690405A - 一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管加工技术领域，具体为一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，包括抛光框和投料框，抛光框面呈网孔状，且抛光框上端面位于一端处设置有下料槽，投料框设置在抛光框顶部；本发明是通过设置的抛光框及抛光机构，实现平移与旋转打磨相结合的方式，加强钢管外壁的打磨效果，提高钢管抛光效率；还通过设置的上料机构，实现钢管间歇性自动下料，避免多组钢管同时下料而导致碰撞损坏及影响抛光效果，进一步提高抛光效率；以及通过设置的顶出机构及速度传感器，监测抛光机构的作业移动速度判定钢管是否存在异常，再做出相应动作，以实现对部分折弯及异常的钢管单独筛选，提高整体抛光效率。

Description

一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备

技术领域

本发明涉及钢管加工技术领域，具体为一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备。

背景技术

钢管主要广泛用于石油、化工、医疗、食品、轻工、机械仪表等工业输送管道以及机械结构部件等。而初步生产的钢管粗料表面凹凸不平，还存在毛刺及瑕疵，而为保证后续钢管产品的质量，需对钢管粗料进行抛光处理；

在抛光过程中，常规的抛光设备通常只能实现单一抛光方式，易导致抛光效果不佳；并且抛光前，对于钢管的送料通常采用链条输送的方式，但由于钢管表面光滑而易发生滚动，多组钢管在排队送料及传送过程中，容易出现多组钢管同时滚动送料而造成钢管之间的碰撞损坏及影响单组钢管的抛光效果，降低抛光效率；另外，若干组钢管连续排队送料，对于部分生产时存在弯折等瑕疵的钢管无法有效反馈，从而导致部分弯折的钢管与正常的钢管混合，难以筛选出，并同样与正常钢管一同等待抛光，因此，导致整体作业效率降低。

发明内容

本发明的目的就在于通过设置抛光框及抛光机构，实现平移与旋转打磨相结合的方式，有利于加强钢管外壁的打磨效果，提高钢管加工效率；通过设置上料机构，实现钢管间歇性自动下料，避免多组钢管同时下料而导致碰撞损坏以及影响抛光效果的情况，进一步提高抛光效率；通过设置顶出机构及速度传感器，通过监测抛光机构的作业移动速度判定钢管是否异常，并做出相应的动作，实现对部分折弯及异常的钢管单独筛选，提高整体抛光效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，包括抛光框和投料框，所述抛光框面呈网孔状，且抛光框上端面位于一端处设置有下料槽，所述投料框设置在抛光框顶部，二分之一所述投料框延伸至抛光框一侧，且投料框底面与抛光框重合的部分呈开口设置；

所述投料框底部内壁位于开口相邻位置呈倾斜面设置，且其倾斜面较低一端与下料槽相邻，所述投料框延伸在外的一侧面且位于其倾斜面较高一端处设置有投料槽，所述抛光框内部设置有抛光机构，且投料框顶部内壁中心处设置有上料机构，所述抛光框底部内壁位于抛光机构下端设置有顶出机构。

进一步的，所述抛光机构包括螺旋杆，所述螺旋杆设置抛光框内部中段靠近一侧处，且其前后端分别与抛光框内壁固定连接，所述螺旋杆外部前端处套接设置有适配的螺旋套筒，且螺旋套筒外部转动连接有矩形状的活动板，所述螺旋套筒前后端筒口分别延伸至活动板外部，且螺旋套筒外部位于前端筒口处固定套接有主动齿轮，所述活动板前端中心处设置有推杆一，且推杆一延伸至抛光框前端并固定安装有气缸一；

所述活动板前端面远离螺旋套筒的一端转动设置有打磨筒，且打磨筒前端筒口延伸至活动板外部，所述打磨筒外部位于前端筒口处固定套接有从动齿轮，且主动齿轮与从动齿轮外部共同套接有传动带，所述活动板后端处与打磨筒筒口对应处设置有半圆结构的限位筒套，且限位筒套与打磨筒内部相连通，所述活动板后端中心处设置有速度传感器。

进一步的，所述抛光框后端内壁一侧处竖直设置有限位槽一，且限位槽一顶部与下料槽内部连通，所述限位槽一底部半圆面与限位筒套位于同一高度。

进一步的，所述抛光框后端内壁位于限位槽一一侧面中下处设置有倾斜状的限位槽二，所述限位槽一一侧面位于限位槽二上端处设置有限位槽三，且限位槽三及限位槽二分别与限位槽一内部连通，所述抛光框一侧面位于限位槽二及限位槽三较低一端槽口处均设置有排料槽，且限位槽二及限位槽三分别与对应的排料槽内部连通，所述抛光框一侧面位于两组排料槽槽口下端处分别设置有倾斜状的排料板。

进一步的，所述上料机构包括气缸二，所述气缸二通过机框固定安装设置在投料框顶部内壁一侧处，且气缸二输出端设置有推杆二，所述推杆二远离气缸二的一端固定安装有凹形结构的卡框，且卡框内部设置有抵块，所述抵块呈等腰梯形结构，且其两侧面相对抵块中心轴线呈镜像对称的倾斜面设置。

进一步的，所述上料机构还包括顶框，所述顶框固定安装在投料框顶部内壁中心处，且顶框内部靠近底部处活动贯穿连接有连杆，所述连杆前后端分别延伸至顶框外部均固定连接有横杆，且横杆两端均呈曲面结构，前后两组所述横杆对立面之间靠近两端处分别铰接设置有抵框一及抵框二。

进一步的，所述抵框一及抵框二底部均呈锥形结构，且其两者内部靠近中段处分别开设有矩形结构的活动槽，抵块设置在抵框一及抵框二之间，且抵块两侧面较低一端分别贯穿在对应的活动槽内部。

进一步的，所述顶出机构包括立框，所述立框固定安装在抛光框底部内壁位于一端处，且立框内部位于中下端处转动连接有圆盘，所述圆盘中心处与立框内壁之间设置有轴承，轴承一端延伸至立框外部并固定安装有电机，且电机与速度传感器信号连接。

进一步的，所述圆盘前后端中心处分别固定安装有锥形结构的抵片一及抵片二，且抵片一长度为抵片二长度的二倍，所述立框内部位于圆盘顶端处活动连接有横板，所述横板前后端分别与立框前后端内壁处所设置的滑槽滑动连接，且横板顶面中心处与立框顶部内壁之间共同设置有弹簧阻尼减震器，所述横板上端位于前后处分别固定安装有矩形顶块，且矩形顶块顶部延伸至立框外部并呈J形弧面设置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明是通过设置的抛光框及抛光机构，通过气缸一驱动推杆一及活动板往复运动，螺旋套筒及打磨筒随活动板同步移动，钢管依次贯穿打磨筒内部并与其筒壁相互摩擦，以对钢管外壁抛光打磨，与此同时，螺旋套筒与螺旋杆相互作用而迫使螺旋套筒及主动齿轮自转，并在传动带传动作用下，从动齿轮及打磨筒同步自转，实现打磨筒在钢管外部旋转打磨，进一步加强钢管外壁的抛光效果，提高钢管加工效率。

本发明还通过设置的上料机构及投料框，通过气缸二其驱动推杆二及抵块往复运动，当抵块向抵框二移动时，抵块一侧低端处贯穿至抵框二处的活动槽内部，抵块倾斜面不断抵压活动槽顶部内壁而迫使抵框二向上移动，抵框一向下运动，抵框二抬起并远离倾斜台面，位于投料框内部倾斜面低端处的钢管因失去抵框二抵压而下滑至抵框一及抵框二之间，但被抵框一所阻挡，该组钢管进入预上料区域；再利用气缸二驱动推杆二向抵框一处移动，同理，抵框二向下运动，并利用其底部的锥形面将相邻的两组钢管分离，抵框一向上抬起，进入预上料区域的钢管失去抵压而下滑，通过下料槽下料至抛光框内部；从而实现钢管间歇性自动下料，避免多组钢管同时下料而导致碰撞损坏以及影响抛光效果的情况，进一步提高抛光效率。

本发明还通过设置的顶出机构、速度传感器、限位槽一、限位槽二及限位槽，通过速度传感器对抛光机构的移动速度进行监测，再与平均速度比较，若存在抛光机构速度低于平均移动速度范围，则判定为异常并执行指令，利用电机驱动圆盘逆时针转动，抵片一转动直至尖端抵压横板及两组矩形顶块向上，并同步向上抬起抛光后的钢管至限位槽三处，抬高的钢管一侧失去限位槽一内壁抵压后由限位槽三较高一端槽口处下滑至排料槽处，再向外导出，以实现对部分弯折的钢管单独筛选，提高钢管加工效率；而若未生成异常信号，则利用电机驱动圆盘顺时针运动，抵片二转动至圆盘上端处，其尖端抵压横板、两组矩形顶块向上运动，矩形顶块顶部J形弧面抵压在钢管下端处再向上推动，钢管一端沿限位槽一内部被上推至限位槽二槽口处，同理，钢管的一侧面失去限位槽一内壁抵压而由限位槽二较高一端槽口处下滑至排料槽处，最后通过倾斜的排料板缓慢向下导出，以实现稳定下料。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明整体结构的剖视图；

图3为本发明抛光框的立体机构示意图；

图4为本发明抛光框的侧剖视图；

图5为本发明活动板的正面示意图；

图6为本发明活动板的反面示意图；

图7为本发明上料机构的立体示意图；

图8为本发明图2中A区域细节放大示意图；

图9为本发明顶出机构的立体结构示意图；

图10为本发明顶出机构的剖视图。

图中：1、抛光框；101、限位槽一；102、限位槽二；103、限位槽三；104、排料槽；105、排料板；2、投料框；3、下料槽；4、抛光机构；41、螺旋杆；42、螺旋套筒；43、活动板；44、主动齿轮；45、推杆一；46、气缸一；47、打磨筒；48、从动齿轮；49、传动带；410、限位筒套；411、速度传感器；5、上料机构；51、气缸二；52、推杆二；53、卡框；54、抵块；55、顶框；56、连杆；57、横杆；58、抵框一；59、抵框二；510、活动槽；6、顶出机构；61、立框；62、圆盘；621、电机；63、抵片一；64、抵片二；65、横板；66、滑槽；67、弹簧阻尼减震器；68、矩形顶块。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-10所示，一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，包括抛光框1和投料框2，抛光框1面呈网孔状，且抛光框1上端面位于一端处设置有下料槽3，投料框2设置在抛光框1顶部，二分之一投料框2延伸至抛光框1一侧，且投料框2底面与抛光框1重合的部分呈开口设置；

投料框2底部内壁位于开口相邻位置呈倾斜面设置，且其倾斜面较低一端与下料槽3相邻，以便钢管通过倾斜面下滑至下料槽3处，投料框2延伸在外的一侧面且位于其倾斜面较高一端处设置有投料槽，通过投料槽将若干组抛光框1内部设置有抛光机构4，且投料框2顶部内壁中心处设置有上料机构5，抛光框1底部内壁位于抛光机构4下端设置有顶出机构6；

抛光机构4包括螺旋杆41，螺旋杆41设置抛光框1内部中段靠近一侧处，且其前后端分别与抛光框1内壁固定连接，螺旋杆41外部前端处套接设置有适配的螺旋套筒42，且螺旋套筒42外部转动连接有矩形状的活动板43，螺旋套筒42前后端筒口分别延伸至活动板43外部，且螺旋套筒42外部位于前端筒口处固定套接有主动齿轮44，活动板43前端中心处设置有推杆一45，且推杆一45延伸至抛光框1前端并固定安装有气缸一46；

活动板43前端面远离螺旋套筒42的一端转动设置有打磨筒47，且打磨筒47前端筒口延伸至活动板43外部，打磨筒47外部位于前端筒口处固定套接有从动齿轮48，且主动齿轮44与从动齿轮48外部共同套接有传动带49，活动板43后端处与打磨筒47筒口对应处设置有半圆结构的限位筒套410，且限位筒套410与打磨筒47内部相连通，活动板43后端中心处设置有速度传感器411。抛光框1后端内壁一侧处竖直设置有限位槽一101，且限位槽一101顶部与下料槽3内部连通，用于钢管上料时运动轨迹的限定，保持钢管竖直下料及减少偏移，限位槽一101底部半圆面与限位筒套410位于同一高度，以便钢管前后端分别限定在限位筒套410及限位槽一101处。

具体运行时，先利用上料机构5依次对若干组钢管间歇性送料，单组钢管通过下料槽3进入抛光框1内部，且钢管后端管口沿着限位槽一101向下滑动，直至钢管前后端分别限定在限位筒套410及限位槽一101处，由此对单组钢管的位置进行限定；再启动气缸一46，其驱动推杆一45及活动板43做前后往复运动，螺旋套筒42及打磨筒47随活动板43同步移动，其中，打磨筒47与钢管相对运动，钢管依次贯穿打磨筒47内部并与其筒壁相互摩擦，以对钢管外壁抛光打磨；与此同时，螺旋套筒42与螺旋杆41相互作用而迫使螺旋套筒42及主动齿轮44自转，并在传动带49传动作用下，从动齿轮48及打磨筒47同步自转，由此实现打磨筒47在钢管外部旋转打磨，进一步加强钢管外壁的抛光效果，提高钢管加工效率。

实施例二

钢管的送料通常采用链条输送的方式，但由于钢管表面光滑而易发生滚动，多组钢管在排队送料及传送过程中，容易出现多组钢管同时滚动送料而造成钢管之间的碰撞损坏及影响单组钢管的抛光效果，降低抛光效率，因此，通过设置上料机构5，实现单组钢管间歇送料，并减少钢管之间的碰撞损坏；

请参阅图2、图7和图8所示，上料机构5包括气缸二51，气缸二51通过机框固定安装设置在投料框2顶部内壁一侧处，且气缸二51输出端设置有推杆二52，推杆二52远离气缸二51的一端固定安装有凹形结构的卡框53，且卡框53内部设置有抵块54，抵块54呈等腰梯形结构，且其两侧面相对抵块54中心轴线呈镜像对称的倾斜面设置；上料机构5还包括顶框55，顶框55固定安装在投料框2顶部内壁中心处，且顶框55内部靠近底部处活动贯穿连接有连杆56，连杆56前后端分别延伸至顶框55外部均固定连接有横杆57，且横杆57两端均呈曲面结构，前后两组横杆57对立面之间靠近两端处分别铰接设置有抵框一58及抵框二59；抵框一58及抵框二59底部均呈锥形结构，锥形面便于分隔相邻两组钢管并减少损伤；且其两者内部靠近中段处分别开设有矩形结构的活动槽510，抵块54设置在抵框一58及抵框二59之间，且抵块54两侧面较低一端分别贯穿在对应的活动槽510内部。

具体使用时，若干组钢管依次堆料在投料框2内部倾斜台面处，并通过抵框一58及抵框二59依次对倾斜面处的钢管限定下料，先通过启动气缸二51，其驱动推杆二52及抵块54做左右往复运动，当抵块54向抵框二59移动时，抵块54一侧低端处贯穿至抵框二59处的活动槽510内部，随着抵块54的持续插入，抵块54倾斜面不断抵压活动槽510顶部内壁而迫使抵框二59向上移动，而抵框一58则相反，其内部活动槽510顶部内壁由抵块54另一侧的高端处滑动至低端处，并在横杆57起翘作用，迫使抵框一58向下运动，而抵框二59抬起并远离倾斜台面，位于投料框2内部倾斜面低端处的钢管因失去抵框二59抵压而下滑至抵框一58及抵框二59之间，但被抵框一58所阻挡，该组钢管进入预上料区域；再利用气缸二51驱动推杆二52向抵框一58处移动，抵块54一侧低端处贯穿至抵框一58处的活动槽510内部，随着抵块54的持续插入，抵块54倾斜面不断抵压活动槽510顶部内壁而迫使抵框一58向上，而抵框二59内部由抵块54高端处滑动至低端处，并在横杆57起翘作用，抵框二59向下运动，并利用其底部的锥形面将相邻的两组钢管分离，并对后续未介入至抵框一58及抵框二59之间的钢管抵压，与此同时，抵框一58向上抬起，位于抵框一58及抵框二59之间的钢管失去抵压而持续下滑，最后通过下料槽3下料至抛光框1内部；通过设置上料机构5，实现钢管间歇性自动下料，避免多组钢管同时下料而导致碰撞损坏以及影响抛光效果的情况，进一步提高抛光效率。

实施例三

由于打磨筒47随活动板43同步运动并对钢管外壁抛光打磨，若活动板43及打磨筒47移动速度减慢并明显低于平均速度，即说明打磨筒47的运行阻力增加以及钢管弯折或异常概率增加，而同时对异常和正常的钢管均做抛光处理则会影响整体作业效率。

请参阅图9和图10所示，抛光框1后端内壁位于限位槽一101一侧面中下处设置有倾斜状的限位槽二102，限位槽一101一侧面位于限位槽二102上端处设置有限位槽三103，且限位槽三103及限位槽二102分别与限位槽一101内部连通，抛光框1一侧面位于限位槽二102及限位槽三103较低一端槽口处均设置有排料槽104，且限位槽二102及限位槽三103分别与对应的排料槽104内部连通，抛光框1一侧面位于两组排料槽104槽口下端处分别设置有倾斜状的排料板105。顶出机构6包括立框61，立框61固定安装在抛光框1底部内壁位于一端处，且立框61内部位于中下端处转动连接有圆盘62，圆盘62中心处与立框61内壁之间设置有轴承，轴承一端延伸至立框61外部并固定安装有电机621，且电机621与速度传感器411信号连接；圆盘62前后端中心处分别固定安装有锥形结构的抵片一63及抵片二64，且抵片一63长度为抵片二64长度的二倍，立框61内部位于圆盘62顶端处活动连接有横板65，横板65前后端分别与立框61前后端内壁处所设置的滑槽66滑动连接，且横板65顶面中心处与立框61顶部内壁之间共同设置有弹簧阻尼减震器67，横板65上端位于前后处分别固定安装有矩形顶块68，且矩形顶块68顶部延伸至立框61外部并呈J形弧面设置。

利用速度传感器411实时监测，当速监测出的打磨筒47的移动速度远小于平均运行速度数值时，该数据经过分析生成异常信号，异常信号传输至控制器作出执行指令后驱动电机621运行，电机621输出端驱动圆盘62逆时针转动，抵片一63转动向上，直至抵片一63尖端抵压横板65及两组矩形顶块68向上，并同步向上抬起抛光后的钢管至限位槽三103处，而此时抬高的钢管一侧失去限位槽一101内壁抵压后由限位槽三103较高一端槽口处下滑至排料槽104处，并通过对应的排料板105向外导出，以实现对部分弯折的钢管单独筛选，提高钢管加工效率；而若未存在异常信号，打磨筒47反复匀速推动而对钢管外壁进行抛光打磨，待至作业完毕，活动板43移动归位，打磨筒47脱离钢管外部，而限位筒套410重新限位在钢管前端处，此时，控制器驱动电机621运行，其驱动圆盘62先是顺时针运动，抵片二64转动至圆盘62上端处，抵片二64的尖端抵压横板65、两组矩形顶块68向上运动，矩形顶块68顶部J形弧面抵压在钢管下端，随着持续向上推动，钢管一端沿限位槽一101内部被上推至限位槽二102槽口处，同理，钢管的一侧面失去限位槽一101内壁抵压而由限位槽二102较高一端槽口处下滑至排料槽104处，最后通过倾斜的排料板105缓慢向下导出，以实现稳定下料。

本发明的工作过程及原理如下：

本发明在使用时，首先利用上料机构5依次对若干组钢管间歇性送料，若干组钢管依次堆料在投料框2内部倾斜台面处，先通过启动气缸二51，其驱动推杆二52及抵块54做左右往复运动，抵块54向抵框二59移动时，抵块54一侧低端处贯穿至抵框二59处的活动槽510内部，抵块54倾斜面不断抵压活动槽510顶部内壁而迫使抵框二59向上移动，而抵框一58则相反，迫使抵框一58向下运动，而抵框二59抬起并远离倾斜台面，位于投料框2内部倾斜面低端处的钢管因失去抵框二59抵压而下滑至抵框一58及抵框二59之间，但被抵框一58所阻挡，该组钢管进入预上料区域；再利用气缸二51驱动推杆二52向抵框一58处移动，抵块54一侧低端处贯穿至抵框一58处的活动槽510内部，随着抵块54的持续插入，抵块54倾斜面不断抵压活动槽510顶部内壁而迫使抵框一58向上，抵框二59向下运动，并利用其底部的锥形面将相邻的两组钢管分离，并对后续未介入至抵框一58及抵框二59之间的钢管抵压，与此同时，抵框一58向上抬起，位于抵框一58及抵框二59之间的钢管失去抵压而持续下滑，钢管通过下料槽3下料至抛光框1内部，钢管前后端分别限定在限位筒套410及限位槽一101处；

再者，启动气缸一46，其驱动推杆一45及活动板43做前后往复运动，螺旋套筒42及打磨筒47随活动板43同步移动，其中，打磨筒47与钢管相对运动，钢管依次贯穿打磨筒47内部并与其筒壁相互摩擦，以对钢管外壁抛光打磨；与此同时，螺旋套筒42与螺旋杆41相互作用而迫使螺旋套筒42及主动齿轮44自转，并在传动带49传动作用下，从动齿轮48及打磨筒47同步自转，而实现打磨筒47在钢管外部旋转打磨；

接着，利用速度传感器411实时监测，当速监测出的打磨筒47的移动速度远小于平均运行速度数值时，该数据经过分析生成异常信号，异常信号传输至控制器作出执行指令后驱动电机621运行，电机621输出端驱动圆盘62逆时针转动，抵片一63转动向上，直至抵片一63尖端抵压横板65及两组矩形顶块68向上，并同步向上抬起抛光后的钢管至限位槽三103处，而此时抬高的钢管一侧失去限位槽一101内壁抵压后由限位槽三103较高一端槽口处下滑至排料槽104处，并通过对应的排料板105向外导出，以对部分弯折的钢管单独筛选，提高钢管加工效率；

最后，若未存在异常信号，打磨筒47反复匀速推动而对钢管外壁进行抛光打磨，待至作业完毕，活动板43移动归位，打磨筒47脱离钢管外部，而限位筒套410重新限位在钢管前端处，此时，控制器驱动电机621运行，其驱动圆盘62先是顺时针运动，抵片二64转动至圆盘62上端处，抵片二64的尖端抵压横板65、两组矩形顶块68向上运动，矩形顶块68顶部J形弧面抵压在钢管下端，随着持续向上推动，钢管一端沿限位槽一101内部被上推至限位槽二102槽口处，同理，钢管的一侧面失去限位槽一101内壁抵压而由限位槽二102较高一端槽口处下滑至排料槽104处，最后通过倾斜的排料板105缓慢向下导出，以实现稳定下料。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (8)

1.一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，包括抛光框（1）和投料框（2），其特征在于：所述抛光框（1）面呈网孔状，且抛光框（1）上端面位于一端处设置有下料槽（3），所述投料框（2）设置在抛光框（1）顶部，二分之一所述投料框（2）延伸至抛光框（1）一侧，且投料框（2）底面与抛光框（1）重合的部分呈开口设置；

所述投料框（2）底部内壁位于开口相邻位置呈倾斜面设置，且其倾斜面较低一端与下料槽（3）相邻，所述投料框（2）延伸在外的一侧面且位于其倾斜面较高一端处设置有投料槽，所述抛光框（1）内部设置有抛光机构（4），且投料框（2）顶部内壁中心处设置有上料机构（5），所述抛光框（1）底部内壁位于抛光机构（4）下端设置有顶出机构（6）；

所述抛光机构（4）包括螺旋杆（41），所述螺旋杆（41）设置抛光框（1）内部中段靠近一侧处，且其前后端分别与抛光框（1）内壁固定连接，所述螺旋杆（41）外部前端处套接设置有适配的螺旋套筒（42），且螺旋套筒（42）外部转动连接有矩形状的活动板（43），所述螺旋套筒（42）前后端筒口分别延伸至活动板（43）外部，且螺旋套筒（42）外部位于前端筒口处固定套接有主动齿轮（44），所述活动板（43）前端中心处设置有推杆一（45），且推杆一（45）延伸至抛光框（1）前端并固定安装有气缸一（46）；

所述活动板（43）前端面远离螺旋套筒（42）的一端转动设置有打磨筒（47），且打磨筒（47）前端筒口延伸至活动板（43）外部，所述打磨筒（47）外部位于前端筒口处固定套接有从动齿轮（48），且主动齿轮（44）与从动齿轮（48）外部共同套接有传动带（49），所述活动板（43）后端处与打磨筒（47）筒口对应处设置有半圆结构的限位筒套（410），且限位筒套（410）与打磨筒（47）内部相连通，所述活动板（43）后端中心处设置有速度传感器（411）。

2.根据权利要求1所述的一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，其特征在于，所述抛光框（1）后端内壁一侧处竖直设置有限位槽一（101），且限位槽一（101）顶部与下料槽（3）内部连通，所述限位槽一（101）底部半圆面与限位筒套（410）位于同一高度。

3.根据权利要求1所述的一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，其特征在于，所述抛光框（1）后端内壁位于限位槽一（101）一侧面中下处设置有倾斜状的限位槽二（102），所述限位槽一（101）一侧面位于限位槽二（102）上端处设置有限位槽三（103），且限位槽三（103）及限位槽二（102）分别与限位槽一（101）内部连通，所述抛光框（1）一侧面位于限位槽二（102）及限位槽三（103）较低一端槽口处均设置有排料槽（104），且限位槽二（102）及限位槽三（103）分别与对应的排料槽（104）内部连通，所述抛光框（1）一侧面位于两组排料槽（104）槽口下端处分别设置有倾斜状的排料板（105）。

4.根据权利要求1所述的一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，其特征在于，所述上料机构（5）包括气缸二（51），所述气缸二（51）通过机框固定安装设置在投料框（2）顶部内壁一侧处，且气缸二（51）输出端设置有推杆二（52），所述推杆二（52）远离气缸二（51）的一端固定安装有凹形结构的卡框（53），且卡框（53）内部设置有抵块（54），所述抵块（54）呈等腰梯形结构，且其两侧面相对抵块（54）中心轴线呈镜像对称的倾斜面设置。

5.根据权利要求1所述的一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，其特征在于，所述上料机构（5）还包括顶框（55），所述顶框（55）固定安装在投料框（2）顶部内壁中心处，且顶框（55）内部靠近底部处活动贯穿连接有连杆（56），所述连杆（56）前后端分别延伸至顶框（55）外部均固定连接有横杆（57），且横杆（57）两端均呈曲面结构，前后两组所述横杆（57）对立面之间靠近两端处分别铰接设置有抵框一（58）及抵框二（59）。

6.根据权利要求5所述的一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，其特征在于，所述抵框一（58）及抵框二（59）底部均呈锥形结构，且其两者内部靠近中段处分别开设有矩形结构的活动槽（510），抵块（54）设置在抵框一（58）及抵框二（59）之间，且抵块（54）两侧面较低一端分别贯穿在对应的活动槽（510）内部。

7.根据权利要求1所述的一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，其特征在于，所述顶出机构（6）包括立框（61），所述立框（61）固定安装在抛光框（1）底部内壁位于一端处，且立框（61）内部位于中下端处转动连接有圆盘（62），所述圆盘（62）中心处与立框（61）内壁之间设置有轴承，轴承一端延伸至立框（61）外部并固定安装有电机（621）。

8.根据权利要求7所述的一种带有故障反馈功能的钢管自动上料加工抛光设备，其特征在于，所述圆盘（62）前后端中心处分别固定安装有锥形结构的抵片一（63）及抵片二（64），且抵片一（63）长度为抵片二（64）长度的二倍，所述立框（61）内部位于圆盘（62）顶端处活动连接有横板（65），所述横板（65）前后端分别与立框（61）前后端内壁处所设置的滑槽（66）滑动连接，且横板（65）顶面中心处与立框（61）顶部内壁之间共同设置有弹簧阻尼减震器（67），所述横板（65）上端位于前后处分别固定安装有矩形顶块（68），且矩形顶块（68）顶部延伸至立框（61）外部并呈J形弧面设置。