CN116675909A - 一种实心轮胎的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种实心轮胎的制备方法，涉及轮胎制备技术领域。所述实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶，所述轮胎内胆包括天然橡胶、氟橡胶、填料、硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂；所述胎面胶包括天然橡胶、氟橡胶、填料、炭黑和硫化剂。所述填料包括氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸。本发明制得的实心轮胎在保证其高强度和优异力学性能的同时，增强轮胎的导热性，使其处于高负载运动时，可将轮胎摩擦生热及时传导至空气或路面，延长轮胎的使用寿命。

Description

一种实心轮胎的制备方法
技术领域
本发明涉及轮胎加工技术领域，具体涉及一种实心轮胎的制备方法。
背景技术
不同于充气轮胎，实心轮胎的胎面胶是由整块橡胶直接硫化而成的轮缘，其强度高、抗变形能力强，可承重能力强，常用于低速行驶的高负荷车辆或机械，也用于固定位置的机械，实心轮胎具有应力下变形小、载重大、启动阻力较小、制备维护方便和无刺穿漏气等优点。其中，天然橡胶(NR)是以橡胶烃(聚异戊二烯)为主，具有弹性大、定伸强度高、电绝缘性优良、耐磨性好和易加工的特点，在低速高载荷的使用环境下，天然橡胶表现出独特的优势。
由于实心轮胎多用于高负载车辆或机械，因此实心轮胎在使用过程中，会受到较大的交变应力，使实心轮胎内部产生大量的热量。同时，由于天然橡胶本身的导热系数只有0.2W·m-1·K-1，轮胎内部产生的大量热不能及时传到空气和路面上进行散热，导致轮胎内部温度升高，使得热量在轮胎内积累，导致胎内温度升高，而高温会加速实心轮胎中的橡胶的老化，使轮胎的各种性能下降，使用寿命减少。
为了让实心轮胎具备良好的动态热学性能，使其在动态使用过程中可快速散热，从而进一步延长实心轮胎的使用寿命，解决措施有：降低实心轮胎的生热、提高轮胎胶料的耐热能力、提高轮胎胶料的导热性。通过工艺改进、填料改进来调节填料-填料间的相互作用、填料-基体间的相互作用，从而降低实心轮胎自身的温升、提高其导热性。
现有技术中，CN112662021A一种特质低生热橡胶及其制备方法，采用摩擦系数低的橡胶配合硫化促进剂，降低轮胎生热，并未实现将轮胎摩擦产热及时导出的效果。CN114163703A一种耐久实心轮胎及其制备方法，采用酰胺基接枝改性聚对苯二甲酸乙二醇酯提高胎面胶的导热性能，但其酰胺基接枝改性聚对苯二甲酸乙二醇酯制备过程复杂，成本高，不适合工业大量生产。
因此，如何使实心轮胎在拥有高强度、力学性能的同时，还能够赋予其良好的导热性能，从而最终实现橡胶轮胎的长寿命，是目前亟需解决的问题。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的是提供一种实心轮胎的制备方法。在天然橡胶的基础上加入氟橡胶，可有效增加轮胎的耐高温性能，采用氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸作为填料，增大轮胎的导热性能。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明的第一方面，提供了一种实心轮胎，所述实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶；
所述轮胎内胆包括如下重量份的原料：80-100份天然橡胶、40-50份氟橡胶、30-40份填料、4-6份硫化剂、1-2份硫化促进剂和1-2份抗老化剂。
所述胎面胶包括如下重量份的原料：70-80份天然橡胶、30-40份氟橡胶、40-60份填料、10-15份炭黑、2-4份硫化剂。
优选的，所述填料为氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸按重量比为10：(4-5)：(1-2)：(2-3)复配而成。
优选的，所述硫化剂为硫磺。
优选的，所述硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌、二邻甲苯胍或二硫化四甲基秋兰姆中的一种或多种。
优选的，所述抗老化剂为对苯二胺、二正丁胺或聚乙烯蜡中的一种或多种。
本发明的第二方面，提供了一种实心轮胎的制备方法，包括以下步骤：
(1)轮胎内胆的制备：将天然橡胶和氟橡胶进行一次混炼，再加入填料进行二次混炼，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：将天然橡胶和氟橡胶混合后，进行一次混炼，加入填料、炭黑后进行二次混炼，再加入硫化剂进行三次混炼，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，形成胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：将胎面胶粘接于轮胎内胆的外侧，在45-60℃下保温，置于模具中，硫化成型，即得实心轮胎。
优选的，步骤(1)中，一次混炼的温度为50-70℃，一次混炼时间为4-5min。
优选的，步骤(1)中，二次混炼的温度为50-70℃，二次混炼时间为6-8min。
优选的，步骤(1)中，三次混炼的温度为140-150℃，三次混炼的时间为10-15min。
优选的，步骤(2)中，一次混炼的温度为50-70℃，一次混炼时间为4-5min。
优选的，步骤(2)中，二次混炼的温度为50-70℃，二次混炼时间为6-8min。
优选的，步骤(2)中，三次混炼的温度为160-180℃，三次混炼时间为10-15min。
优选的，步骤(3)中，保温时间为3-4h。
优选的，步骤(3)中，硫化温度为120-150℃，硫化时间为2-3h。
本发明的有益效果：
本发明采用氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸作为填料，即可实现填料有效分散，又能提高填料与聚合物间的吸附作用，提高实心轮胎的导热系数，当实心轮胎处于高负载的运动状态时，可将轮胎产热快速导入至空气或路面，以实现轮胎散热效果。
天然橡胶以橡胶烃(聚异戊二烯)为主，具有弹性大、定伸强度高、耐磨性好的特点，但其在高温条件下易老化，而氟橡胶是侧链上连有氟原子的高分子材料，具有高C-F键键能，具有良好的热稳定性。当实心轮胎长期处于高负荷的动态过程中，轮胎产生大量的热，在天然橡胶中加入氟橡胶可有效减少实心轮胎在长期受热过程中的老化，可延长轮胎的使用周期。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
正如背景技术所述，实心轮胎常用于高负载状态，因此，需要实心轮胎具备高强度和优异的力学性能。当处于低速移动时，由于实心轮胎处于高负荷状态，移动过程中，轮胎内部、轮胎表面均产生大量的热量，现有技术中，多采用天然橡胶或废旧橡胶作为实心轮胎的原料，但天然橡胶或废旧橡胶的导热性很差，其中天然橡胶的导热系数仅为0.2W·m-1·K-1，因此，现在技术中，当实心轮胎用于高负载车辆时，受到较大的突变应力，实心轮胎产生的热量无法及时传导至空气或路面进行散热，导致实心轮胎长期处于高温状态，而天然橡胶长期处于高温时易老化，从而减少轮胎的使用寿命。
基于此，本发明提出了一种实心轮胎及其制备方法。所述实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶，所述轮胎内胆包括如下重量份的原料：80-100份天然橡胶、40-50份氟橡胶、30-40份填料、4-6份硫化剂、1-2份硫化促进剂和1-2份抗老化剂；所述胎面胶包括如下重量份的原料：70-80份天然橡胶、30-40份氟橡胶、40-60份填料、10-15份炭黑、2-4份硫化剂。其中，填料包括氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸按重量比为10：(4-5)：(1-2)：(2-3)复配而成。
硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌、二邻甲苯胍或二硫化四甲基秋兰姆中的一种或多种，抗老化剂为对苯二胺、二正丁胺或聚乙烯蜡中的一种或多种。
本发明还提出了一种实心轮胎的制备方法，包括以下步骤：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于50-70℃下进行一次混炼4-5min，保温，加入填料后进行二次混炼6-8min，升高温度至140-150℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼10-15min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于50-70℃下进行一次混炼4-5min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼6-8min，升高温度至160-180℃，继续加入硫化剂进行三次混炼10-15min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于45-60℃下保温3-4h，将其置于硫化机中，于120-150℃下硫化2-3h进行定型，即得实心轮胎。
为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本申请的技术方案。
本发明实施例中所用的试验材料均为本领域常规的试验材料，均可通过商业渠道购买得到。
实施例1
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：90份天然橡胶、45份氟橡胶、35份填料、5份硫化剂、1.5份硫化促进剂和1.5份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：75份天然橡胶、35份氟橡胶、50份填料、12份炭黑、3份硫化剂。
其中，填料为氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸按重量比为10：4.5：1.5：2.5复配而成，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌，抗老化剂为对苯二胺。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料后进行二次混炼7min，升高温度至145℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼12min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼7min，升高温度至170℃，继续加入硫化剂进行三次混炼12min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于52℃下保温3.5h，将其置于硫化机中，于135℃下硫化2.5h进行定型，即得实心轮胎。
实施例2
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：80份天然橡胶、40份氟橡胶、30份填料、4份硫化剂、1份硫化促进剂和1份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：70份天然橡胶、30份氟橡胶、40份填料、10份炭黑、2份硫化剂。
其中，填料为氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸按重量比为10：4：1：2复配而成，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二邻甲苯胍，抗老化剂为二正丁胺。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于50℃下进行一次混炼4min，保温，加入填料后进行二次混炼6min，升高温度至140℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼10min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于50℃下进行一次混炼4min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼6min，升高温度至160℃，继续加入硫化剂进行三次混炼10min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于45℃下保温3h，将其置于硫化机中，于120℃下硫化2h进行定型，即得实心轮胎。
实施例3
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：100份天然橡胶、50份氟橡胶、40份填料、6份硫化剂、2份硫化促进剂和2份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：80份天然橡胶、40份氟橡胶、60份填料、15份炭黑、4份硫化剂。
其中，填料为氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸按重量比为10：5：2：3复配而成，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌、二邻甲苯胍或二硫化四甲基秋兰姆中的一种或多种，抗老化剂为对苯二胺、二正丁胺或聚乙烯蜡中的一种或多种。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于70℃下进行一次混炼5min，保温，加入填料后进行二次混炼8min，升高温度至150℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼15min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于70℃下进行一次混炼5min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼8min，升高温度至180℃，继续加入硫化剂进行三次混炼15min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于60℃下保温4h，将其置于硫化机中，于150℃下硫化3h进行定型，即得实心轮胎。
对比例1
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：90份天然橡胶、45份氟橡胶、35份填料、5份硫化剂、1.5份硫化促进剂和1.5份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：75份天然橡胶、35份氟橡胶、50份填料、12份炭黑、3份硫化剂。
其中，填料为氮化铝，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌，抗老化剂为对苯二胺。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料后进行二次混炼7min，升高温度至145℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼12min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼7min，升高温度至170℃，继续加入硫化剂进行三次混炼12min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于52℃下保温3.5h，将其置于硫化机中，于135℃下硫化2.5h进行定型，即得实心轮胎。
对比例2
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：90份天然橡胶、45份氟橡胶、35份填料、5份硫化剂、1.5份硫化促进剂和1.5份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：75份天然橡胶、35份氟橡胶、50份填料、12份炭黑、3份硫化剂。
其中，填料为环氧树脂，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌，抗老化剂为对苯二胺。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料后进行二次混炼7min，升高温度至145℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼12min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼7min，升高温度至170℃，继续加入硫化剂进行三次混炼12min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于52℃下保温3.5h，将其置于硫化机中，于135℃下硫化2.5h进行定型，即得实心轮胎。
对比例3
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：90份天然橡胶、45份氟橡胶、35份填料、5份硫化剂、1.5份硫化促进剂和1.5份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：75份天然橡胶、35份氟橡胶、50份填料、12份炭黑、3份硫化剂。
其中，填料为玻璃纤维，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌，抗老化剂为对苯二胺。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料后进行二次混炼7min，升高温度至145℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼12min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼7min，升高温度至170℃，继续加入硫化剂进行三次混炼12min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于52℃下保温3.5h，将其置于硫化机中，于135℃下硫化2.5h进行定型，即得实心轮胎。
对比例4
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：90份天然橡胶、45份氟橡胶、35份填料、5份硫化剂、1.5份硫化促进剂和1.5份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：75份天然橡胶、35份氟橡胶、50份填料、12份炭黑、3份硫化剂。
其中，填料为鞣花酸，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌，抗老化剂为对苯二胺。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料后进行二次混炼7min，升高温度至145℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼12min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，保温，加入填料和炭黑后进行二次混炼7min，升高温度至170℃，继续加入硫化剂进行三次混炼12min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于52℃下保温3.5h，将其置于硫化机中，于135℃下硫化2.5h进行定型，即得实心轮胎。
对比例5
1.实心轮胎的原料：
实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶。
轮胎内胆包括如下重量份的原料：90份天然橡胶、45份氟橡胶、5份硫化剂、1.5份硫化促进剂和1.5份抗老化剂；
胎面胶包括如下重量份的原料：75份天然橡胶、35份氟橡胶、12份炭黑、3份硫化剂。
其中，填料为鞣花酸，硫化剂为硫磺，硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌，抗老化剂为对苯二胺。
2.实心轮胎的制备方法：
(1)轮胎内胆的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，升高温度至145℃，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂混炼12min，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)胎面胶的制备：
将天然橡胶和氟橡胶加至开炼机中，于60℃下进行一次混炼4.5min，升高温度至170℃，继续加入硫化剂混炼12min，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，得胎面胶；
(3)实心轮胎的制备：
将胎面胶粘结于轮胎内胆的外侧，于52℃下保温3.5h，将其置于硫化机中，于135℃下硫化2.5h进行定型，即得实心轮胎。
试验例
1.将实施例1-3、对比例1-5制得的实心轮胎进行性能检测，按照GB/T22391-2017检测实心轮胎的耐磨性能，按照GB/T10824-2008检测实心轮胎的拉伸强度。
2.导热性测试(以导热系数表征导热性能)：采用型号为JO-ZKY-BRDR的准稳态法比热导热系数测定仪测定实施例1-3和对比例1-5的胎面胶试样的导热系数。
表1实施例1-3和对比例1-5制得实心轮胎的性能测试结果
由上表可以看出，本发明的拉伸强度为24.1-25.5MPa，耐磨指数为475-488，，导热系数为2.78-2.91W·m-1·K-1。拉伸强度越大，实心轮胎所承受的拉伸负荷能力越强，用于应对更大的外力；耐磨指数越高，则证明实心轮胎的耐磨性越好；导热系数越大，则证明轮胎的导热性能越好。由此可见，本发明采用氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸共同作为辅料，可提高实心轮胎的耐磨性能和强度，同时，采用上述四种物质可增加实心轮胎的导热系数，保证实心轮胎在高负荷的运动状态下，将轮胎摩擦产生的大量热及时导入至空气或路面，避免轮胎中橡胶长期处于高温状态下，避免轮胎老化，增加轮胎的使用寿命。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种实心轮胎，其特征在于，所述实心轮胎包括轮胎内胆和胎面胶；
所述轮胎内胆包括如下重量份的的原料：80-100份天然橡胶、40-50份氟橡胶、30-40份填料、4-6份硫化剂、1-2份硫化促进剂和1-2份抗老化剂；
所述胎面胶包括如下重量份的原料：70-80份天然橡胶、30-40份氟橡胶、40-60份填料、10-15份炭黑、2-4份硫化剂；
所述填料为氮化铝、环氧树脂、玻璃纤维和鞣花酸按重量比为10：(4-5)：(1-2)：(2-3)复配而成。
2.如权利要求1所述的实心轮胎，其特征在于，所述硫化剂为硫磺；
所述硫化促进剂为二正丁基二硫代氨基甲酸锌、二邻甲苯胍或二硫化四甲基秋兰姆中的一种或多种；
所述抗老化剂为对苯二胺、二正丁胺或聚乙烯蜡中的一种或多种。
3.权利要求1或2所述的实心轮胎的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将天然橡胶和氟橡胶进行一次混炼，再加入填料进行二次混炼，继续加入硫化剂、硫化促进剂和抗老化剂进行三次混炼，得轮胎内胆溶胶，将轮胎内胆溶胶注入模具中，得轮胎内胆；
(2)将天然橡胶和氟橡胶混合后，进行一次混炼，加入填料、炭黑后进行二次混炼，再加入硫化剂进行三次混炼，得胎面溶胶，将胎面溶胶注入模具中，形成胎面胶；
(3)将胎面胶粘接于轮胎内胆的外侧，于45-60℃下保温，置于模具中，硫化成型，即得实心轮胎。
4.如权利要求3所述的实心轮胎的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，一次混炼的温度为50-70℃，一次混炼时间为4-5min；
二次混炼的温度为50-70℃，二次混炼时间为6-8min；
三次混炼的温度为140-150℃，三次混炼的时间为10-15min。
5.如权利要求3所述的实心轮胎的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，一次混炼的温度为50-70℃，一次混炼时间为4-5min；
二次混炼的温度为50-70℃，二次混炼时间为6-8min；
三次混炼的温度为160-180℃，三次混炼时间为10-15min。
6.如权利要求3所述的实心轮胎的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，保温时间为3-4h。
7.如权利要求3所述的实心轮胎的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，硫化温度为120-150℃，硫化时间为2-3h。
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