CN116675836B - 一种液晶聚合物、薄膜及其制备方法、太阳能电池背板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高分子材料技术领域，具体而言，涉及一种液晶聚合物、薄膜及其制备方法、太阳能电池背板；液晶聚合物的制备方法包括：将特定配比的三种单体对羟基苯甲酸、6‑羟基喹啉‑2‑甲酸、3‑羟基金刚烷‑1‑甲酸与酰基化试剂、催化剂混合，得到反应混合物；将所述反应混合物进行预聚合反应，得到预聚物；在惰性气体氛围下，将所述预聚物进行固相缩聚反应，得到液晶聚合物。利用本发明提供的液晶聚合物制得的薄膜，水汽阻隔性能较佳，可以满足太阳能电池背板长期使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及高分子材料技术领域，具体而言，涉及一种液晶聚合物、薄膜及其制备方法、太阳能电池背板。
背景技术
近几年，全社会都在大力提倡发展清洁能源，太阳能是最受关注的清洁能源之一，然而目前人类对太阳能的利用率还不到太阳释放总能量的万分之一，因此大力发展太阳能电池板，以充分高效的利用太阳能，是今后清洁能源发展的重中之重。
太阳能电池板通常包括背板、面板和两者之间的太阳能电池单元，其中背板位于电池组件背面最外层，对电池组件起支撑保护作用。由于太阳能电池通常使用在户外环境中，背板作为太阳能电池组件背面的最外层，常常直接与外部环境相接触，并且需要保护太阳能电池的核心组件免受水汽、紫外线等各种因素的影响，需要保持良好的耐高低温、耐腐蚀、水汽阻隔、耐老化、绝缘和机械性能。太阳能电池背板材料的性能优劣，直接影响着太阳能电池的使用寿命。
为满足太阳能电池对背板较为苛刻的性能要求，背板通常设计为复合结构。目前，市场上主流太阳能电池背板类型有两大类，即TPT结构背板和全PET结构背板。TPT结构背板主要采用聚氟乙烯（PVF）薄膜作为阻隔层，由于该聚合物中含有氟，在组件报废后，回收再利用存在一定困难。新型的全PET结构太阳能背板采用聚对苯二甲酸乙二酯薄膜（PET）作为阻隔层，无任何氟等卤素参与，在光伏组件完成使命报废时，无需特殊处理，可以很好地解决氟污染的环保问题；此外，PET薄膜在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，长期使用温度可达120℃，电绝缘性和尺寸稳定性优良，使得全PET背板能长时间保持性能稳定。但PET薄膜水汽阻隔性能不佳（通常水蒸气透过率为1.5-2.5 g/（m2·day）），制成的背板平均使用寿命在10年左右，很难达到太阳能电池所要求的25年使用期限。
发明内容
本发明解决的技术问题是：现有的应用于太阳能电池背板的薄膜，水汽阻隔性能不佳，难以满足太阳能电池背板长期使用要求。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种液晶聚合物的制备方法，包括如下制备步骤：
步骤S1：将三种单体对羟基苯甲酸、6-羟基喹啉-2-甲酸、3-羟基金刚烷-1-甲酸与酰基化试剂、催化剂混合，得到反应混合物；其中，按摩尔百分数计，所述三种单体中的各单体占比如下：对羟基苯甲酸15-30mol%，6-羟基喹啉-2-甲酸65-80mol%，3-羟基金刚烷-1-甲酸2-10mol%；
步骤S2：将所述反应混合物进行预聚合反应，得到预聚物；
步骤S3：在惰性气体氛围下，将所述预聚物进行固相缩聚反应，得到液晶聚合物。
可选地，所述步骤S1中，按摩尔百分数计，所述三种单体中所述3-羟基金刚烷-1-甲酸的占比为2-8mol%。
可选地，所述步骤S2中，所述反应混合物进行预聚合反应，得到预聚物，包括：将所述反应混合物于120-140℃下保温2-4h，然后升温至300-300℃，保温1-3h，粉碎处理后，于110-130℃下干燥1-2h，得到所述预聚物。
可选地，所述步骤S3中，所述固相缩聚反应的温度为200-320℃，时间为12-48h。
可选地，所述步骤S1中，所述酰基化试剂包括乙酸酐、丙酸酐、丁酸酐、戊酸酐、2-乙基己酸酐和马来酸酐中的一种；所述催化剂包括乙酸盐。
可选地，所述步骤S1中，所述酰基化试剂的添加量是所述三种单体中羟基总摩尔数的1.3-2.0倍，所述催化剂的添加重量为所述三种单体总重量的50-300ppm。
本发明还提供了一种液晶聚合物，采用如上所述的液晶聚合物的制备方法制得。
本发明还提供了一种薄膜的制备方法，包括如下制备步骤：
步骤M1：将如上所述的液晶聚合物经混炼、排气、熔融、挤出、吹胀、冷却、牵伸和卷绕，得到初生薄膜；
步骤M2：对所述初生薄膜进行热处理，得到薄膜。
本发明还提供了一种薄膜，采用如上所述的薄膜的制备方法制得。
本发明还提供了一种太阳能电池背板，包括如上所述的薄膜。
与现有技术相比，本发明采用特定配比的对羟基苯甲酸、6-羟基喹啉-2-甲酸、3-羟基金刚烷-1-甲酸单体在酰基化试剂、催化剂的作用下聚合，获得液晶聚合物；其中，单体3-羟基金刚烷-1-甲酸具有笼状互锁分子结构，且其分子内以单键相连，不饱和度随着笼数增加而递增，通过将高度对称且易于结晶的笼状结构引入液晶聚合物的分子链中，使得密集排布的各分子结构之间的空隙更小，进一步降低了分子链运动自由度，同时提高了液晶聚合物的结晶程度，使得气体在液晶聚合物中溶解度更低，扩散更慢，从而增加了液晶聚合物对水蒸气的阻隔，因而本发明提供的液晶聚合物具有较优的水汽阻隔性能，利用该液晶聚合物制备的薄膜也具有较佳的水汽阻隔性能，该薄膜的水蒸气透过率为0.10-0.16g/（m2·day），本发明中利用该薄膜制得的太阳能电池背板的水蒸气透过率小于0.07g/（m2·day），与现有的太阳能电池背板的水蒸气透过率（1.0-2.0g/（m2·day））相比，本发明的太阳能电池背板的水蒸气透过率更低，水汽阻隔性能更优。
附图说明
图1为本发明实施例中液晶聚合物的制备方法的流程示意图；
图2为本发明实施例中太阳能电池板的结构示意图；
图3为实施例3中制得的薄膜的水蒸气透过率测试曲线图；
图4为应用例1中制得的太阳能电池背板的水蒸气透过率测试曲线图。
附图标记说明：
1、上薄膜层，2、LCP薄膜中间层，3、下薄膜层。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例中的特征可以相互组合。术语“包含”、“包括”、“含有”、“具有”的含义是非限制性的，即可加入不影响结果的其它步骤和其它成分。以上术语涵盖术语“由……组成”和“基本上由……组成”。如无特殊说明的，材料、设备、试剂均为市售。
如图1所示，本发明实施例提供了一种液晶聚合物的制备方法，包括如下制备步骤：
步骤S1：将三种单体对羟基苯甲酸、6-羟基喹啉-2-甲酸、3-羟基金刚烷-1-甲酸与酰基化试剂、催化剂混合，得到反应混合物；其中，按摩尔百分数计，所述三种单体中的各单体占比如下：对羟基苯甲酸15-30mol%，6-羟基喹啉-2-甲酸65-80mol%，3-羟基金刚烷-1-甲酸2-10mol%；
步骤S2：将所述反应混合物进行预聚合反应，得到预聚物；
步骤S3：在惰性气体氛围下，将所述预聚物进行固相缩聚反应，得到液晶聚合物。
本发明的实施例中对-羟基苯甲酸的含量为三种单体总摩尔量的15-30mol%，若对羟基苯甲酸含量低于15mol%，制得的预聚物易凝固黏连在反应釜壁上，而无法获得期望分子量的液晶聚合物，不利于后续制膜；若对羟基苯甲酸的含量高于30mol%，制得的液晶聚合物的拉伸强度明显下降。本发明实施例中6-羟基喹啉-2-甲酸含量为三种单体总摩尔量的65-80mol%，由于太阳能光伏电池制作过程中需要经过三次高温处理(太阳能背板复合两次、太阳能组件封装高温层压一次)，这就要求电池背板的基材具备极好的尺寸稳定性。目前，国际上对太阳能光伏背板基膜的受热后的纵向收缩率要求控制在0.5%以下(150℃、30min)，若6-羟基喹啉-2-甲酸含量低于65mol%，制得的液晶聚合物薄膜的收缩率大幅度增加，无法满足太阳能电池背板的使用要求；若6-羟基喹啉-2-甲酸含量高于80mol%，制得的预聚物易凝固黏连在哈氏合金釜壁上，而无法获得期望分子量的液晶聚合物，不利于后续制膜。本发明的实施例中3-羟基金刚烷-1-甲酸的含量为三种单体总摩尔量的2-10mol%，若3-羟基金刚烷-1-甲酸含量低于2mol%，利用该液晶聚合物制得的薄膜的液晶聚合物薄膜的水蒸气透过率增加，水汽阻隔性能下降，无法满足太阳能电池背板的使用要求；当3-羟基金刚烷-1-甲酸含量高于8mol%后，继续增加3-羟基金刚烷-1-甲酸的含量，得到的液晶聚合物薄膜的透水率变化不明显。由于3-羟基金刚烷-1-甲酸价格昂贵，基于节约成本的考虑，没有必要将3-羟基金刚烷-1-甲酸含量设置为高于8mol%，优选地，3-羟基金刚烷-1-甲酸的含量为三种单体总摩尔量的2-8mol%。
与现有技术相比，本发明采用特定配比的对羟基苯甲酸、6-羟基喹啉-2-甲酸、3-羟基金刚烷-1-甲酸单体在酰基化试剂、催化剂的作用下聚合，获得液晶聚合物；其中，单体3-羟基金刚烷-1-甲酸具有笼状互锁分子结构，且其分子内以单键相连，不饱和度随着笼数增加而递增，通过将高度对称且易于结晶的笼状结构引入液晶聚合物的分子链中，使得密集排布的各分子结构之间的空隙更小，进一步降低了分子链运动自由度，同时提高了液晶聚合物的结晶程度，使得气体在液晶聚合物中溶解度更低，扩散更慢，从而增加了液晶聚合物对水蒸气的阻隔，因而本发明提供的液晶聚合物具有较优的水汽阻隔性能，利用该液晶聚合物制备的薄膜也具有佳的水汽阻隔性能，该薄膜的水蒸气透过率为0.10-0.16g/（m2·day），本发明中利用该薄膜制得的太阳能电池背板的水蒸气透过率小于0.07g/（m2·day），与现有的太阳能电池背板的水蒸气透过率（1.0-2.0g/（m2·day））相比，本发明的太阳能电池背板的水蒸气透过率更低，水汽阻隔性能更优。
本发明的一些实施例中，所述步骤S2中，所述反应混合物进行预聚合反应，得到预聚物，包括：将所述反应混合物投入哈氏合金釜于120-140℃下保温2-4h，然后升温至300-320℃，保温1-3h，之后向哈氏合金釜中充入0.2-1.0MPa惰性气体，以将反应产物料经过直径为2-4mm、孔数为8-10个的放料阀门排出，粉碎，过20-30目筛，于110-130℃下干燥1-2h，得到所述预聚物。
本发明的一些实施例中，所述步骤S3中，所述固相缩聚反应的温度为200-300℃，时间为12-48h。
本发明的一些实施例中，所述步骤S1中，所述酰基化试剂包括乙酸酐、丙酸酐、丁酸酐、戊酸酐、2-乙基己酸酐和马来酸酐中的一种。优选地，所述酰基化试剂为乙酸酐。
本发明的一些实施例中，所述步骤S1中，所述催化剂包括乙酸盐；示例性地，所述催化剂包括乙酸钾、乙酸锌、乙酸钠和乙酸锂中的一种。
本发明的一些实施例中，所述步骤S1中，所述酰基化试剂的添加量是所述三种单体中羟基总摩尔数的1.3-2.0倍，所述催化剂的添加重量为所述三种单体总重量的50-300ppm。
本发明还提供了一种液晶聚合物，采用如上所述的液晶聚合物的制备方法制得。
本发明还提供了一种薄膜的制备方法，包括如下制备步骤：
步骤M1：将如上所述的液晶聚合物经混炼、排气、熔融、挤出、吹胀、冷却、牵伸和卷绕，得到初生薄膜；
步骤M2：对所述初生薄膜进行热处理，得到薄膜。
本发明的一些实施例中，所述步骤M1中，所述挤出的温度为300-340℃。
本发明的一些实施例中，所述步骤M1中，所述侧吹风冷却采用的气体温度为20-50℃。
本发明的一些实施例中，所述步骤M2中，所述热处理的温度为220-300℃，时间为8-36h。
本发明还提供了一种薄膜，采用如上所述的薄膜的制备方法制得。
本发明还提供了一种太阳能电池背板，包括如上所述的薄膜。具体而言，如图2所示，所述太阳能电池背板从上依次包括上薄膜层1、LCP薄膜中间层2和下薄膜层3，其中，所述LCP薄膜中间层2为如上所述的薄膜制成，所述上薄膜层1和所述下薄膜层3的制备材料相同或不同，并分别独立的选自PO和PET中的一种。所述上薄膜层1、所述LCP薄膜中间层2和所述下薄膜层3的厚度分别为130-140μm、25-38μm和30-40μm。单纯25μm厚的LCP薄膜层的水蒸气透过率为0.10-0.16g/（m2·day），本发明的实施例中，太阳能电池背板由于结合了其它材料制备的上薄膜层1和下薄膜层3，上薄膜层1和下薄膜层3也会从一定程度上降低太阳能电池背板的水蒸气透过率，本发明的实施例中提供太阳能电池背板的水蒸气透过率更低，小于0.07g/（m2·day）；由于LCP薄膜层的制作成本相对较高，这种将上薄膜层1、LCP薄膜中间层2和下薄膜层3组合设计的太阳能电池背板，也能在一定程度上节约成本。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。表1为实施例1-5和对比例1-4的原料中三种单体中对羟基苯甲酸、6-羟基喹啉-2-甲酸、3-羟基金刚烷-1-甲酸的配比。以下实施例及对比例中所提及的三种单体指的是对羟基苯甲酸、6-羟基喹啉-2-甲酸、3-羟基金刚烷-1-甲酸。
表1
实施例1
1.1 将按表1中1#配方配比的三种单体与占所述三种单体中羟基总摩尔数1.3倍的乙酸酐、占所述三种单体总重量50ppm的乙酸钾混合，投入哈氏合金釜后于120℃下保温4h；然后以0.5℃/min的速度升温至300℃，保温3h；向哈氏合金釜中充入0.5MPa氮气，以将反应产物经过直径为2mm、孔数为8个的放料阀门排出，粉碎，过20目筛，于110℃下干燥2h，得到预聚物；
1.2 在氮气氛围下，所述预聚物在旋转窑中于220℃下进行固相缩聚反应48h，得到液晶聚合物；
1.3 将所述液晶聚合物经过双螺杆挤出机于300℃下进行混炼、排气，以25kg/h吐出量熔融挤出，20℃下侧吹风冷却；以23m/min速度牵伸，卷绕，得到平均厚度为25μm初生薄膜；
1.4 将所述初生薄膜和厚度50μm的铝箔在280℃的加热状态以压力10kg/cm2、速度3m/min的条件进行热压，制成薄膜/铝箔层叠体，将该层叠体于285℃的热处理炉中放置20s；在氮气保护下，将其在220℃下热处理36h；之后，剥离铝箔，得到平均厚度为25μm薄膜。
实施例2
2.1 将按表1中2#配方配比的三种单体与占所述三种单体中羟基总摩尔数1.5倍的乙酸酐、占所述三种单体总重量150ppm的乙酸钾混合，投入哈氏合金釜后于130℃下保温3h；然后以0.6℃/min的速度升温至305℃，保温2h；向哈氏合金釜中充入0.7MPa氮气，以将反应产物经过直径为2mm、孔数为8个的放料阀门排出，粉碎，过30目筛，于120℃下干燥1h，得到预聚物；
2.2 在氮气氛围下，所述预聚物在旋转窑中于260℃下进行固相缩聚反应36h，得到液晶聚合物；
2.3 将所述液晶聚合物经过双螺杆挤出机于300℃下进行混炼、排气，以25kg/h吐出量熔融挤出，30℃下侧吹风冷却；以23m/min速度牵伸，卷绕，得到平均厚度为25μm初生薄膜；
2.4 将所述初生薄膜和厚度50μm的铝箔在280℃的加热状态以压力10kg/cm2、速度3m/min的条件进行热压，制成薄膜/铝箔层叠体，将该层叠体于285℃的热处理炉中放置20s；在氮气保护下，将其在250℃下热处理24h；之后，剥离铝箔，得到平均厚度为25μm薄膜。
实施例3
3.1 将按表1中3#配方配比的三种单体与占所述三种单体中羟基总摩尔数1.8倍的乙酸酐、占所述三种单体总重量240ppm的乙酸钾混合，投入哈氏合金釜后于130℃下保温2h；然后以0.8℃/min的速度升温至310℃，保温3h；向哈氏合金釜中充入0.9MPa氮气，以将反应产物经过直径为2mm、孔数为8个的放料阀门排出，粉碎，过20目筛，于120℃下干燥2h，得到预聚物；
3.2 在氮气氛围下，所述预聚物在旋转窑中于280℃下进行固相缩聚反应24h，得到液晶聚合物；
3.3 将所述液晶聚合物经过双螺杆挤出机于300℃下进行混炼、排气，以25kg/h吐出量熔融挤出，40℃下侧吹风冷却；以23m/min速度牵伸，卷绕，得到平均厚度为25μm初生薄膜；
3.4 将所述初生薄膜和厚度50μm的铝箔在280℃的加热状态以压力10kg/cm2、速度3m/min的条件进行热压，制成薄膜/铝箔层叠体，将该层叠体于285℃的热处理炉中放置20s；在氮气保护下，将其在280℃下热处理16h；之后，剥离铝箔，得到平均厚度为25μm薄膜。
实施例4
4.1 将按表1中4#配方配比的三种单体与占所述三种单体中羟基总摩尔数2.0倍的乙酸酐、占所述三种单体总重量300ppm的乙酸钾混合，投入哈氏合金釜后于140℃下保温2h；然后以1.0℃/min的速度升温至320℃，保温2h；向哈氏合金釜中充入1.0MPa氮气，以将反应产物经过直径为2mm、孔数为10个的放料阀门排出，粉碎，过30目筛，于130℃下干燥1h，得到预聚物；
4.2 在氮气氛围下，所述预聚物在旋转窑中于300℃下进行固相缩聚反应12h，得到液晶聚合物；
4.3 将所述液晶聚合物经过双螺杆挤出机于300℃下进行混炼、排气，以25kg/h吐出量熔融挤出，50℃下侧吹风冷却；以23m/min速度牵伸，卷绕，得到平均厚度为25μm初生薄膜；
4.4 将所述初生薄膜和厚度50μm的铝箔在280℃的加热状态以压力10kg/cm2、速度3m/min的条件进行热压，制成薄膜/铝箔层叠体，将该层叠体于285℃的热处理炉中放置20s；在氮气保护下，将其在300℃下热处理8h；之后，剥离铝箔，得到平均厚度为25μm薄膜。
实施例5
与实施例3的不同之处在于，所述三种单体按表1中5#配方配比，其它条件均相同。
对比例1
与实施例1的不同之处在于，所述三种单体按表1中6#配方配比，其它条件均相同，得到的预聚物易于凝固而黏连于反应釜壁上，无法获得较高分子量的液晶聚合物，无法成膜。
对比例2
与实施例1的不同之处在于，所述三种单体按表1中7#配方配比，其它条件均相同，得到的预聚物易于凝固而黏连于反应釜壁上，无法获得较高分子量的液晶聚合物，无法成膜。
对比例3
与实施例3的不同之处在于，所述三种单体按表1中8#配方配比，其它条件均相同。
对比例4
与实施例4的不同之处在于，所述三种单体按表1中9#配方配比，其它条件均相同。
实验例
对实施例1-5及对比例1-4中制得的薄膜进行水蒸气透过率、加热后纵向收缩率测量，测试结果见表2。由表2，可以看出，相比于对比例1-4，实施例1-5中制得的薄膜，能够同时满足具有较低的水蒸气透过率和较小的加热收缩率，从实施例的制备过程中的沉默情况和由表2可以看出，对比例1中，对羟基苯甲酸的含量相对于三种单体总摩尔量低于15mol%，得到的预聚物易于凝固而黏连于反应釜壁上，无法获得较高分子量的液晶聚合物，无法成膜；对比例2中，6-羟基喹啉-2-甲酸的含量相对于三种单体总摩尔量低于80mol%，得到的预聚物易于凝固而黏连于反应釜壁上，无法获得较高分子量的液晶聚合物，无法成膜；对比例3中，6-羟基喹啉-2-甲酸的含量相对于三种单体总摩尔量低于65mol%，相比于实施例1-5，对比例3中薄膜的加热收缩率大幅度增加，难以满足太阳能电池背板的使用要求；对比例4中，聚合单体中不包含3-羟基金刚烷-1-甲酸，制得的薄膜的水蒸气透过率大幅度增加，水汽阻隔性能显著下降。
需要说明的是，本发明涉及的测试方法分别如下：水蒸气透过率：GB 1037-88（38℃、90%）；加热收缩率：IPC TM-650 2.2.4（165℃/2h）。
表2
应用例1
如图2所示，制作太阳能电池背板，所制作的太阳能电池背板从上至下依次包括上薄膜层1、LCP薄膜中间层2和下薄膜层3，其中，LCP薄膜中间层2使用的是实施例3中制得的25μm厚的薄膜，上薄膜层1为135μm厚的PO薄膜，下薄膜层3为35μm厚的PET。实施例3中制得的薄膜的水蒸气透过率测试曲线如图3所示，由图3可以看出，实施例3中制得的薄膜的水蒸气透过率为0.1003g/（m2·day），上述阳能电池背板的水蒸气透过率测试曲线如图4所示，由图4可以看出，上述阳能电池背板的水蒸气透过率为0.06963g/（m2·day）。
另外，需要说明的是，虽然本发明披露如上，但本发明的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种液晶聚合物的制备方法，其特征在于，包括如下制备步骤：
步骤S1：将三种单体对羟基苯甲酸、6-羟基喹啉-2-甲酸、3-羟基金刚烷-1-甲酸与酰基化试剂、催化剂混合，得到反应混合物；其中，按摩尔百分数计，所述三种单体中的各单体占比如下：对羟基苯甲酸15-30mol%，6-羟基喹啉-2-甲酸65-80mol%，3-羟基金刚烷-1-甲酸2-10mol%；其中，所述酰基化试剂包括乙酸酐、丙酸酐、丁酸酐、戊酸酐、2-乙基己酸酐和马来酸酐中的一种；所述催化剂包括乙酸盐；所述酰基化试剂的添加量是所述三种单体中羟基总摩尔数的1.3-2.0倍，所述催化剂的添加重量为所述三种单体总重量的50-300ppm；
步骤S2：将所述反应混合物进行预聚合反应，得到预聚物；
步骤S3：在惰性气体氛围下，将所述预聚物进行固相缩聚反应，得到液晶聚合物。
2.根据权利要求1所述的液晶聚合物的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，按摩尔百分数计，所述三种单体中所述3-羟基金刚烷-1-甲酸的占比为2-8mol%。
3.根据权利要求1所述的液晶聚合物的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述反应混合物进行预聚合反应，得到预聚物，包括：将所述反应混合物于120-140℃下保温2-4h，然后升温至300-320℃，保温1-3h，粉碎处理后，于110-130℃下干燥1-2h，得到所述预聚物。
4.根据权利要求1所述的液晶聚合物的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述固相缩聚反应的温度为200-300℃，时间为12-48h。
5.一种液晶聚合物，其特征在于，采用如权利要求1-4任一项所述的液晶聚合物的制备方法制得。
6.一种薄膜的制备方法，其特征在于，包括如下制备步骤：
步骤M1：将如权利要求5所述的液晶聚合物经混炼、排气、熔融、挤出、吹胀、冷却、牵伸和卷绕，得到初生薄膜；
步骤M2：对所述初生薄膜进行热处理，得到薄膜。
7.一种薄膜，其特征在于，采用如权利要求6所述的薄膜的制备方法制得。
8.一种太阳能电池背板，其特征在于，包括如权利要求7所述的薄膜。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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