CN116674061B - 一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及陶瓷坩埚生产技术领域，具体说是一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备及其生产方法；包括：凹模；所述凹模后方固连着平台；所述平台上放置有托盘；所述凹模与平台上端之间位置固连着电机；所述电机输出轴通过竖杆固连着顶板；所述顶板延伸至所述凹模上端凹陷位置；所述凹模内设有下抽气组件；凸模；所述凸模位于所述凹模正上方；所述凸模下端面的凸出位置与凹模上端面的凹陷位置位置相对应；所述凸模上端通过液压缸固连在顶板上；本发明通过环形板对凹模与凸模之间的边缘间隙进行阻隔，从而使得凸模的凸出位置、环形板内侧以及凹模的凹陷位置形成的封闭型腔，进而使得压制成坩埚的泥料在型腔内挤压后更加紧实，提高成型后坩埚的品质。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷坩埚生产技术领域，具体说是一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备及其生产方法。
背景技术
陶瓷坩埚生产通常包括材料准备、成型、烧结、表面处理和检测等几个步骤。成型指的是利用成型工艺将陶瓷原料塑造成坩埚的形状。常见的成型方法包括手工成型、注模成型或压制成型等。其中，手工成型常用于小型坩埚的制作，而大规格的坩埚则一般采用机器辅助成型。
位于凹模内的陶瓷原料在凸模的挤压下形成坩埚形状，而在实际压制过程中，陶瓷原料即泥料在受压作用下会沿着凹模与凸模之间的间隙，并朝着外侧移动，从而造成泥料溢出的情况，这会使得凹模与凸模之间的泥料不足，最终导致挤压形成的坩埚松塌的情况出现，影响坩埚成型后的品质。
鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明提出了一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备及其生产方法，解决了上述技术问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备及其生产方法，本发明通过环形板对凹模与凸模之间的边缘间隙进行阻隔，从而使得凸模的凸出位置、环形板内侧以及凹模的凹陷位置形成的封闭型腔，进而使得压制成坩埚的泥料在型腔内挤压后更加紧实，提高成型后坩埚的品质。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，包括：
凹模；所述凹模后方固连着平台；所述平台上放置有托盘；所述凹模与平台上端之间位置固连着电机；所述电机输出轴通过竖杆固连着顶板；所述顶板延伸至所述凹模上端凹陷位置；所述凹模内设有下抽气组件，所述下抽气组件用于对凹模的凹陷位置外部气体或液体抽走；
凸模；所述凸模位于所述凹模正上方；所述凸模下端面的凸出位置与凹模上端面的凹陷位置位置相对应；所述凸模上端通过液压缸固连在顶板上；所述凸模内内设有上抽气组件，所述上抽气组件用于对凸模的凸出位置外部气体或液体抽走；
控制器；所述控制器用于控制生成设备自动运行；
所述凹模上端且环绕凹陷位置设置有下环形槽；所述下环形槽内滑动密封连接着环形板；所述环形板与所述下环形槽槽底之间通过一号弹簧连接。
优选的，所述凸模下端且环绕凸出位置设置有上环形槽；所述上环形槽位于所述下环形槽的正上方；所述上环形槽与所述环形板上部滑动密封配合；所述上环形槽的内槽壁设置有卡槽；所述卡槽形状为环形；所述环形板的上部内壁设置有一号槽；所述一号槽内滑动密封连接着一号块；所述一号块能够进入卡槽内；所述一号槽与所述下环形槽内部之间通过一号孔连通；上环形槽槽底与外界气体连通。
优选的，所述凸模的凸出位置设置有一号圆槽；所述一号圆槽中心轴与所述凸模的中心轴重合；所述一号圆槽内活动密封连接着一号圆块；所述一号圆块上端与所述一号圆槽槽底之间通过三号弹簧连接；所述一号圆槽槽底与所述凸模上端面之间通过一号滑孔连通；所述一号滑孔内活动连接着滑杆；所述顶板与一号滑孔对应的位置贯穿设置有贯穿孔；所述滑杆一端与一号圆块连接，另一端穿过贯穿孔连接着限位块；所述一号圆块缩回至一号圆槽内后被卡位组件限位。
优选的，所述卡位组件包括矩形块、四号弹簧、环套、推板和推棒；所述环套套设在滑杆的外侧；所述环套内壁设置有一号环形槽；所述一号环形槽内上下滑动连接着推板；所述推板为环形；所述推板下端面与所述一号环形槽下槽壁之间通过五号弹簧连接；所述推板上端固连着推棒；所述推棒穿过所述环套上部，且与环套活动连接；所述滑杆与所述一号环形槽相对应的位置设置有矩形槽；所述矩形槽内滑动连接着矩形块；所述矩形块与所述矩形槽槽底之间通过四号弹簧连接；所述矩形块远离四号弹簧的斜上侧设置有一号斜面；所述环套通过连杆固连在凸模上端面。
优选的，所述一号圆块下端面中心位置设置有二号圆槽；所述二号圆槽内活动密封连接着二号圆块；所述二号圆块上端面与所述二号圆槽槽底之间通过六号弹簧连接；所述二号圆槽槽底与一号圆块上端面之间通过二号滑孔；所述滑杆一端穿过二号滑孔与二号圆块连接。
优选的，所述滑杆另一端外壁设置有外螺纹；所述贯穿孔内设置有内螺纹；所述滑杆另一端与贯穿孔螺纹传动配合。
优选的，所述二号圆槽竖直方向设置有滑槽；所述滑槽内滑动连接着滑块；所述滑块与二号圆块外壁固连；所述滑杆一端与二号圆块固连。
一种适应陶瓷坩埚的自动化生产方法，该方法适用于上述的适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，该方法的步骤如下：
S1：先选择合适制作坩埚的陶瓷原料，并将原料经过配比设备进行配比和混合设备进行混合，再经过练泥机挤出棒状泥料，截取长度合适的泥料放置在凹模的凹陷位置；
S2：控制器会控制凸模、一号圆块以及二号圆块下移，环形板上部进入至上环形槽内形成型腔，二号圆块和一号圆块会在旋转的状态下挤压凹模的凹陷位置内的泥料，凸模在液压缸带动下继续下移后，凸模的凸出位置下端面由拱形状态变成平整状态，并由卡位组件锁定；
S3：型腔内多余流体被上抽气组件和下抽气组件配合下排走，在泥料压制成坩埚后，下抽气组件会将气体排入坩埚与凹槽凹陷位置之间，上抽气组件继续对凸模凸出位置进行吸气，坩埚会吸附在凸模的凸出位置的状态下随着液压缸带动下脱离凹模，电机带动凸模配合液压缸将坩埚移动至托盘上端面后，再将凸模转回至凹模正上方，液压缸继续带动凸模以及卡位组件上移，使得卡位组件对滑杆解锁，一号圆块以及二号圆块再次从凸模的凸出位置凸出来，在新的泥料放置到凹模凹陷位置后，液压缸再次带动凸模下移；
S4：工作人员会将托盘以及托盘上的坩埚放置到烧结设备内进行烧结，再将烧结后的坩埚表面进行抛光、打磨以及检验即可。
本发明的有益效果如下：
1.本发明通过环形板对凹模与凸模之间的边缘间隙进行阻隔，从而使得凸模的凸出位置、环形板内侧以及凹模的凹陷位置形成的封闭型腔，进而使得压制成坩埚的泥料在型腔内挤压后更加紧实，提高成型后坩埚的品质。
2.本发明中凸模会带动伸出一号圆槽的一号圆块同步下移，一号圆块在下移过程中预先与凹槽的凹陷位置内的泥料进行接触，三号弹簧会给予一号圆块一个推力，使得一号圆块不会缩回至一号圆槽内，泥料在一号圆块的挤压下被摊开，使得成型后的坩埚各部分更加均匀和紧实。
3.本发明中凸模的凸出位置呈拱形挤压泥料，使得凹模的凹陷位置泥料在凸模的凸出位置拱形状态挤压下被摊开，并配合凸模凸出位置的旋转挤压下，扩大泥料的摊开范围。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。
图1是本发明中实施例1的立体图；
图2是图1的立体剖视图；
图3是图2中A处的放大图；
图4是图2中B处的放大图；
图5是本发明中实施例2和实施例3的立体图；
图6是本发明中上环形槽的位置图；
图7是图5的立体剖视图；
图8是图7中C处的放大图；
图9是本发明中卡位组件的剖视图；
图10是本发明的方法流程图。
图中：凹模1、电机11、竖杆12、下环形槽13、环形板14、一号槽141、一号块142、一号孔143、一号弹簧15、平台2、托盘21、顶板3、贯穿孔31、凸模4、液压缸41、上环形槽42、卡槽43、一号圆槽44、一号圆块5、三号弹簧51、一号滑孔52、二号圆槽53、二号滑孔531、滑槽532、滑块533、滑杆6、限位块61、矩形槽62、卡位组件7、矩形块71、一号斜面711、四号弹簧72、环套73、一号环形槽731、推板74、推棒75、五号弹簧76、连杆77、二号圆块8、六号弹簧81。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图10所示，本发明详见以下实施例：
实施例1：
一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，包括：
凹模1；所述凹模1后方固连着平台2；所述平台2上放置有托盘21；所述凹模1与平台2上端之间位置固连着电机11；所述电机11输出轴通过竖杆12固连着顶板3；所述顶板3延伸至所述凹模1上端凹陷位置；所述凹模1内设有下抽气组件，所述下抽气组件用于对凹模1的凹陷位置外部气体或液体抽走；
凸模4；所述凸模4位于所述凹模1正上方；所述凸模4下端面的凸出位置与凹模1上端面的凹陷位置位置相对应；所述凸模4上端通过液压缸41固连在顶板3上；所述凸模4内内设有上抽气组件，所述上抽气组件用于对凸模4的凸出位置外部气体或液体抽走；
控制器；所述控制器用于控制生成设备自动运行；
所述凹模1上端且环绕凹陷位置设置有下环形槽13；所述下环形槽13内滑动密封连接着环形板14；所述环形板14与所述下环形槽13槽底之间通过一号弹簧15连接；
工作时，位于凹模1内的陶瓷原料在凸模4的挤压下形成坩埚形状，而在实际压制过程中，陶瓷原料即泥料在受压作用下会沿着凹模1与凸模4之间的间隙，并朝着外侧移动，从而造成泥料溢出的情况，这会使得凹模1与凸模4之间的泥料不足，最终导致挤压形成的坩埚松塌的情况出现，影响坩埚成型后的品质；
因此本发明工作人员在对陶瓷原料进行压制成型前，先选择合适制作坩埚的陶瓷原料，如粘土、石英等，这些原料需要经过配比设备进行配比和混合设备进行混合，以确保所得到的陶瓷材料具有理想的物理性质和化学性质，练泥机挤出棒状泥料即陶瓷材料，截取长度合适的泥料放置在凹模1的凹陷位置，随后通过控制器控制液压缸41伸长，液压缸41会带动凸模4下移，凸模4下端面在液压缸41的带动下下移后与环形板14上端面接触，随着凸模4的继续下移，凸模4下端面会克服一号弹簧15挤压环形板14下移，环形板14上端面与凸模4下端面之间形成接触密封，凸模4下端面的凸出位置与凹模1上端面的凹陷位置位置相对应，故凸模4的凸出位置在液压缸41的带动下下移会进入至凹模1上端凹陷位置，凸模4的凸出位置会挤压凹模1的凹陷位置内侧的泥料，凸模4的凸出位置与凹模1的凹陷位置之间形成密封型腔，型腔内的多余气体以及液体会被上抽气组件和下抽气组件吸走，上抽气组件和下抽气组件可以简单理解为抽气的设备，型腔内抽走液体或气体的部分被现有技术中的专利公开，再次不过多赘述，上抽气组件和下抽气组件由控制器控制，并在凸模4下端面与环形板14上端面接触后开始启动，在完成泥料的挤压成型后停止，型腔内的泥料在凸模4的凸出位置以及凹模1的凹陷位置相互配合挤压成型至坩埚状，挤压成型后，控制器会控制液压缸41带动凸模4上移，下抽气组件会将气体排入坩埚与凹模1凹陷位置之间，上抽气组件继续对凸模4的凸出位置进行吸气，使得坩埚随着凸模4上移并脱离凹模1的凹陷处，随着凸模4的继续上移，凸模4会脱离环形板14上端面，待坩埚随着凸模4上移至环形板14上方后，电机11会带动竖杆12、顶板3、液压缸41以及凸模4绕着电机11输出轴转动，使得凸模4带动坩埚移动至托盘21正上方，随后液压缸41带动凸模4以及坩埚下移，待坩埚落在托盘21上端面后，控制器控制上抽气组件排气，使得气体进入至坩埚与凸模4凸出位置之间，并控制液压缸41带动凸模4上移，使得坩埚脱离凸模4的凸出位置，待凸模4随着液压缸41带动远离落在托盘21上的坩埚后，电机11再次转动，使得凸模4随之转动至凹模1正上方，并在新的泥料放置在凹模1的凹陷位置后，控制器再次控制液压缸41伸长，如此反复，完成泥料压制成坩埚的过程，泥料在型腔内被压制成型的过程中，由于型腔是处于封闭的空间，且泥料是无法沿着上抽气组件以及下抽气组件的抽气孔排出的，故型腔内的泥料不会随着凸模4以及凹模1的挤压而挤出至外界的，故在环形板14的拦截下，使得泥料在凸模4凸出位置、环形板14以及凹模1的凹陷位置的作用下更紧实，工作人员会将托盘21以及托盘21上的坩埚放置到烧结设备内，在高温条件下进行加热处理，使其在连续晶体结构中形成致密的陶瓷，经过烧结后，通过打磨设备对坩埚表面进行抛光、打磨等处理，使坩埚表面更加光滑平整，最后对坩埚的质量进行检测，合格后进行包装储存，全程由原料到成品均可通过传送带以及机器人衔接，即完成了坩埚的自动化生产过程；
本发明通过环形板14对凹模1与凸模4之间的边缘间隙进行阻隔，从而使得凸模4的凸出位置、环形板14内侧以及凹模1的凹陷位置形成的封闭型腔，进而使得压制成坩埚的泥料在型腔内挤压后更加紧实，提高成型后坩埚的品质。
本实施例中，所述凸模4下端且环绕凸出位置设置有上环形槽42；所述上环形槽42位于所述下环形槽13的正上方；所述上环形槽42与所述环形板14上部滑动密封配合；所述上环形槽42的内槽壁设置有卡槽43；所述卡槽43形状为环形；所述环形板14的上部内壁设置有一号槽141；所述一号槽141内滑动密封连接着一号块142；所述一号块142能够进入卡槽43内；所述一号槽141与所述下环形槽13内部之间通过一号孔143连通；上环形槽42槽底与外界气体连通；
工作时，在凸模4随着液压缸41带动下下移过程中，凸模4下端面的上环形槽42会靠近下环形槽13，环形板14在一号弹簧15作用下顶出下环形槽13，随着凸模4的继续下移，凸模4会带动上环形槽42继续下移，如此环形板14上部会进入至上环形槽42内，随着一号槽141相对移动至卡槽43并与卡槽43位置对应，凸模4会在液压缸41的带动下带动环形板14同步下移，环形板14下移过程中会挤压下环形槽13内的气体，下环形槽13内的气体受压会沿着一号孔143进入至一号槽141内，如此使得一号槽141内的气体压强增大，一号块142在气压作用下会从一号槽141伸出并插入至卡槽43内，实现上环形板14上部与上环形槽42的锁定，随着环形板14继续被挤压下移，使得一号块142插入卡槽43内的稳定性越高，在完成泥料的压制后，液压缸41会带动凸模4上移，凸模4会带动环形板14同步上移，环形板14远离下环形槽13槽底，使得下环形槽13内的空间增大形成负压，一号槽141内的气体会在负压作用下沿着一号孔143进入至下环形槽13内，如此使得卡槽43内的一号块142在负压作用下缩回至一号槽141内，凸模4随着液压缸41带动下继续上移后，凸模4下端面的上环形槽42与环形板14的上部脱离，本实施例通过在泥料压制过程中对环形板14进行锁定，避免泥料受压沿着环形板14与凸模4之间的间隙流走，进一步提高泥料在型腔内被压制的稳定性，提高成型后坩埚的紧实程度。
实施例2，本实施例相比较实施例1区别在于：
所述凸模4的凸出位置设置有一号圆槽44；所述一号圆槽44中心轴与所述凸模4的中心轴重合；所述一号圆槽44内活动密封连接着一号圆块5；所述一号圆块5上端与所述一号圆槽44槽底之间通过三号弹簧51连接；所述一号圆槽44槽底与所述凸模4上端面之间通过一号滑孔52连通；所述一号滑孔52内活动连接着滑杆6；所述顶板3与一号滑孔52对应的位置贯穿设置有贯穿孔31；所述滑杆6一端与一号圆块5连接，另一端穿过贯穿孔31连接着限位块61；所述一号圆块5缩回至一号圆槽44内后被卡位组件7限位；
工作时，在凸模4随着液压缸41带动下移过程中，凸模4会带动伸出一号圆槽44的一号圆块5同步下移，一号圆块5在下移过程中预先与凹槽的凹陷位置内的泥料进行接触，三号弹簧51会给予一号圆块5一个推力，使得一号圆块5不会缩回至一号圆槽44内，泥料在一号圆块5的挤压下被摊开，相比较原先直接利用凸模4与凹槽之间的挤压而言，本实施例在泥料压制前摊开，使得成型后的坩埚各部分更加均匀和紧实，一号圆块5随着凸模4下移过程中会带动滑杆6在一号滑孔52内活动，滑杆6另一端的限位块61随着滑杆6的下移而下移，直至限位块61抵在顶板3上端面后，滑杆6以及一号圆块5无法继续下移，随着凸模4的继续下移情况下，一号圆块5会克服三号弹簧51相对移动至一号圆槽44内侧，一号圆块5下端面在一号圆块5缩回至一号圆槽44内侧后与凸模4的凸出位置表面相适应即齐平，于此同时一号圆块5被锁定，无法通过三号弹簧51从一号圆槽44内弹出，随着凸模4带动成型后的坩埚移动至托盘21上端后，液压缸41会带动凸模4以及卡位组件7上移，使得卡位组件7上移后与顶板3接触并被触发，使得一号圆块5在解锁下被三号弹簧51挤压，并在弹力下从一号圆槽44内伸出。
本实施例中，所述卡位组件7包括矩形块71、四号弹簧72、环套73、推板74和推棒75；所述环套73套设在滑杆6的外侧；所述环套73内壁设置有一号环形槽731；所述一号环形槽731内上下滑动连接着推板74；所述推板74为环形；所述推板74下端面与所述一号环形槽731下槽壁之间通过五号弹簧76连接；所述推板74上端固连着推棒75；所述推棒75穿过所述环套73上部，且与环套73活动连接；所述滑杆6与所述一号环形槽731相对应的位置设置有矩形槽62；所述矩形槽62内滑动连接着矩形块71；所述矩形块71与所述矩形槽62槽底之间通过四号弹簧72连接；所述矩形块71远离四号弹簧72的斜上侧设置有一号斜面711；所述环套73通过连杆77固连在凸模4上端面；
工作时，随着凸模4的下移，限位块61会被顶板3限位住，凸模4会继续下移，使得一号圆块5相对移动至一号圆槽44内，凸模4继续下移过程中会带动连杆77以及环套73下移，环套73下移过程中会与滑杆6产生相对移动，环套73下槽口会挤压矩形块71上的一号斜面711，使得矩形块71受压会克服四号弹簧72并缩回至矩形槽62内，直至滑杆6上的矩形槽62与环套73内侧的一号环形槽731对应后，四号弹簧72会带动矩形块71进入至一号环形槽731内，实现滑杆6与凸模4的锁定，即一号圆块5无法在坩埚脱模过程中从一号圆槽44内移出，进而避免一号圆块5的移出造成坩埚形变，保证坩埚脱模的顺利；而在需要对一号圆块5解锁时，只需通过液压缸41带动凸模4、连杆77以及环套73上移，通过环套73带动推棒75靠近并挤压顶板3的下端面，推棒75受压会克服五号弹簧76推动推板74在一号矩形槽62内自上而下移动，推板74会挤压矩形块71上的一号斜面711，使得矩形块71缩回至矩形槽62内，如此三号弹簧51会带动一号圆块5从一号圆槽44内伸出，五号弹簧76起到对推板74复位的目的。
实施例3，本实施例相比较实施例2区别在于：
所述一号圆块5下端面中心位置设置有二号圆槽53；所述二号圆槽53内活动密封连接着二号圆块8；所述二号圆块8上端面与所述二号圆槽53槽底之间通过六号弹簧81连接；所述二号圆槽53槽底与一号圆块5上端面之间通过二号滑孔531；所述滑杆6一端穿过二号滑孔531与二号圆块8连接。
本实施例中，所述滑杆6另一端外壁设置有外螺纹；所述贯穿孔31内设置有内螺纹；所述滑杆6另一端与贯穿孔31螺纹传动配合。
本实施例中，所述二号圆槽53竖直方向设置有滑槽532；所述滑槽532内滑动连接着滑块533；所述滑块533与二号圆块8外壁固连；所述滑杆6一端与二号圆块8固连；
工作时，在泥料放置在凹模1凹陷位置后，液压缸41会带动凸模4、一号圆块5和二号圆块8同步下移，一号圆块5在初始状态下凸出一号圆槽44，二号圆块8在初始状态下凸出二号圆槽53，在二号圆块8下移过程中带动滑杆6同步下移，滑杆6另一端在进入至贯穿孔31内后与进行螺纹传动，如此使得二号圆块8随着滑杆6转动而转动，二号圆块8转动过程中会通过滑块533与滑槽532的配合带动一号圆块5转动，如此二号圆块8会在预先与泥料接触挤压过程的同时还转动，使得泥料在转动挤压下在凹模1的凹陷位置摊开，本实施例中还可以在二号圆块8下端面开设三号圆槽以及连接着三号圆块，如此使得凸模4的凸出位置呈拱形挤压泥料，使得凹模1的凹陷位置泥料在凸模4的凸出位置拱形状态挤压下被摊开，并配合凸模4凸出位置的旋转挤压下，扩大泥料的摊开范围，在限位块61与顶板3上端面接触后，液压缸41继续带动凸模4下移，而二号圆块8无法继续下移的情况下，二号圆块8会缩回至二号圆槽53内，一号圆块5也会随之缩回至一号圆槽44内，此时凸模4的凸出位置下端面处于平整状态，保证成型后的坩埚内底壁的平整性，滑杆6在与凸模4产生相对运动后被卡位组件7锁定，使得二号圆块8和一号圆块5不会凸出凸模4凸出位置的下端面。
实施例4：
一种适应陶瓷坩埚的自动化生产方法，该方法适用于实施例1或2或3的适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，该方法的步骤如下：
S1：先选择合适制作坩埚的陶瓷原料，并将原料经过配比设备进行配比和混合设备进行混合，再经过练泥机挤出棒状泥料，截取长度合适的泥料放置在凹模1的凹陷位置；
S2：控制器会控制凸模4、一号圆块5以及二号圆块8下移，环形板14上部进入至上环形槽42内形成型腔，二号圆块8和一号圆块5会在旋转的状态下挤压凹模1的凹陷位置内的泥料，凸模4在液压缸41带动下继续下移后，凸模4的凸出位置下端面由拱形状态变成平整状态，并由卡位组件7锁定；
S3：型腔内多余流体被上抽气组件和下抽气组件配合下排走，在泥料压制成坩埚后，下抽气组件会将气体排入坩埚与凹槽凹陷位置之间，上抽气组件继续对凸模4凸出位置进行吸气，坩埚会吸附在凸模4的凸出位置的状态下随着液压缸41带动下脱离凹模1，电机11带动凸模4配合液压缸41将坩埚移动至托盘21上端面后，再将凸模4转回至凹模1正上方，液压缸41继续带动凸模4以及卡位组件7上移，使得卡位组件7对滑杆6解锁，一号圆块5以及二号圆块8再次从凸模4的凸出位置凸出来，在新的泥料放置到凹模1凹陷位置后，液压缸41再次带动凸模4下移；
S4：工作人员会将托盘21以及托盘21上的坩埚放置到烧结设备内进行烧结，再将烧结后的坩埚表面进行抛光、打磨以及检验即可。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，包括：
凹模(1)；所述凹模(1)后方固连着平台(2)；所述平台(2)上放置有托盘(21)；所述凹模(1)与平台(2)上端之间位置固连着电机(11)；所述电机(11)输出轴通过竖杆(12)固连着顶板(3)；所述顶板(3)延伸至所述凹模(1)上端凹陷位置；所述凹模(1)内设有下抽气组件；
凸模(4)；所述凸模(4)位于所述凹模(1)正上方；所述凸模(4)下端面的凸出位置与凹模(1)上端面的凹陷位置位置相对应；所述凸模(4)上端通过液压缸(41)固连在顶板(3)上；所述凸模(4)内内设有上抽气组件；
控制器；所述控制器用于控制生成设备自动运行；
其特征在于：
所述凹模(1)上端且环绕凹陷位置设置有下环形槽(13)；所述下环形槽(13)内滑动密封连接着环形板(14)；所述环形板(14)与所述下环形槽(13)槽底之间通过一号弹簧(15)连接；
所述凸模(4)下端且环绕凸出位置设置有上环形槽(42)；所述上环形槽(42)位于所述下环形槽(13)的正上方；所述上环形槽(42)与所述环形板(14)上部滑动密封配合；所述上环形槽(42)的内槽壁设置有卡槽(43)；所述卡槽(43)形状为环形；所述环形板(14)的上部内壁设置有一号槽(141)；所述一号槽(141)内滑动密封连接着一号块(142)；所述一号槽(141)与所述下环形槽(13)内部之间通过一号孔(143)连通。
2.根据权利要求1所述的一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，其特征在于：所述凸模(4)的凸出位置设置有一号圆槽(44)；所述一号圆槽(44)中心轴与所述凸模(4)的中心轴重合；所述一号圆槽(44)内活动密封连接着一号圆块(5)；所述一号圆块(5)上端与所述一号圆槽(44)槽底之间通过三号弹簧(51)连接；所述一号圆槽(44)槽底与所述凸模(4)上端面之间通过一号滑孔(52)连通；所述一号滑孔(52)内活动连接着滑杆(6)；所述顶板(3)与一号滑孔(52)对应的位置贯穿设置有贯穿孔(31)；所述滑杆(6)一端与一号圆块(5)连接，另一端穿过贯穿孔(31)连接着限位块(61)；所述一号圆块(5)缩回至一号圆槽(44)内后被卡位组件(7)限位。
3.根据权利要求2所述的一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，其特征在于：所述卡位组件(7)包括矩形块(71)、四号弹簧(72)、环套(73)、推板(74)和推棒(75)；所述环套(73)套设在滑杆(6)的外侧；所述环套(73)内壁设置有一号环形槽(731)；所述一号环形槽(731)内上下滑动连接着推板(74)；所述推板(74)为环形；所述推板(74)下端面与所述一号环形槽(731)下槽壁之间通过五号弹簧(76)连接；所述推板(74)上端固连着推棒(75)；所述推棒(75)穿过所述环套(73)上部，且与环套(73)活动连接；所述滑杆(6)与所述一号环形槽(731)相对应的位置设置有矩形槽(62)；所述矩形槽(62)内滑动连接着矩形块(71)；所述矩形块(71)与所述矩形槽(62)槽底之间通过四号弹簧(72)连接；所述矩形块(71)远离四号弹簧(72)的斜上侧设置有一号斜面(711)；所述环套(73)通过连杆(77)固连在凸模(4)上端面。
4.根据权利要求3所述的一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，其特征在于：所述一号圆块(5)下端面中心位置设置有二号圆槽(53)；所述二号圆槽(53)内活动密封连接着二号圆块(8)；所述二号圆块(8)上端面与所述二号圆槽(53)槽底之间通过六号弹簧(81)连接；所述二号圆槽(53)槽底与一号圆块(5)上端面之间通过二号滑孔(531)；所述滑杆(6)一端穿过二号滑孔(531)与二号圆块(8)连接。
5.根据权利要求4所述的一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，其特征在于：所述滑杆(6)另一端外壁设置有外螺纹；所述贯穿孔(31)内设置有内螺纹；所述滑杆(6)另一端与贯穿孔(31)螺纹传动配合。
6.根据权利要求5所述的一种适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，其特征在于：所述二号圆槽(53)竖直方向设置有滑槽(532)；所述滑槽(532)内滑动连接着滑块(533)；所述滑块(533)与二号圆块(8)外壁固连；所述滑杆(6)一端与二号圆块(8)固连。
7.一种适应陶瓷坩埚的自动化生产方法，该方法适用于权利要求6所述的适应陶瓷坩埚的自动化生产设备，其特征在于：该方法的步骤如下：
S1：先选择合适制作坩埚的陶瓷原料，并将原料经过配比设备进行配比和混合设备进行混合，再经过练泥机挤出棒状泥料，截取长度合适的泥料放置在凹模(1)的凹陷位置；
S2：控制器会控制凸模(4)、一号圆块(5)以及二号圆块(8)下移，环形板(14)上部进入至上环形槽(42)内形成型腔，二号圆块(8)和一号圆块(5)会在旋转的状态下挤压凹模(1)的凹陷位置内的泥料，凸模(4)在液压缸(41)带动下继续下移后，凸模(4)的凸出位置下端面由拱形状态变成平整状态，并由卡位组件(7)锁定；
S3：型腔内多余流体被上抽气组件和下抽气组件配合下排走，在泥料压制成坩埚后，下抽气组件会将气体排入坩埚与凹槽凹陷位置之间，上抽气组件继续对凸模(4)凸出位置进行吸气，坩埚会吸附在凸模(4)的凸出位置的状态下随着液压缸(41)带动下脱离凹模(1)，电机(11)带动凸模(4)配合液压缸(41)将坩埚移动至托盘(21)上端面后，再将凸模(4)转回至凹模(1)正上方，液压缸(41)继续带动凸模(4)以及卡位组件(7)上移，使得卡位组件(7)对滑杆(6)解锁，一号圆块(5)以及二号圆块(8)再次从凸模(4)的凸出位置凸出来，在新的泥料放置到凹模(1)凹陷位置后，液压缸(41)再次带动凸模(4)下移；
S4：工作人员会将托盘(21)以及托盘(21)上的坩埚放置到烧结设备内进行烧结，再将烧结后的坩埚表面进行抛光、打磨以及检验即可。
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| CN111729969A (zh) * | 2020-06-11 | 2020-10-02 | 陈亚秀 | 一种金属成型冲压模具 |
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| CN219025443U (zh) * | 2023-01-10 | 2023-05-16 | 温州市龙安法兰有限公司 | 一种不锈钢法兰加工用挤压成型装置 |
| CN219096042U (zh) * | 2022-09-27 | 2023-05-30 | 石家庄中栋碳素有限公司 | 一种石墨坩埚成型模具 |
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2023
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