CN116673307A - 一种干法制得含钒钢渣的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废弃资源回收技术领域，尤其是涉及一种干法制得含钒钢渣的方法，包括以下步骤：S1、将钢渣物料进行预烘干；S2、烘干后的钢渣物料采用第一筛网筛掉筛下物料，筛上物料采用高压辊磨机进行破碎，破碎后采用第一筛网进行筛分，筛上物料返回高压辊磨机进行循环破碎；S3、将多次筛下物料采用搅拌设备混合均匀后，采用第二筛网筛掉筛下粉料，筛上颗粒物料采用第一磁选机进行磁选，磁选出含铁物料和磁选剩余物料，磁选剩余物料采用第二磁选机进行再次磁选，磁选出含钒钢渣和尾料。本发明的方法能够从钢渣物料磁选出含钒钢渣，大大提升了钢渣物料中钒资源的回收利用率，避免了钒资源的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及废弃资源回收技术领域，尤其是涉及一种干法制得含钒钢渣的方法。
背景技术
钒资源属于重要的战略资源，攀西地区的钒资源约占全世界的三分之一，以三大共生矿之一的钒钛磁铁矿为主要存在形式。钒钛磁铁矿经过高炉炼铁、转炉提钒炼钢后，对贵重资源钒进行了有效提取，但还有少量的钒存在于渣中，通过破碎、筛分、磁选进行提取有价元素后，每年将形成30万吨的0-60mm钢渣物料，V2O5含量维持在1.0～3.0％，钒的回收难度较大，导致钒资源浪费严重。
发明内容
本发明的目的在于提供一种干法制得含钒钢渣的方法，该方法能够从钢渣物料磁选出含钒钢渣，大大提升了钢渣物料中钒资源的回收利用率，避免了钒资源的浪费。
本发明提供一种干法制得含钒钢渣的方法，包括以下步骤：
S1、将钢渣物料进行预烘干；
S2、烘干后的钢渣物料采用第一筛网筛掉筛下物料，筛上物料采用高压辊磨机进行破碎，破碎后采用第一筛网进行筛分，筛上物料返回高压辊磨机进行循环破碎；
S3、将多次筛下物料采用搅拌设备混合均匀后，采用第二筛网筛掉筛下粉料，筛上颗粒物料采用第一磁选机进行磁选，磁选出含铁物料和磁选剩余物料，磁选剩余物料采用第二磁选机进行再次磁选，磁选出含钒钢渣和尾料。
0～60mm的钢渣物料为转炉钢渣经筛分、破碎、磁选后的剩余物料，其指标如表1所示：
表1钢渣物料的物理化学指标，％
0～60mm钢渣物料中的V2O5含量维持在1.0～3.0％，V的回收难度较大，经分析主要存在于颗粒状的非金属物料中。想要获得颗粒状态中的V2O5，需要采用合适的筛网将粉料部分筛掉。
优选的，步骤S1包括：将0～60mm的水分含量在8～12％的钢渣物料，提前进行预烘干，将水分含量控制在5％以下。
优选的，将水分含量控制在3％以下。
优选的，步骤S2包括：烘干后的钢渣物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入下料仓，筛上物料进入上料仓，上料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机输送至高压辊磨机料仓，需保证料仓中物料维持在一定高度，利用物料自身的重量确保给予下料物料维持在一定的压力范围，采用高压辊磨机进行破碎，通过调第一输送皮带的传递速度，保证高压辊磨机料仓中的物料维持在同一水平，直至破碎结束。破碎结束后，采用3～5mm第一筛网对破碎物料进行筛分，筛上物料分返回高压辊磨机按上述的方式循环破碎，破碎后采用3～5mm第一筛网对物料进行筛分，如此循环。
优选的，所述上料仓依次包括：1#料仓、2#料仓和3#料仓；1#料仓的物料破碎完毕后，开展2#料仓的物料破碎，2#料仓的物料破碎完毕后，开展3#料仓的物料破碎。
优选的，所述下料仓依次包括：4#料仓、5#料仓、6#料仓、7#料仓、8#料仓和9#料仓；筛下物料从4#料仓依次往9#料仓进料，待9#料仓进完料后，后一轮破碎时筛分出的筛下物料从9#料仓依次往4#料仓进料。
优选的，所述筛下物料通过溜槽从4#料仓依次往9#料仓进料。
在一个具体实施方式中，步骤S2包括：
S21、烘干后的钢渣物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入4#料仓，筛上物料进入1#料仓，1#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S22、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入5#料仓，筛上物料进入2#料仓，2#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S23、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入6#料仓，筛上物料进入3#料仓，3#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S24、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入7#料仓，筛上物料进入1#料仓，1#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过所述提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S25、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入8#料仓，筛上物料进入2#料仓，2#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S26、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入9#料仓，筛上物料进入3#料仓，3#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S27、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入9#料仓，筛上物料进入1#料仓，1#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S28、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入8#料仓，筛上物料进入2#料仓，2#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎；
S29、破碎后的筛上物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入7#料仓，筛上物料进入3#料仓，3#料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎，物料破碎过程结束。
优选的，所述第一筛网为3mm筛网。
优选的，步骤S3中采用混料机将不同批次的筛下物料混合均匀，混匀后采用0.5～1mm第二筛网进行筛分，筛掉筛下粉料，将筛上颗粒物料采用800～1000高斯的第一磁选机进行磁选，选出含铁物料和磁选剩余物料；将磁选剩余物料采用5000～10000高斯的第二磁选机进行再次磁选，选出磁选物料和磁选剩余物料，磁选物料即为含钒钢渣，磁选剩余物料为尾渣。
优选的，步骤S3包括：
S31、分别称量4#料仓、5#料仓、6#料仓、7#料仓、8#料仓和9#料仓中的筛下物料，计算得出筛下物料的重量比例；
S32、按照比例设定4#料仓至9#料仓下料至输送皮带的下料速度，通过第二输送皮带输送至搅拌设备，搅拌均匀；
S33、采用0.5～1mm第二筛网进行筛分，筛分出筛上颗粒物料和筛下粉料；
S34、筛上颗粒物料采用800～1000高斯的第一磁选机进行磁选，磁选出含铁物料和磁选剩余物料；
S35、磁选剩余物料采用5000～10000高斯的第二磁选机进行再次磁选，磁选出含钒钢渣和尾料。
优选的，所述第二筛网为0.5mm筛网。
优选的，所述第一磁选机磁场强度为800高斯，所述第二磁选机磁场强度为6000高斯。
有益效果：
本发明的技术方案采用第一筛网对钢渣物料进行筛分，筛上部分采用高压辊磨机对物料进行循环破碎，筛下物料采用第二筛网进行筛分，筛掉筛下粉料，筛上颗粒物料采用第一磁选机进行磁选，磁选出含铁物料，磁选剩余物料采用第二磁选机进行再次磁选，磁选出含钒钢渣，大大提升了钢渣物料中钒资源的回收利用率，避免了钒资源的浪费。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明干法制得含钒钢渣的方法的工艺流程图。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本实施例提供一种干法制得含钒钢渣的方法，包括以下步骤：
(1)0～60mm的钢渣物料的物理化学指标如表2所示：
表2钢渣物料的物理化学指标，％
(2)通过烘干设备对该物料进行烘烤后，水分含量为3.27％。
(3)采用3mm的筛网对其进行筛分，筛上物料进入1#料仓，筛下物料进入4#料仓；
(4)1#料仓的筛上物料通过皮带输送至提升机，通过提升机将物料输送至高压辊磨机的料仓，通过调输送皮带的传递速度，保证高压辊磨机料仓中的物料大致维持在同一水平，直至破碎结束。
(5)通过高压辊磨机破碎出的物料采用3mm的筛网对其进行筛分，筛上物料进入2#料仓，筛下物料进入5#料仓；
(6)直到1#料仓的筛网物料破碎完毕后，开展2#料仓的物料破碎。
(7)筛下物料从4#料仓依次往9#料仓进料，筛上物料1#料仓、2#料仓、3#料仓依次交替使用。
(8)破碎过程中，后一轮破碎时的筛下比例逐步降低，为避免4#料仓至9#料仓依次进料仍不能完全满足试验需要，待9#料仓进完料后，后一轮破碎时筛分出的筛下物料从9#料仓至4#料仓依次进料，当返回7#料仓进料过程中，物料破碎过程彻底结束。
(9)当破碎筛分结束时，通过称量传感器数据显示，4#料仓至9#料仓(4#～9#)筛下物料的重量比例如表3所示：
表3筛下物料比例分布
| 4# | 5# | 6# | 7# | 8# | 9# | 合计 |
| 21.51 | 19.87 | 16.78 | 15.57 | 14.49 | 11.78 | 100.00 |
(10)按该比例设定4#料仓至9#料仓下料至皮带的下料速度，通过皮带输送至搅拌设备，搅拌5分钟确保搅拌均匀。
(11)搅拌均匀的物料通过0.5mm筛网进行筛分，筛分出颗粒物料和粉料。
(12)颗粒物料采用800高斯的磁选机进行磁选，磁选出含铁物料和磁选剩余物料料。
(13)将磁选剩余物料料采用6000高斯的磁选机进行磁选，磁选出含钒钢渣和尾料。
(14)将不同批次的含铁物料混合均匀后，取样检测，金属铁含量为5.17％，全铁含量为32.81％。
(15)将不同批次的含钒钢渣混合均与后，取样检测，V2O5含量为4.76％。
本实施例通过对颗粒部分进行破碎后，筛出粉料，对中间物料进行两次磁选，第一次选出含铁物料，第二次从磁选剩余物料中选出含钒钢渣，V2O5含量达到4.76％，大大提升了钢渣物料中钒资源的回收利用率，避免了钒资源的浪费。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将钢渣物料进行预烘干；
S2、烘干后的钢渣物料采用第一筛网筛掉筛下物料，筛上物料采用高压辊磨机进行破碎，破碎后采用第一筛网进行筛分，筛上物料返回高压辊磨机进行循环破碎；
S3、将多次筛下物料采用搅拌设备混合均匀后，采用第二筛网筛掉筛下粉料，筛上颗粒物料采用第一磁选机进行磁选，磁选出含铁物料和磁选剩余物料，磁选剩余物料采用第二磁选机进行再次磁选，磁选出含钒钢渣和尾料。
2.根据权利要求1所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，步骤S1包括：将0～60mm的钢渣物料，提前进行预烘干，将水分含量控制在5％以下。
3.根据权利要求1所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，步骤S2包括：烘干后的钢渣物料采用3～5mm第一筛网筛掉筛下物料，筛下物料进入下料仓，筛上物料进入上料仓，上料仓中的物料通过第一输送皮带输送至提升机，通过提升机输送至高压辊磨机料仓，采用高压辊磨机进行破碎，通过调第一输送皮带的传递速度，保证高压辊磨机料仓中的物料维持在同一水平，直至破碎结束。
4.根据权利要求3所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，所述上料仓依次包括：1#料仓、2#料仓和3#料仓；1#料仓的物料破碎完毕后，开展2#料仓的物料破碎，2#料仓的物料破碎完毕后，开展3#料仓的物料破碎。
5.根据权利要求4所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，所述下料仓依次包括：4#料仓、5#料仓、6#料仓、7#料仓、8#料仓和9#料仓；筛下物料从4#料仓依次往9#料仓进料，待9#料仓进完料后，后一轮破碎时筛分出的筛下物料从9#料仓依次往4#料仓进料。
6.根据权利要求5所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，所述筛下物料通过溜槽从4#料仓依次往9#料仓进料。
7.根据权利要求6所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，所述第一筛网为3mm筛网。
8.根据权利要求6所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，步骤S3包括：
S31、分别称量4#料仓、5#料仓、6#料仓、7#料仓、8#料仓和9#料仓中的筛下物料，计算得出筛下物料的重量比例；
S32、按照比例设定4#料仓至9#料仓下料至第二输送皮带的下料速度，通过第二输送皮带输送至搅拌设备，搅拌均匀；
S33、采用0.5～1mm第二筛网进行筛分，筛分出筛上颗粒物料和筛下粉料；
S34、筛上颗粒物料采用800～1000高斯的第一磁选机进行磁选，磁选出含铁物料和磁选剩余物料；
S35、磁选剩余物料采用5000～10000高斯的第二磁选机进行再次磁选，磁选出含钒钢渣和尾料。
9.根据权利要求8所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，所述第二筛网为0.5mm筛网。
10.根据权利要求8所述的干法制得含钒钢渣的方法，其特征在于，所述第一磁选机磁场强度为800高斯，所述第二磁选机磁场强度为6000高斯。
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