CN110586297A - 钢渣处理方法和钢渣处理生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢渣处理方法和钢渣处理生产线，利用颚式破碎机和立式破碎机对钢渣进行二次破碎，有效分离出大粒度的铁粒或铁块，利用双层筛分机进行筛分，分离出钢渣中粒度≤5mm且>1mm的灰渣和铁粒混合物，降低磁滚筒选铁机的负荷，有效提高磁滚筒选铁机的磁选效率，从而有效的提高铁粒、铁块等金属物质的回收率。
Description
技术领域
本发明涉及钢渣处理技术领域，具体而言，涉及一种钢渣处理方法和钢渣处理生产线。
背景技术
在钢铁的冶炼过程中，常常伴随钢渣的产生，钢渣中包含有铁块或铁粒，这些均可以回收后回炉重融，剩余的灰渣可以作为制砖原料进行回用；而将铁粒和灰渣分离处理过程中，常见的使用磁选设备进行磁选，而在磁选前，钢渣的粒度将影响磁选效果，因此在磁选过程中常常出现磁选效率低，磁选不完全，导致多数铁粒无法被分离，回收效果差。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种高效提高回收率的钢渣处理方法和钢渣处理生产线。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种钢渣处理方法，至少包括以下步骤：A、备料：将原钢渣投入喂料机；B、：一次破碎：喂料机通过第一输送带将原钢渣输送到颚式破碎机，颚式破碎机将钢渣破碎至粒度<3mm；C、二次破碎：一次破碎后的钢渣通过第二输送带运输到立式破碎机，立式破碎机将粒度<3mm的钢渣破碎至粒度<1mm；D、筛分：二次破碎后的钢渣通过第三输送带运输到双层筛分机进行筛分，其中，双层筛分机的上层筛网的孔径为5mm×5mm，双层筛分机的中层筛网的孔径为1mm×1mm，筛分后粒度>5mm的钢渣停留在双层筛分机的上层，粒度≤5mm且>1mm的钢渣停留在双层筛分机的中层，粒度≤1mm的钢渣透过双层筛分机的中层往后工序输送；E：磁选：筛分后粒度≤5mm且>1mm的钢渣通过第四输送带运输到磁滚筒选铁机将带磁性的钢渣分离；F、收料：筛分后粒度≤1mm的钢渣通过第五输送带运输到制砖仓备用；磁选后，通过第六输送带将不带磁性的钢渣运输到制砖仓备用。
作为上述技术方案的改进，步骤D筛分后，对粒度>5mm钢渣进行回收后回炉重融。
作为上述技术方案的进一步改进，步骤E磁选后，带磁性的钢渣进行回收后回炉重融。
进一步，所述磁滚筒选铁机的磁场强度为6000至8000GS之间。
一种钢渣处理生产线，沿钢渣的运输方向依次包括喂料机、第一输送带、颚式破碎机、第二输送带、立式破碎机、第三输送带、双层筛分机、第四输送带、和磁滚筒选铁机，所述双层筛分机和所述磁滚筒选铁机连接有回收装置。
作为上述技术方案的改进，所述双层筛分机为直线震动双层筛分机，包括上下分布的上层筛网和中层筛网，所述上层筛网的孔径为5mm×5mm，所述中层筛网的孔径为1mm×1mm。
作为上述技术方案的进一步改进，所述中层筛网下方设有振动筛板，所述振动筛板和所述中层筛网之间设有若干振动球；所述振动筛板的孔径大于所述中层筛网的孔径。
进一步，所述立式破碎机的进料口处设有热风机，所述热风机的风口朝向所述进料口内部。
进一步，还包括制砖仓，所述双层筛分机和所述制砖仓之间设有第五输送带以运输钢渣；所述磁滚筒选铁机和所述制砖仓之间设有第六输送带以运输钢渣。
进一步，所述回收装置包括溜槽和吨袋。
本发明的有益效果是：一种钢渣处理方法和钢渣处理生产线，利用颚式破碎机和立式破碎机对钢渣进行二次破碎，有效分离出大粒度的铁粒或铁块，利用双层筛分机进行筛分，分离出钢渣中粒度≤5mm且>1mm的灰渣和铁粒混合物，降低磁滚筒选铁机的负荷，有效提高磁滚筒选铁机的磁选效率，从而有效的提高铁粒、铁块等金属物质的回收率。
附图说明
以下结合附图和实例作进一步说明。
图1是本发明的钢渣处理生产线结构排布示意图；
图2是本发明的双层筛分机的各层筛网分布示意图；
图3是本发明的立式破碎机的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
参照图1，一种钢渣处理方法，至少包括以下步骤：
A、备料：将原钢渣投入喂料机100；
B、：一次破碎：喂料机100通过第一输送带910将原钢渣输送到颚式破碎机200，颚式破碎机200将钢渣破碎至粒度<3mm，利用颚式破碎机200对钢渣进行一次破碎，将钢渣初步分离出部分灰渣；
C、二次破碎：一次破碎后的钢渣通过第二输送带920运输到立式破碎机300，立式破碎机300将粒度<3mm的钢渣破碎至粒度<1mm，对钢渣进行二次破碎，对大部分灰渣进行进一步破碎至粒度<1mm；根据实际生产情况，钢渣中的铁粒或铁块的粒度一般大于5mm，这种铁粒或铁块无法被破碎；破碎后钢渣中粒度<1mm的一般为灰渣，这种灰渣中只含有很少量的铁粉，而钢渣中粒度≤5mm且>1mm的多为灰渣和铁粒混合物；
D、筛分：二次破碎后的钢渣通过第三输送带930运输到双层筛分机400进行筛分，其中，双层筛分机400的上层筛网410的孔径为5mm×5mm，双层筛分机400的中层筛网420的孔径为1mm×1mm，筛分后粒度>5mm的钢渣停留在双层筛分机400的上层，该层直接将>5mm粒度的铁粒或铁块直接从钢渣中分离；粒度≤5mm且>1mm的钢渣停留在双层筛分机400的中层，该层主要为铁粉和灰渣混合物；粒度≤1mm的钢渣透过双层筛分机400的中层往后工序输送，即直接将粒度≤1mm的灰渣直接分离；
E：磁选：筛分后粒度≤5mm且>1mm的钢渣通过第四输送带940运输到磁滚筒选铁机500将带磁性的钢渣分离，双层筛分机400的筛分后，极大降低进入磁滚筒选铁机500中的钢渣量，降低磁滚筒选铁机500的工作负荷，同时对于粒度≤5mm且>1mm的钢渣，磁滚筒选铁机500的磁选效果最为理想，能从钢渣中充分分离出磁性钢渣，从而保证磁选分离效率；
F、收料：筛分后粒度≤1mm的钢渣通过第五输送带950运输到制砖仓600备用；磁选后，通过第六输送960带将不带磁性的钢渣运输到制砖仓600备用，即将粒度≤1mm的灰渣和粒度≤5mm且>1mm不带磁的钢渣作为制砖原料进行备用；通过上述步骤后，对钢渣进行了充分的破碎和磁选，极大提高钢渣中的金属成分的回收率。
步骤D筛分后，对粒度>5mm钢渣进行回收后回炉重融，重融后再进行利用。
步骤E磁选后，带磁性的钢渣进行回收后回炉重融，重融后再进行利用。
具体的，所述磁滚筒选铁机500的磁场强度为6000至8000GS之间，该磁场强度配合粒度≤5mm且>1mm的钢渣，磁选分离效率达到80％以上，保证磁选效果。
参照图1，一种钢渣处理生产线，沿钢渣的运输方向依次包括喂料机100、第一输送带910、颚式破碎机200、第二输送带920、立式破碎机300、第三输送带930、双层筛分机400、第四输送带940、和磁滚筒选铁机500，所述双层筛分机400和所述磁滚筒选铁机500连接有回收装置700；
本实施例中，钢渣中主要为灰渣和铁粒或铁块的混合物，将钢渣投入喂料机100，喂料机100通过第一输送带910将钢渣运输到颚式破碎机200进行一次破碎，将钢渣破碎至粒度<3mm，钢渣中的铁粒或铁块无法被破碎，一次破碎后可初步将粒度>5mm的铁粒从灰渣中分离出，一次破碎后再将钢渣通过第二输送带920运输到立式破碎机300进行二次破碎，立式破碎机300将钢渣进一步破碎至粒度<1mm；经过二次破碎后的钢渣通过第三输送带930运输至双层筛分机400进行筛分，二次破碎后的钢渣中基本分为三种范围粒度，一种是粒度>5mm的铁粒或铁块，第二种是粒度≤5mm且>1mm的小铁粒和灰渣的混合物，第三种是粒度≤1mm的灰渣，双层筛分机400即将上述三种粒度的钢渣进行分离，筛分后粒度>5mm的铁粒或铁块直接运输到回收装置700中，粒度≤1mm的灰渣回收作为制砖材料进行备用；筛分后将粒度≤5mm且>1mm的小铁粒和灰渣的混合物通过第四输送机运输到磁滚筒选铁机500，磁滚筒选铁机500将带磁性的钢渣选出运输到回收装置700中，而不带磁性的钢渣则作为制砖材料进行备用；回收装置700中的钢渣则回炉重融利用；利用颚式破碎机200、立式破碎机300、双层筛分机400、和磁滚筒选铁机500的配合，对钢渣进行充分的破碎和磁选，从而极大提高钢渣中金属的回收率。
参照图1和图2，具体的，所述双层筛分机400为直线震动双层筛分机400，包括上下分布的上层筛网410和中层筛网420，所述上层筛网410的孔径为5mm×5mm，所述中层筛网420的孔径为1mm×1mm，从而对粒度>5mm的铁粒或铁块、粒度≤5mm且>1mm的小铁粒和灰渣的混合物、粒度≤1mm的灰渣进行分离。
参照图2，进一步的，所述中层筛网420下方设有振动筛板430，所述振动筛板430和所述中层筛网420之间设有若干振动球440；所述振动筛板430的孔径大于所述中层筛网420的孔径，由于中层筛网420对粒度≤1mm的灰渣进行筛分时，容易出现中层筛网420的筛孔被堵塞，振动球440优选为弹性球，弹性球受振动筛板430的振动作用，振动球440在中层筛网420和振动筛板430之间弹跳，振动球440直接碰撞中层筛网420，增加中层筛网420的振动强度，堵塞在中层筛网420上的网孔中的钢渣受强烈振动脱出网孔，从而保证对粒度≤1mm的灰渣进行顺利筛分。
参照图3，进一步的，所述立式破碎机300的进料口320处设有热风机310，所述热风机310的风口朝向所述进料口320内部，经过一次破碎后，钢渣中的灰渣成粉，在潮湿的环境，钢渣容易受潮后粘结成块，会严重影响立式破碎机300的进一步破碎效果，利用热风机310在立式破碎机300的进料口320处进行加热，提高钢渣进入立式破碎机300时的干燥程度，保证立式破碎机300的二次破碎效果。
参照图1，具体的，还包括制砖仓600，所述双层筛分机400和所述制砖仓600之间设有第五输送带950以运输钢渣，利用第五输送带950将筛分后粒度≤1mm的灰渣从双层筛分机400运输至制砖仓600；所述磁滚筒选铁机500和所述制砖仓600之间设有第六输送960带以运输钢渣，利用第六输送960带将磁选后不带磁性的钢渣运输到制砖仓600备用。
具体的，所述回收装置700包括溜槽710和吨袋720，利用溜槽710将筛分后粒度>5mm的铁粒或铁块、或磁选后带磁性的钢渣运输到吨袋720中待回炉重融利用。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种钢渣处理方法，其特征在于，至少包括以下步骤：
A、备料：将原钢渣投入喂料机(100)；
B、：一次破碎：喂料机(100)通过第一输送带(910)将原钢渣输送到颚式破碎机(200)，颚式破碎机(200)将钢渣破碎至粒度<3mm；
C、二次破碎：一次破碎后的钢渣通过第二输送带(920)运输到立式破碎机(300)，立式破碎机(300)将粒度<3mm的钢渣破碎至粒度<1mm；
D、筛分：二次破碎后的钢渣通过第三输送带(930)运输到双层筛分机(400)进行筛分，其中，双层筛分机(400)的上层筛网(410)的孔径为5mm×5mm，双层筛分机(400)的中层筛网(420)的孔径为1mm×1mm，筛分后粒度>5mm的钢渣停留在双层筛分机(400)的上层，粒度≤5mm且>1mm的钢渣停留在双层筛分机(400)的中层，粒度≤1mm的钢渣透过双层筛分机(400)的中层往后工序输送；
E：磁选：筛分后粒度≤5mm且>1mm的钢渣通过第四输送带(940)运输到磁滚筒选铁机(500)将带磁性的钢渣分离；
F、收料：筛分后粒度≤1mm的钢渣通过第五输送带(950)运输到制砖仓(600)备用；磁选后，通过第六输送(960)带将不带磁性的钢渣运输到制砖仓(600)备用。
2.根据权利要求1所述的钢渣处理方法，其特征在于：步骤D筛分后，对粒度>5mm钢渣进行回收后回炉重融。
3.根据权利要求1所述的钢渣处理方法，其特征在于：步骤E磁选后，带磁性的钢渣进行回收后回炉重融。
4.根据权利要求1所述的钢渣处理方法，其特征在于：所述磁滚筒选铁机(500)的磁场强度为6000至8000GS之间。
5.一种钢渣处理生产线，其特征在于：沿钢渣的运输方向依次包括喂料机(100)、第一输送带(910)、颚式破碎机(200)、第二输送带(920)、立式破碎机(300)、第三输送带(930)、双层筛分机(400)、第四输送带(940)、和磁滚筒选铁机(500)，所述双层筛分机(400)和所述磁滚筒选铁机(500)连接有回收装置(700)。
6.根据权利要求5所述的钢渣处理生产线，其特征在于：所述双层筛分机(400)为直线震动双层筛分机(400)，包括上下分布的上层筛网(410)和中层筛网(420)，所述上层筛网(410)的孔径为5mm×5mm，所述中层筛网(420)的孔径为1mm×1mm。
7.根据权利要求6所述的钢渣处理生产线，其特征在于：所述中层筛网(420)下方设有振动筛板(430)，所述振动筛板(430)和所述中层筛网(420)之间设有若干振动球(440)；所述振动筛板(430)的孔径大于所述中层筛网(420)的孔径。
8.根据权利要求5所述的钢渣处理生产线，其特征在于：所述立式破碎机(300)的进料口(320)处设有热风机(310)，所述热风机(310)的风口朝向所述进料口(320)内部。
9.根据权利要求5所述的钢渣处理生产线，其特征在于：还包括制砖仓(600)，所述双层筛分机(400)和所述制砖仓(600)之间设有第五输送带(950)以运输钢渣；所述磁滚筒选铁机(500)和所述制砖仓(600)之间设有第六输送(960)带以运输钢渣。
10.根据权利要求5所述的钢渣处理生产线，其特征在于：所述回收装置(700)包括溜槽(710)和吨袋(720)。
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