CN116657416A - 棉麻纺织品的环保染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了棉麻纺织品的环保染色工艺，采用溶剂反胶束染色法，染色速度快，染色温度低，色牢度高，且反胶束溶剂可反复回收使用，具有环保、节能的效果。

Description

棉麻纺织品的环保染色工艺
技术领域
本发明属于纺织品印染领域，具体涉及棉麻纺织品的环保染色工艺。
背景技术
衣食住行是生活的基本需要，且以衣为首，布料则是构成一件衣服的必需品，布料的好坏与否也决定了一件衣服质量的高下。棉与麻，一个来自棉花，一个来自麻类植物，取材天然，再经过纺织成线，布匹，最后经过染制，成品。棉麻织物拥有棉料和麻料的共同优点：环保、透气、舒适、手感好、穿着舒适。
中国发明专利CN 104141247 B公开了棉麻混纺织物的染色工艺，包括以下步骤：(1)前处理：棉麻混纺织物坯布准备，烧毛后，室温下将坯布放至水中预润湿，加入耐光牢度增强剂，防皱剂，调节pH值，升温浸泡，然后再经退浆，煮练和漂白；(2)染色：根据不同的颜色要求选择活性染料，将步骤(1)前处理后的坯布放入水中，加入均染剂、缓冲液、载体助剂和柔软剂，然后加入分散染料和活性染料，升温进行一浴二色法的染色；(3)后整理：进行防缩整理，浸轧碱液，堆置收缩和洗涤去碱，烘干后再焙烘，然后拉幅定型，预缩，打卷成品。该发明染色织物质量好，耐色光牢度强，在光照、氧气及其它化学物质的共同作用下，也不褪色，而且还有效减少了起皱的现象。
但是棉麻纤维在进行染色时，表面氢键断裂不足，导致染料无法向纤维内部扩散，从而导致棉麻织物自然上染较为困难，需要通过提高染色过程的温度或增加染色时间等措施才能实现棉麻染色，同时染料在水溶液中进行织物印染，废弃染料水的排放，会严重污染水资源，需要进行高成本的废水处理工艺，这就造成能源消耗过高、环境污染等问题。
发明内容
针对上述现有技术中存在的不足，本发明提供了棉麻纺织品的环保染色工艺。
棉麻纺织品的环保染色工艺，包括以下步骤：
S1基布织造：以精梳纯棉纱为经纱，亚麻纱为纬纱，经纱和纬纱按照质量比(0.8～1.2)：1，以三上一下右斜纹交织，得到克重为150～200g/m3的基布；
S2用前处理液进行浸泡：将步骤S1所得基布以浴比1g：(8～12)mL置于前处理液中，浸泡1～3小时，捞出轧干，轧余率为70～80％，得到前处理后的棉麻面料；
S3用反胶束染料液进行印染：将步骤S2所得前处理后的棉麻面料进行印染处理，以浴比1g：(8～12)mL置于反胶束染料液中，45～55℃浸泡0.8～1.2小时后，捞出轧干，轧余率为60～70％，得到印染后的棉麻面料；
S4后整理：将步骤S3所得印染后的棉麻面料以浴比1g：(8～12)mL置于后整理液中，浸泡20～40分钟，捞出轧干，轧余率为55～65％，得到后整理的棉麻面料；
S5固色：将步骤S4所得后整理的棉麻面料进行固色蒸化，采用固色汽蒸装置，蒸化温度为105～115℃，蒸化热处理时间为30～50分钟，得到固色后的棉麻面料；
S6水洗：将步骤S5得到固色后的棉麻面料以浴比1g：(15～25)mL置于水中进行洗涤，此洗涤步骤进行2～4次后，捞出轧干，轧余率为35～45％，得到水洗后的棉麻面料；
S7烘干：将步骤S6所得水洗后的棉麻面料放置于8字烘箱内进行烘干，烘干温度为120～140℃，烘干时间为2.5～3.5小时，得到棉麻纺织品。
所述前处理液由以下重量份原料组成：酶4～6份、维生素E0.5～1.5份、水100～150份。
所述酶为β-葡萄糖苷酶、纳豆激酶、橙皮苷酶、菠萝蛋白酶、木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶中的至少一种。
优选地，所述酶为β-葡萄糖苷酶和纳豆激酶的混合物。
进一步优选地，所述酶由β-葡萄糖苷酶和纳豆激酶以质量比(1～3)：(3～1)组成。
所述反胶束染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将染料2～4份、醋酸0.4～0.6份、阴离子表面活性剂0.5～1.5份、水1～3份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将5～15份三乙醇胺、30～50份二甲基二甲氧基硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(3)按重量份计，将35～65份步骤(2)所得有机混合液以500～700r/min转速搅拌，同时，将4～6份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以0.5～1秒/滴的速率滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以500～700r/min转速搅拌20～40分钟，形成反胶束染料液。
优选地，所述反胶束染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将染料2～4份、醋酸0.4～0.6份、阴离子表面活性剂0.5～1.5份、水1～3份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将1～3份氢氧化钠、3～5份硫脲、10～20份水混合均匀后，进行冷冻，冷冻温度为-15～-25℃，冷冻时间为2～4小时，自然解冻至室温，得到解冻后的碱/硫脲混合溶液；然后将4～6份木质素和1～3份三聚氰胺加入到所述解冻后的碱/硫脲混合溶液中，-15～-25℃冷冻4～6小时；自然解冻至室温，随后转移至活化箱内，氮气氛围下，800～900℃活化0.5～1.5小时，自然冷却至室温，进行水洗至pH＝6.5～7.5，70～85℃真空干燥20～25小时，得到氮硫共掺杂木质素；
(3)按重量份计，将1～3份步骤(2)所得氮硫共掺杂木质素、5～15份三乙醇胺、30～50份二甲基二甲氧基硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(4)按重量份计，将35～65份步骤(3)所得有机混合液以500～700r/min转速搅拌，同时，将4～6份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以0.5～1秒/滴的速率，滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以500～700r/min转速搅拌20～40分钟，形成反胶束染料液。
所述染料为弱酸性蓝RAWL染料、枣红色基GBC、色基蓝98、色基蓝IBN、紫色基B、紫酱色基GP中的至少一种。
所述阴离子表面活性剂为十二烷基磺酸钠、亚甲基双萘磺酸钠中的至少一种。
所述后整理液由以下重量份的成分组成：柔软剂4～6份、染料固色剂2～4份、抗静电剂0.5～1.5份、水80～150份。
所述柔软剂为柔软剂Goon826、柔软剂RG-CS1019、柔软剂4844、聚二甲基硅氧烷、硅油精、丙三醇中的至少一种。
所述染料固色剂为酸性染料固色剂Goon-706、酸性染料固色剂AFX、双氰胺、二氰二胺中的至少一种。
所述抗静电剂为西曲氯铵和十二烷基磺酸钠中的至少一种。
β-葡萄糖苷酶能够破除植物细胞壁中纤维素与半纤维素之间的氢键。纳豆激酶可以帮助破除纤维素之间的连接力，联合β-葡萄糖苷酶，能够诱导成熟细胞壁的扩张，并能与β-葡萄糖苷酶之间有协同作用，能够提高破除植物细胞壁中纤维素与半纤维素之间氢键的效率。
溶剂反胶束染色法，反胶束溶剂可以反复使用，染料萃取率和反萃取率都很高，反胶束溶剂为大比例的非极性溶剂二甲基二甲氧基硅烷，可以快速将染料液中从高浓度水相吸附到有机相中，少量极性溶剂三乙醇胺，可以帮助将染料快速向纤维表面转移，混合有机反胶束体系在对织物染色时，不需要过高的染色温度，还兼具了很好的上染速率和色牢度。
低温冷冻处理后的氮/硫脲体系能消除织物原料纤维素间的结合力，使分子内或分子间氢键断裂，纤维氢键的断裂，可以提高纤维表面的润湿性，有助于染料进入纤维内部；硫氮掺杂木质素可以提高染料在较低温度下，在三乙醇胺和二甲基二甲氧基硅烷混合有机溶剂中的溶解度，氮硫共掺杂木质素，减小分子链间的引力，提高了分子链段的移动性，使最低染色温度下降，上染速率提高，同时使染料深入纤维内部，使得纺织品具有良好的耐水洗色牢度。
本发明的有益效果：本发明的棉麻纺织品的环保染色工艺，可以加快上染速率，降低染色温度，提高上染率，染色后的纺织品经多次水洗后，仍具有很好的色牢度，印染后的反胶束溶剂可回收反复使用，避免水资源的过度污染，以及能源的过度消耗，节能减排，对环境友好。
具体实施方式
本发明使用的部分原料介绍如下：
精梳纯棉纱购买自潍坊冠杰纺织有限公司，货号为21-1-23，纱支为20S，股线为2股，捻度为500捻。
亚麻纱购买自海盐金溢绢纺有限责任公司，货号L100，纱支26S，股线1股。
β-葡萄糖苷酶购买自北京索莱宝科技有限公司，货号G8831，CAS号：9001-22-3，酶活性：300u/mg。
纳豆激酶购买自陕西沐菲生物科技有限公司，货号4545，CAS号：9032-75-1，酶活性：20u/mg。
弱酸性蓝RAWL染料，购买自邢台北方纺织化工有限公司，CAS号：4474-24-2。
木质素，购买自海南修红生物化工有限公司，CAS号：8068-05-1，含量99％。
柔软剂Goon826，购买自东莞市嘉宏有机硅科技有限公司，型号：Goon-826。
酸性染料固色剂，购买自东莞市嘉宏有机硅科技有限公司，型号：Goon-706。
西曲氯铵，购买自湖北远成赛创科技有限公司，CAS号：112-02-7。
实施例1
棉麻纺织品的环保染色工艺，步骤如下：
S1基布织造：以精梳纯棉纱为经纱，亚麻纱为纬纱，经纱和纬纱按照质量比1：1，以三上一下右斜纹交织，得到克重为160g/m3的基布；
S2用前处理液进行浸泡：将步骤S1所得基布以浴比1g：10mL置于前处理液中，浸泡2小时，捞出轧干，轧余率为75％，得到前处理后的棉麻面料；
S3用反胶束染料液进行印染：将步骤S2所得前处理后的棉麻面料以浴比1g：10mL置于反胶束染料液中，50℃浸泡1小时后，捞出轧干，轧余率为65％，得到印染后的棉麻面料；
S4后整理：将步骤S3所得印染后的棉麻面料以浴比1g：10mL置于后整理液中，浸泡30分钟，捞出轧干，轧余率为60％，得到后整理的棉麻面料；
S5固色：将步骤S4所得后整理的棉麻面料采用固色汽蒸装置进行固色蒸化，蒸化温度为110℃，蒸化热处理时间为40分钟，得到固色后的棉麻面料；
S6水洗：将步骤S5所得固色后的棉麻面料以浴比1g：20mL置于水中进行洗涤，捞出轧干，轧余率为40％，此为一次洗涤，此洗涤步骤进行3次后，得到水洗后的棉麻面料；
S7烘干：将步骤S6所得水洗后的棉麻面料放置于8字烘箱内进行烘干，烘干温度为130℃，烘干时间为3小时，得到棉麻纺织品。
所述前处理液由以下重量份原料组成：β-葡萄糖苷酶2份、纳豆激酶4份、维生素E1份、水100份。
所述反胶束染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将弱酸性蓝RAWL染料3份、醋酸0.5份、十二烷基磺酸钠1份、水2份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将2份氢氧化钠、4份硫脲、16份水混合均匀后，进行冷冻，冷冻温度为-20℃，冷冻时间为3小时，自然解冻至室温，得到解冻后的碱/硫脲混合溶液；然后将5份木质素和2份三聚氰胺加入到解冻后的碱/硫脲混合溶液中，-20℃冷冻5小时；自然解冻至室温，随后转移至活化箱内，氮气氛围下，850℃活化1小时，自然冷却至室温，进行水洗至pH＝7，80℃真空干燥24小时，得到氮硫共掺杂木质素；
(3)按重量份计，将2份步骤(2)所得氮硫共掺杂木质素、10份三乙醇胺、40份二甲基二甲氧硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(4)按重量份计，将52份步骤(3)所得有机混合液以600r/min转速搅拌，同时，将5份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以1秒/滴的速率，滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以600r/min转速搅拌30分钟，形成反胶束染料液。
所述后整理液由以下重量份原料组成：柔软剂Goon826 5份、酸性染料固色剂Goon-706 3份、西曲氯铵1份、水100份。
实施例2
棉麻纺织品的环保染色工艺，步骤如下：
S1基布织造：以精梳纯棉纱为经纱，亚麻纱为纬纱，经纱和纬纱按照质量比1：1，以三上一下右斜纹交织，得到克重为160g/m3的基布；
S2用前处理液进行浸泡：将步骤S1所得基布以浴比1g：10mL置于前处理液中，浸泡2小时，捞出轧干，轧余率为75％，得到前处理后的棉麻面料；
S3用反胶束染料液进行印染：将步骤S2所得前处理后的棉麻面料，以浴比1g：10mL置于反胶束染料液中，50℃浸泡1小时后，捞出轧干，轧余率为65％，得到印染后的棉麻面料；
S4后整理：将步骤S3所得印染后的棉麻面料以浴比1g：10mL置于后整理液中，浸泡30分钟，捞出轧干，轧余率为60％，得到后整理的棉麻面料；
S5固色：将步骤S4所得后整理的棉麻面料采用固色汽蒸装置进行固色蒸化，蒸化温度为110℃，蒸化热处理时间为40分钟，得到固色后的棉麻面料；
S6水洗：将步骤S5所得固色后的棉麻面料以浴比1g：20mL置于水中进行洗涤，捞出轧干，轧余率为40％，此为一次洗涤，此洗涤步骤进行3次后，得到水洗后的棉麻面料；
S7烘干：将步骤S6所得水洗后的棉麻面料放置于8字烘箱内进行烘干，烘干温度为130℃，烘干时间为3小时，得到棉麻纺织品。
所述前处理液由以下重量份原料组成：维生素E1份、水100份。
所述反胶束染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将弱酸性蓝RAWL染料3份、醋酸0.5份、十二烷基磺酸钠1份、水2份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将10份三乙醇胺、40份二甲基二甲氧基硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(3)按重量份计，将50份步骤(2)所得有机混合液以600r/min转速搅拌，同时，将5份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以1秒/滴的速率，滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以600r/min转速搅拌30分钟，形成反胶束染料液。
所述后整理液由以下重量份原料组成：柔软剂Goon826 5份、酸性染料固色剂Goon-706 3份、西曲氯铵1份、水100份。
实施例3
棉麻纺织品的环保染色工艺，步骤如下：
S1基布织造：以精梳纯棉纱为经纱，亚麻纱为纬纱，经纱和纬纱按照质量比1：1，以三上一下右斜纹交织，得到克重为160g/m3的基布；
S2用前处理液进行浸泡：将步骤S1所得基布以浴比1g：10mL置于前处理液中，浸泡2小时，捞出轧干，轧余率为75％，得到前处理后的棉麻面料；
S3用反胶束染料液进行印染：将步骤S2所得前处理后的棉麻面料，以浴比1g：10mL置于反胶束染料液中，50℃浸泡1小时后，捞出轧干，轧余率为65％，得到印染后的棉麻面料；
S4后整理：将步骤S3所得印染后的棉麻面料以浴比1g：10mL置于后整理液中，浸泡30分钟，捞出轧干，轧余率为60％，得到后整理的棉麻面料；
S5固色：将步骤S4所得后整理的棉麻面料采用固色汽蒸装置进行固色蒸化，蒸化温度为110℃，蒸化热处理时间为40分钟，得到固色后的棉麻面料；
S6水洗：将步骤S5所得固色后的棉麻面料以浴比1g：20mL置于水中进行洗涤，捞出轧干，轧余率为40％，此为一次洗涤，此洗涤步骤进行3次后，得到水洗后的棉麻面料；
S7烘干：将步骤S6所得水洗后的棉麻面料放置于8字烘箱内进行烘干，烘干温度为130℃，烘干时间为3小时，得到棉麻纺织品。
所述前处理液由以下重量份原料组成：维生素E1份、水100份。
所述反胶束染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将弱酸性蓝RAWL染料3份、醋酸0.5份、十二烷基磺酸钠1份、水2份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将2份氢氧化钠、4份硫脲、16份水混合均匀后，进行冷冻，冷冻温度为-20℃，冷冻时间为3小时，自然解冻至室温，得到解冻后的碱/硫脲混合溶液；然后将5份木质素和2份三聚氰胺加入到所述解冻后的碱/硫脲混合溶液中，-20℃冷冻5小时；自然解冻至室温，随后转移至活化箱内，氮气分为下，850℃活化1小时，自然冷却至室温，进行水洗至pH＝7，80℃真空干燥24小时，得到氮硫共掺杂木质素；
(3)按重量份计，将2份步骤(2)所得氮硫共掺杂木质素、10份三乙醇胺、40份二甲基二甲氧基硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(4)按重量份计，将52份步骤(3)所得有机混合液以600r/min转速搅拌，同时，将5份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以1秒/滴的速率，滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以600r/min转速搅拌30分钟，形成反胶束染料液。
所述后整理液由以下重量份原料组成：柔软剂Goon826 5份、酸性染料固色剂Goon-706 3份、西曲氯铵1份、水100份。
实施例4
棉麻纺织品的环保染色工艺，步骤如下：
S1基布织造：以精梳纯棉纱为经纱，亚麻纱为纬纱，经纱和纬纱按照质量比1：1，以三上一下右斜纹交织，得到克重为160g/m3的基布；
S2用前处理液进行浸泡：将步骤S1所得基布以浴比1g：10mL置于前处理液中，浸泡2小时，捞出轧干，轧余率为75％，得到前处理后的棉麻面料；
S3用反胶束染料液进行印染：将步骤S2所得前处理后的棉麻面料，以浴比1g：10mL置于反胶束染料液中，50℃浸泡1小时后，捞出轧干，轧余率为65％，得到印染后的棉麻面料；
S4后整理：将步骤S3所得印染后的棉麻面料以浴比1g：10mL置于后整理液中，浸泡30分钟，捞出轧干，轧余率为60％，得到后整理的棉麻面料；
S5固色：将步骤S4所得后整理的棉麻面料采用固色汽蒸装置进行固色蒸化，蒸化温度为110℃，蒸化热处理时间为40分钟，得到固色后的棉麻面料；
S6水洗：将步骤S5所得固色后的棉麻面料以浴比1g：20mL置于水中进行洗涤，捞出轧干，轧余率为40％，此为一次洗涤，此洗涤步骤进行3次后，得到水洗后的棉麻面料；
S7烘干：将步骤S6所得水洗后的棉麻面料放置于8字烘箱内进行烘干，烘干温度为130℃，烘干时间为3小时，得到棉麻纺织品。
所述前处理液由以下重量份原料组成：β-葡萄糖苷酶6份、维生素E1份、水100份。
所述反胶束染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将弱酸性蓝RAWL染料3份、醋酸0.5份、十二烷基磺酸钠1份、水2份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将2份氢氧化钠、4份硫脲、16份水混合均匀后，进行冷冻，冷冻温度为-20℃，冷冻时间为3小时，自然解冻至室温，得到解冻后的碱/硫脲混合溶液；然后将5份木质素和2份三聚氰胺加入到所述解冻后的碱/硫脲混合溶液中，-20℃冷冻5小时；自然解冻至室温，随后转移至活化箱内，氮气氛围下，850℃活化1小时，自然冷却至室温，进行水洗至pH＝7，80℃真空干燥24小时，得到氮硫共掺杂木质素；
(3)按重量份计，将2份步骤(2)所得氮硫共掺杂木质素、10份三乙醇胺、40份二甲基二甲氧基硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(4)按重量份计，将52份步骤(3)所得有机混合液以600r/min转速搅拌，同时，将5份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以1秒/滴的速率，滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以600r/min转速搅拌30分钟，形成反胶束染料液。
所述后整理液由以下重量份原料组成：柔软剂Goon826 5份、酸性染料固色剂Goon-706 3份、西曲氯铵1份、水100份。
实施例5
棉麻纺织品的环保染色工艺，步骤如下：
S1基布织造：以精梳纯棉纱为经纱，亚麻纱为纬纱，经纱和纬纱按照质量比1：1，以三上一下右斜纹交织，得到克重为160g/m3的基布；
用前处理液进行浸泡：将步骤S1所得基布以浴比1g：10mL置于前处理液中，浸泡2小时，捞出轧干，轧余率为75％，得到前处理后的棉麻面料；
S3用反胶束染料液进行印染：将步骤S2所得前处理后的棉麻面料，以浴比1g：10mL置于反胶束染料液中，50℃浸泡1小时后，捞出轧干，轧余率为65％，得到印染后的棉麻面料；
S4后整理：将步骤S3所得印染后的棉麻面料以浴比1g：10mL置于后整理液中，浸泡30分钟，捞出轧干，轧余率为60％，得到后整理的棉麻面料；
S5固色：将步骤S4所得后整理的棉麻面料采用固色汽蒸装置进行固色蒸化，蒸化温度为110℃，蒸化热处理时间为40分钟，得到固色后的棉麻面料；
S6水洗：将步骤S5所得固色后的棉麻面料以浴比1g：20mL置于水中进行洗涤，，捞出轧干，轧余率为40％，此为一次洗涤，此洗涤步骤进行3次后得到水洗后的棉麻面料；
S7烘干：将步骤S6所得水洗后的棉麻面料放置于8字烘箱内进行烘干，烘干温度为130℃，烘干时间为3小时，得到棉麻纺织品。
所述前处理液由以下重量份原料组成：纳豆激酶6份、维生素E1份、水100份。
所述反胶束染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将弱酸性蓝RAWL染料3份、醋酸0.5份、十二烷基磺酸钠1份、水2份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将2份氢氧化钠、4份硫脲、16份水混合均匀后，进行冷冻，冷冻温度为-20℃，冷冻时间为3小时，自然解冻至室温，得到解冻后的碱/硫脲混合溶液；然后将5份木质素和2份三聚氰胺加入到所述解冻后的碱/硫脲混合溶液中，-20℃冷冻5小时；自然解冻至室温，随后转移至活化箱内，氮气氛围下，850℃活化1小时，自然冷却至室温，进行水洗至pH＝7，80℃真空干燥24小时，得到氮硫共掺杂木质素；
(3)按重量份计，将2份步骤(2)所得氮硫共掺杂木质素、10份三乙醇胺、40份二甲基二甲氧基硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(4)按重量份计，将52份步骤(3)所得有机混合液以600r/min转速搅拌，同时，将5份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以1秒/滴的速率，滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以600r/min转速搅拌30分钟，形成反胶束染料液。
所述后整理液由以下重量份原料组成：柔软剂Goon826 5份、酸性染料固色剂Goon-706 3份、西曲氯铵1份、水100份。
对比例1
棉麻纺织品的环保染色工艺，步骤如下：
S1基布织造：以精梳纯棉纱为经纱，亚麻纱为纬纱，经纱和纬纱按照质量比1：1，以三上一下右斜纹交织，得到克重为160g/m3的基布；
用前处理液进行浸泡：将步骤S1所得基布以浴比1g：10mL置于前处理液中，浸泡2小时，捞出轧干，轧余率为75％，得到前处理后的棉麻面料；
S3用染料液进行印染：将步骤S2所得前处理后的棉麻面料，以浴比1g：10mL置于染料液中，50℃浸泡1小时后，捞出轧干，轧余率为65％，得到印染后的棉麻面料；
S4后整理：将步骤S3所得印染后的棉麻面料以浴比1g：10mL置于后整理液中，浸泡30分钟，捞出轧干，轧余率为60％，得到后整理的棉麻面料；
S5固色：将步骤S4所得后整理的棉麻面料采用固色汽蒸装置进行固色蒸化，蒸化温度为110℃，蒸化热处理时间为40分钟，得到固色后的棉麻面料；
S6水洗：将步骤S5所得固色后的棉麻面料以浴比1g：20mL置于水中进行洗涤，捞出轧干，轧余率为40％，此为一次洗涤，此洗涤步骤进行3次后，得到水洗后的棉麻面料；
S7烘干：将步骤S6所得水洗后的棉麻面料放置于8字烘箱内进行烘干，烘干温度为130℃，烘干时间为3小时，得到棉麻纺织品。
所述前处理液由以下重量份原料组成：维生素E1份、水100份。
所述染料液的制备方法，步骤如下：
(1)按重量份计，将弱酸性蓝RAWL染料3份、醋酸0.5份、十二烷基磺酸钠1份、水2份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，将50份水和5份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液混合，以600r/min转速搅拌30分钟，形成染料液。
所述后整理液由以下重量份原料组成：柔软剂Goon826 5份、酸性染料固色剂Goon-706 3份、西曲氯铵1份、水100份。
测试例1
对实施例和对比例中棉麻纺织品进行色牢度测试，测试标准采用GB/T 33283-2016《纺织品色牢度试验耐工业洗涤色牢度》，测试规定试样尺寸为80mm×160mm的试样两块，其中一块沿着经纱方向，另一块沿着纬纱方向，将两块试样沿四周缝合，正面朝外，形成一个口袋，每个口袋放25个不锈钢钢珠，贴衬织物选择剪取两个100mm×80mm的单纤维贴衬织物；洗涤液的制备选择不添加过氧化氢的试验；洗涤试验步骤为：试样与洗涤液的浴比为1g：15mL，洗涤温度为92℃，升温速率为1.5℃/min，洗涤时间为60min，烘干。按照上述洗涤试验步骤循环100次后，用灰色样卡对比原样，评定试样的色牢度，评定标准参照GB/T 250-2008《纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡》。测试结果如表1所示。
表1色牢度和沾色度测试
色牢度/级
实施例1 5
实施例2 3
实施例3 4
实施例4 4-5
实施例5 4-5
对比例1 2
注：只有当试样与原试样或试后衬物与原衬物之间没有感官色差时才可定为5级。
由表1测试结果可以看出，对比例1染料液为普通的染料水溶液，其色牢度较差；实施例2将染料液变为反胶束染料液后，反胶束溶剂中大比例的非极性溶剂二甲基二甲氧基硅烷，可以快速将染料液中从高浓度水相吸附到有机相中，少量极性溶剂三乙醇胺，可以帮助将染料快速向纤维表面转移，色牢度升高；实施例3在反胶束染料液中进一步添加了氮硫共掺杂木质素后，减小分子链间的引力，提高了分子链段的移动性，使最低染色温度下降，上染速率提高，同时使染料深入纤维内部，使得纺织品具有良好的耐水洗色牢度，色牢度进一步升高；实施例4和实施例5分别添加了β-葡萄糖苷酶和纳豆激酶，色牢度有了较小幅度的提升；实施例1为β-葡萄糖苷酶和纳豆激酶的复配，纳豆激酶可以帮助破除纤维素之间的连接力，联合β-葡萄糖苷酶，能够诱导成熟细胞壁的扩张，其色牢度最佳。
测试例2
对实施例和对比例中棉麻纺织品进行上色率测试，测试方法采用GB/T 23976.1-2009《染料上染速率曲线的测定上色率测定法》40℃入染，按升温速度0.2℃/min进行升温染色，60分钟后，测染液光密度值，计算上色率，测试结果如表2所示。
表2上色率测试
上色率/％
实施例1 95.6
实施例2 78.4
实施例3 86.6
实施例4 89.5
实施例5 90.1
对比例1 67.1
由表2测试结果可以看出，对比例1染料液为普通的染料水溶液，其上色率较差，仅为67.1％；实施例2将染料液变为反胶束染料液后，反胶束染料液的萃取率和反萃取率都很高，上色率提升至78.4％；实施例3在反胶束染料液中进一步添加了氮硫共掺杂木质素后，氮硫共掺杂木质素能消除织物原料纤维素间的结合力，使分子内或分子间氢键断裂，纤维氢键的断裂，可以提高纤维表面的润湿性，有助于染料进入纤维内部，上色率提升至86.6％；实施例4和实施例5分别添加了β-葡萄糖苷酶和纳豆激酶，上色率有了不同程度的提升，实施例1为β-葡萄糖苷酶和纳豆激酶的复配，β-葡萄糖苷酶能够破除植物细胞壁中纤维素与半纤维素之间的氢键，纳豆激酶可以帮助破除纤维素之间的连接力，实施例1的上色率最佳，高达95.6％。

Claims (9)

1.棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：用反胶束染料液进行印染。
2.如权利要求1所述棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：基布织造、用前处理液进行浸泡、用反胶束染料液进行印染、后整理、固色、水洗和烘干。
3.如权利要求1或2所述棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，所述反胶束染料液的制备方法为：
(1)按重量份计，将染料2～4份、醋酸0.4～0.6份、阴离子表面活性剂0.5～1.5份、水1～3份混合均匀，形成高浓度染料混合水溶液；
(2)按重量份计，5～15份三乙醇胺、30～50份二甲基二甲氧基硅烷混合均匀，形成有机混合液；
(3)按重量份计，将35～65份步骤(2)所得有机混合液以500～700r/min转速搅拌，同时，将4～6份步骤(1)所得高浓度染料混合水溶液以0.5～1秒/滴的速率，滴加至上述搅拌中的有机混合液中，滴加结束后，继续以500～700r/min转速搅拌20～40分钟，形成反胶束染料液。
4.如权利要求3所述棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，所述有机混合液中还包括1～3份氮硫共掺杂木质素。
5.如权利要求4所述棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，所述氮硫共掺杂木质素的制备方法为：
按重量份计，将1～3份氢氧化钠、3～5份硫脲、10～20份水混合均匀后，进行冷冻，冷冻温度为-15～-25℃，冷冻时间为2～4小时，自然解冻至室温，得到解冻后的碱/硫脲混合溶液；然后将4～6份木质素和1～3份三聚氰胺加入到所述解冻后的碱/硫脲混合溶液中，-15～-25℃冷冻4～6小时；自然解冻至室温，随后转移至活化箱内，氮气氛围下，800～900℃活化0.5～1.5小时，自然冷却至室温，进行水洗至pH＝6.5～7.5，70～85℃真空干燥20～25小时，得到氮硫共掺杂木质素。
6.如权利要求2所述棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，所述前处理液由以下重量份原料组成：酶4～6份、维生素E 0.5～1.5份、水100～150份。
7.如权利要求6所述棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，所述酶为β-葡萄糖苷酶、纳豆激酶、橙皮苷酶、菠萝蛋白酶、木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶中的至少一种。
8.如权利要求7所述棉麻纺织品的环保染色工艺，其特征在于，所述酶为β-葡萄糖苷酶和/或纳豆激酶。
9.一种棉麻纺织品，采用如权利要求1～8任一项所述方法制备而成。
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