CN116656252A - 一种不残留可撕保护膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及电子产品用保护膜的技术领域，具体公开了一种不残留可撕保护膜及其制备方法。所述保护膜包括离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层；硅胶混合料包括以下重量份的组分：端乙烯基聚二甲基硅氧烷90‑110份，含氢硅油20‑30份，纳米碳化硅晶须1‑3份，纳米玻璃纤维1‑3份，铂催化剂0.01‑0.2份；PET混合料包括以下重量份的组分：PET废料90‑110份，聚丙烯酸20‑25份，纳米碳化硅晶须5‑8份，纳米玻璃纤维10‑15份，溶剂40‑100份；所述纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维混合后包覆聚丙烯酸。本申请的保护膜具有强度高的优点。

Description

一种不残留可撕保护膜及其制备方法
技术领域
本申请涉及电子产品用保护膜的技术领域，更具体地说，它涉及一种不残留可撕保护膜及其制备方法。
背景技术
手机、笔记本、电视机以及会议系统等产品在售卖前，其屏幕上往往会贴附有保护膜，以满足长途运输和存储的需求。
现有的保护膜中，PET复合有机硅胶粘剂的保护膜因为其可撕、不残留以及可视透明的特性受到大家的青睐。由于该类保护膜的作用之一是耐受长期存储和长途运输，因此该类保护膜的力学强度是十分重要的。
CN 109943250 A的申请文件公开了一种保护膜，其包括基材层和有机硅胶层，基材层是由PET薄膜和PE薄膜复合得到，有机硅胶层的制备原料包括甲基乙烯基硅橡胶、聚异戊二烯橡胶、硅酮树脂、乙烯基硅油、含氢硅油、3-硫氰基丙基三乙氧基硅烷、2-氨基苯并咪唑、甲基丁炔醇、铂催化剂、过氧化环己酮、纳米石墨粉、单十二烷基磷酸酯钾、甲苯和乙酸乙酯。该保护膜的拉伸断裂强度仅仅为28-31MPa，在电子产品存储和长期运输后，该类保护膜还是存在易破损的问题。因此，提出一种强度高的保护膜是十分重要的。
发明内容
为了改善现有电子产品保护膜强度不高的问题，本申请提供一种不残留可撕保护膜及其制备方法，该保护膜具有强度高、不易破损的优点。
第一方面，本申请提供一种不残留可撕保护膜，采用如下的技术方案：
一种不残留可撕保护膜，所述保护膜包括依次设置的离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层，所述硅胶吸附层以硅胶混合料制备得到，所述PET加强层以PET混合料制备得到，以所述硅胶混合料的重量为参考，所述硅胶混合料包括以下重量份的组分：端乙烯基聚二甲基硅氧烷90-110份，含氢硅油20-30份，纳米碳化硅晶须1-3份，纳米玻璃纤维1-3份，铂催化剂0.01-0.2份；
以所述PET混合料的重量为参考，所述PET混合料包括以下重量份的组分：PET废料90-110份，聚丙烯酸20-25份，纳米碳化硅晶须5-8份，纳米玻璃纤维10-15份，溶剂40-100份；所述纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维混合后包覆聚丙烯酸。
通过采用上述技术方案，在硅胶吸附层和PET加强层内均添加有纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维，以实现提高该保护膜强度的目的。在该方案中，纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维会互相交叉缠绕以提高保护膜的强度。由于制备的是电子产品屏幕用保护膜，因此，不能仅仅添加深色的纳米碳化硅晶须，否则将直接影响电子产品的屏幕显示效果；将具有高强度的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维以特定的比例添加后，能够使得该保护膜具有高强度的同时还不影响屏幕显示效果。在制备PET加强层时，基于纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维在PET废料中的分散均匀性以及稳定性的考虑，将聚丙烯酸包覆在纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维的混合物外，以提高纳米碳化硅晶须、纳米玻璃纤维在PET废料的分散均匀性以及分散稳定性，进而显著提高保护膜的强度。
可选的，所述硅胶混合料采用包括以下步骤的方法制备得到：
A1、按照配方量将端乙烯基聚二甲基硅氧烷和纳米碳化硅晶须、纳米玻璃纤维混合，搅拌均匀得到组分A；
按照配方量将含氢硅油和铂催化剂在惰性气体保护下加热至70-120℃后搅拌，随后冷却得到组分B；
A2、将组分A和组分B混合，脱泡后得到所述硅胶混合料。
通过采用上述技术方案，以耐高温的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维来改善硅胶吸附层的强度。在该方案中，纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维预先和端乙烯基聚二甲基硅氧烷混合，使得纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维均匀、稳定地包覆在端乙烯基聚二甲基硅氧烷内。
可选的，所述PET混合料采用包括以下步骤的方法制备得到：
B1、将配方量的PET废料熔融备用；
将配方量的溶剂和聚丙烯酸混合得到聚丙烯酸溶液，随后将纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维均匀分散在所述聚丙烯酸溶液内，再去除溶剂后得到加强混合填料；
B2、将所述加强混合填料和熔融态的PET废料混合均匀，得到所述PET混合料。
通过采用上述技术方案，其目的在于在纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维外包覆有机物，以提高纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维与PET废料的分散均匀性和结合稳定性，避免纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维在PET废料内的大量聚集和沉降等问题的出现。在本申请方案中，首先制备得到聚丙烯酸溶液，纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维在聚丙烯酸溶液内能够更均匀分散，从而实现在纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维外均匀包覆或者说负载有聚丙烯酸；包覆有聚丙烯酸的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维和熔融PET混合时，由于聚丙烯酸的存在，使得纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维在熔融PET内能够稳定、均匀分散，从而发挥其提高强度的目的。
可选的，所述纳米碳化硅晶须的粒径为50-100nm；所述纳米玻璃纤维的直径为2-6nm，长度为10-100nm。
可选的，所述端乙烯基聚二甲基硅氧烷的乙烯基含量为0.2-1.4wt％；所述铂催化剂是铂含量为100-5000ppm的氯铂酸；所述含氢硅油的氢含量为1-2wt％。
进一步可选的，所述端乙烯基聚二甲基硅氧烷25℃的粘度为100-500mpa·s。
通过采用上述技术方案，选择低粘度的端乙烯基聚二甲基硅氧烷有利于搅拌，使得纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维能够更加方便地混合均匀，使得硅胶混合料的制备更加便捷，得到的硅胶混合料强度更高。
可选的，所述溶剂选自水、甲醇和乙醇中的任意一种或多种。
进一步可选的，所述溶剂是体积比为(2.5-3.5):1水和乙醇混合液。
通过采用上述技术方案，一方面，该溶剂能够溶解聚丙烯酸；另一方面，在不添加额外分散剂的情况下，在该溶剂内，纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维能够更加稳定分散。
可选的，所述PET加强层的厚度为70-100μm，所述硅胶吸附层的厚度为30-50μm，所述离型纸层的厚度为40-50μm。
第二方面，本申请提供一种上述保护膜的制备方法，采用如下的技术方案：
一种上述保护膜的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
C1、将所述PET混合料经过挤出、吹膜后得到PET膜；
将所述硅胶混合料熔融挤出后流延伸成膜，得到硅胶膜；
C2、将所述PET膜和硅胶膜在70-90℃温度、0.2-0.4MPa压力下热压复合，得到初始复合膜；C3、将离型纸和所述复合膜在110-120℃的温度、2-4MPa的压力下热压复合，得到所述保护膜。
通过采用上述技术方案，。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
本申请通过纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维提高硅胶吸附层和PET加强层的强度，以显著提高保护膜的强度；其中，在PET层，通过在纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维外包覆聚丙烯酸，以保证纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维在PET中分散均匀、稳定，从而实现提高保护膜强度的目的。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
端乙烯基聚二甲基硅氧烷的CAS号为68083-19-2。具体的，端乙烯基聚二甲基硅氧烷粘度(25℃，mpa·s)为100，乙烯基含量(wt，％)为0.8-1.2；端乙烯基聚二甲基硅氧烷粘度(25℃，mpa·s)为200，乙烯基含量(wt，％)为0.4-0.6；端乙烯基聚二甲基硅氧烷粘度(25℃，mpa·s)为500，乙烯基含量(wt，％)为0.37-0.43。含氢硅油的CAS号为63148-57-2，含氢量为1.6wt％。
纳米玻璃纤维购自常州美克莱复合材料有限公司，在-100～280℃下适用。具体规格为：纳米玻璃纤维的直径为2nm，长度为10nm；纳米玻璃纤维的直径为6nm，长度为100nm；纳米玻璃纤维的直径为4nm，长度为100nm。纳米碳化硅晶须的CAS号为409-21-2，其粒径为50-100nm。铂催化剂是铂含量为5000ppm的氯铂酸。聚丙烯酸的CAS号为9003-01-4。离型纸为普通市售获得。
实施例
实施例1
一种不残留可撕保护膜，包括依次设置的离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层；其中硅胶吸附层以硅胶混合料制备得到，PET加强层以PET混合料制备得到。
硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷900g，含氢硅油200g，纳米碳化硅晶须10g，纳米玻璃纤维10g，铂催化剂0.1g。其中，端乙烯基聚二甲基硅氧烷粘度(25℃，mpa·s)为100，乙烯基含量(wt，％)为0.8-1.2；纳米玻璃纤维的直径为2nm，长度为10nm。
硅胶混合料的制备方法为：A1、按照以上配方量将端乙烯基聚二甲基硅氧烷在惰性气体保护下和以上配方量的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维混合，搅拌均匀，搅拌时间为3h，得到组分A；按照以上配方量将含氢硅油和铂催化剂在惰性气体保护下加热至70℃后搅拌均匀，搅拌时间为4h，随后冷却得到组分B。A2、将组分A和组分B混合，减压脱泡后，得到硅胶混合料。
PET混合料的制备原料为：PET废料900g，聚丙烯酸200g，纳米碳化硅晶须50g，纳米玻璃纤维100g，乙醇溶液400g；其中，乙醇溶液是水和无水乙醇以2.5:1的体积比混合得到。
PET混合料的制备方法为：B1、将以上配方量的PET废料在惰性气体保护下250℃熔融，随后置于惰性气体氛围下备用；将以上配方量的乙醇溶液和聚丙烯酸混合得到聚丙烯酸溶液，随后将以上配方量的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维搅拌2h，使其均匀分散在聚丙烯酸溶液内，再去除溶剂乙醇溶液后得到加强混合填料。B2、将步骤B1得到的加强混合填料和熔融态的PET废料混合，搅拌4h均匀后，得到PET混合料。
一种不残留可撕保护膜的制备方法为：
C1、将熔融态的PET混合料置于挤出机内，经过挤出、吹膜后得到PET膜，降温后备用；将硅胶混合料在惰性气体氮气的保护下熔融，随后经挤出机挤出后流延伸成膜，在80℃下固化30min，得到硅胶膜；
C2、将PET膜和硅胶膜在70℃温度下以0.4MPa的压力热压复合，得到初始复合膜；
C3、将离型纸和复合膜在110℃温度下以4MPa的压力热压复合，冷却后得到保护膜。该保护膜是由离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层组成的三层复合膜。其中，PET加强层的厚度为70μm，硅胶吸附层的厚度为30μm，离型纸层的厚度为45μm。
实施例2
一种不残留可撕保护膜，包括依次设置的离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层；其中硅胶吸附层以硅胶混合料制备得到，PET加强层以PET混合料制备得到。
硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1000g，含氢硅油250g，纳米碳化硅晶须20g，纳米玻璃纤维20g，铂催化剂1.2g。其中，端乙烯基聚二甲基硅氧烷粘度(25℃，mpa·s)为200，乙烯基含量(wt，％)为0.4-0.6；纳米玻璃纤维的直径为6nm，长度为100nm。
硅胶混合料的制备方法为：A1、按照以上配方量将端乙烯基聚二甲基硅氧烷在惰性气体氮气的保护下和以上配方量的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维混合，搅拌均匀，搅拌时间为3.5h，得到组分A；按照以上配方量将含氢硅油和铂催化剂在惰性气体氮气保护下加热至110℃后搅拌均匀，搅拌时间为4.5h，随后冷却得到组分B。A2、将组分A和组分B混合，减压脱泡后，得到硅胶混合料。
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须60g，纳米玻璃纤维130g，乙醇溶液700g；其中，乙醇溶液是水和无水乙醇以3:1的体积比混合得到。
PET混合料的制备方法为：B1、将以上配方量的PET废料在惰性气体保护下250℃熔融，随后置于惰性气体氛围下备用；将以上配方量的乙醇溶液和聚丙烯酸混合得到聚丙烯酸溶液，随后将以上配方量的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维搅拌2.5h，使其均匀分散在聚丙烯酸溶液内，再去除溶剂乙醇溶液后得到加强混合填料。B2、将步骤B1得到的加强混合填料和熔融态的PET废料混合，搅拌4.5h均匀后，得到PET混合料。
一种不残留可撕保护膜的制备方法为：
C1、将熔融态的PET混合料置于挤出机内，经过挤出、吹膜后得到PET膜，降温后备用；将硅胶混合料在惰性气体氮气的保护下熔融，随后经挤出机挤出后流延伸成膜，在82℃下固化35min，得到硅胶膜；
C2、将PET膜和硅胶膜在80℃温度下以0.3MPa的压力热压复合，得到初始复合膜；
C3、将离型纸和复合膜在115℃温度下以3MPa的压力热压复合，冷却后得到保护膜。该保护膜是由离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层组成的三层复合膜。其中，PET加强层的厚度为80μm，硅胶吸附层的厚度为40μm，离型纸层的厚度为45μm。
实施例3
一种不残留可撕保护膜，包括依次设置的离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层；其中硅胶吸附层以硅胶混合料制备得到，PET加强层以PET混合料制备得到。
硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1100g，含氢硅油300g，纳米碳化硅晶须30g，纳米玻璃纤维30g，铂催化剂2.0g。其中，端乙烯基聚二甲基硅氧烷粘度(25℃，mpa·s)为500，乙烯基含量(wt，％)为0.37-0.43；纳米玻璃纤维的直径为4nm，长度为100nm。
硅胶混合料的制备方法为：A1、按照以上配方量将端乙烯基聚二甲基硅氧烷在惰性气体氮气的保护下和以上配方量的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维混合，搅拌均匀，搅拌时间为4h，得到组分A；按照以上配方量将含氢硅油和铂催化剂在惰性气体氮气保护下加热至120℃后搅拌均匀，搅拌时间为5h，随后冷却得到组分B。A2、将组分A和组分B混合，减压脱泡后，得到硅胶混合料。
PET混合料的制备原料为：PET废料1100g，聚丙烯酸250g，纳米碳化硅晶须80g，纳米玻璃纤维150g，乙醇溶液1000g；其中，乙醇溶液是水和无水乙醇以3:1的体积比混合得到。
PET混合料的制备方法为：B1、将以上配方量的PET废料在惰性气体保护下250℃熔融，随后置于惰性气体氛围下备用；将以上配方量的乙醇溶液和聚丙烯酸混合得到聚丙烯酸溶液，随后将以上配方量的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维搅拌3h，使其均匀分散在聚丙烯酸溶液内，再去除溶剂乙醇溶液后得到加强混合填料。B2、将步骤B1得到的加强混合填料和熔融态的PET废料混合，搅拌5h均匀后，得到PET混合料。
一种不残留可撕保护膜的制备方法为：
C1、将熔融态的PET混合料置于挤出机内，经过挤出、吹膜后得到PET膜，降温后备用；将硅胶混合料在惰性气体氮气的保护下熔融，随后经挤出机挤出后流延伸成膜，在85℃下固化30min，得到硅胶膜；
C2、将PET膜和硅胶膜在90℃温度下以0.2MPa的压力热压复合，得到初始复合膜；
C3、将离型纸和复合膜在120℃温度下以2MPa的压力热压复合，冷却后得到保护膜。该保护膜是由离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层组成的三层复合膜。其中，PET加强层的厚度为100μm，硅胶吸附层的厚度为50μm，离型纸层的厚度为45μm。
实施例4
本实施例和实施例2的区别在于，硅胶混合料和PET混合料的原料用量不同，具体为：硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1000g，含氢硅油250g，纳米碳化硅晶须10g，纳米玻璃纤维20g，铂催化剂1.2g。
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须50g，纳米玻璃纤维130g，乙醇溶液700g；其他同实施例2。
实施例5
本实施例和实施例2的区别在于，硅胶混合料和PET混合料的原料用量不同，具体为：硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1000g，含氢硅油250g，纳米碳化硅晶须30g，纳米玻璃纤维20g，铂催化剂1.2g。
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须80g，纳米玻璃纤维130g，乙醇溶液700g；其他同实施例2。
实施例6
本实施例和实施例2的区别在于，硅胶混合料和PET混合料的原料用量不同，具体为：硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1000g，含氢硅油250g，纳米碳化硅晶须20g，纳米玻璃纤维10g，铂催化剂1.2g。
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须60g，纳米玻璃纤维100g，乙醇溶液700g；其他同实施例2。
实施例7
本实施例和实施例2的区别在于，硅胶混合料和PET混合料的原料用量不同，具体为：硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1000g，含氢硅油250g，纳米碳化硅晶须20g，纳米玻璃纤维30g，铂催化剂1.2g。
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须60g，纳米玻璃纤维150g，乙醇溶液700g；其他同实施例2。
对比例
对比例1
本对比例和实施例2的区别在于，硅胶混合料和PET混合料的组分及用量不同，具体为：硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1000g，含氢硅油250g，纳米碳化硅晶须40g，铂催化剂1.2g；
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须190g，乙醇溶液700g。
其他同实施例2。
对比例2
本对比例和实施例2的区别在于，硅胶混合料和PET混合料的组分及用量不同，具体为：硅胶混合料的制备原料为：端乙烯基聚二甲基硅氧烷1000g，含氢硅油250g，纳米玻璃纤维40g，铂催化剂1.2g；
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米玻璃纤维190g，乙醇溶液700g。
其他同实施例2。
对比例3
本对比例和实施例2的区别在于，PET混合料的原料用量不同，具体为：
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须40g，纳米玻璃纤维130g，乙醇溶液700g。
对比例4
本对比例和实施例2的区别在于，PET混合料的原料用量不同，具体为：
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须90g，纳米玻璃纤维130g，乙醇溶液700g。
对比例5
本对比例和实施例2的区别在于，PET混合料的原料用量不同，具体为：
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须60g，纳米玻璃纤维80g，乙醇溶液700g。
对比例6
本对比例和实施例2的区别在于，PET混合料的原料用量不同，具体为：
PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，聚丙烯酸230g，纳米碳化硅晶须60g，纳米玻璃纤维170g，乙醇溶液700g。
对比例7
本对比例和实施例2的区别在于，PET混合料的原料、原料用量以及制备方法不同，具体为：PET混合料的制备原料为：PET废料1000g，纳米碳化硅晶须60g，纳米玻璃纤维130g。
PET混合料的制备方法为：B1、将以上配方量的PET废料在惰性气体保护下250℃熔融，随后置于惰性气体氛围下备用；将以上配方量的纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维搅拌2.5h，得到加强混合填料。B2、将步骤B1得到的加强混合填料和熔融态的PET废料混合，搅拌4.5h均匀后，得到PET混合料。
以上实施方案中原料用量及配比，具体见表1。
表1不同实施方案的具体原料用量
性能检测试验参照GB/T13022-1991《塑料薄膜拉伸性能测试方法》的相关规定测定保护膜的拉伸性能以及断裂伸长率；参照GB/T16578.1-2008《塑料薄膜和薄片耐撕裂性能的测定第1部分：裤形撕裂法》的相关规定测定保护膜的撕裂强度。具体结果见表2。
表2不同保护膜的力学性能
从表2的数据结果中看出，本申请制备得到的保护膜具有优异的力学性能。其中，通过比较实施例2和实施例4-5、对比例3-4的结果看出，纳米碳化硅晶须的添加量对保护膜的力学性能影响较大：主要是纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维需要在适当的配比下，才能具有稳定交联和分散结果，从而发挥其提高保护膜力学性能的作用。当纳米碳化硅晶须添加量过多或者过少，都将影响纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维的交联和分散结果，导致保护膜力学性能降低。同时结合实施例6-7和对比例5-6的数据也可以看出，纳米玻璃纤维的添加量也是对保护膜的力学性能有较大影响：其主要还是影响了纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维的交联稳定和分散均匀后导致的。
在本申请方案中，通过比较实施例2和对比例7充分说明了在PET混合料中添加聚丙烯酸和乙醇溶液的重要性。不添加聚丙烯酸将直接影响纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维在PET中的分散均匀和稳定性，从而显著影响保护膜的力学性能。此外，对比例1-2也表明，纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维这两种物质是缺一不可的，缺少其中一个，将直接影响交联稳定性。选择纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维其中之一时，虽然纳米碳化硅晶须会自身交联(或纳米玻璃纤维会自身交联)，但是可能自身交联程度不佳，所以将直接影响保护膜的力学性能。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种不残留可撕保护膜，其特征在于，所述保护膜包括依次设置的离型纸层、硅胶吸附层和PET加强层，所述硅胶吸附层以硅胶混合料制备得到，所述PET加强层以PET混合料制备得到；
以所述硅胶混合料的重量为参考，所述硅胶混合料包括以下重量份的组分：端乙烯基聚二甲基硅氧烷90-110份，含氢硅油20-30份，纳米碳化硅晶须1-3份，纳米玻璃纤维1-3份，铂催化剂0.01-0.2份；
以所述PET混合料的重量为参考，所述PET混合料包括以下重量份的组分：PET废料90-110份，聚丙烯酸20-25份，纳米碳化硅晶须5-8份，纳米玻璃纤维10-15份，溶剂40-100份；所述纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维混合后包覆聚丙烯酸。
2.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述硅胶混合料采用包括以下步骤的方法制备得到：
A1、按照配方量将端乙烯基聚二甲基硅氧烷和纳米碳化硅晶须、纳米玻璃纤维混合，搅拌均匀得到组分A；
按照配方量将含氢硅油和铂催化剂在惰性气体保护下加热至70-120℃后搅拌，随后冷却得到组分B；
A2、将组分A和组分B混合，脱泡后得到所述硅胶混合料。
3.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述PET混合料采用包括以下步骤的方法制备得到：
B1、将配方量的PET废料熔融备用；
将配方量的溶剂和聚丙烯酸混合得到聚丙烯酸溶液，随后将纳米碳化硅晶须和纳米玻璃纤维均匀分散在所述聚丙烯酸溶液内，再去除溶剂后得到加强混合填料；
B2、将所述加强混合填料和熔融态的PET废料混合均匀，得到所述PET混合料。
4.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述纳米碳化硅晶须的粒径为50-100nm；所述纳米玻璃纤维的直径为2-6nm，长度为10-100nm。
5.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述端乙烯基聚二甲基硅氧烷的乙烯基含量为0.2-1.4wt%；所述铂催化剂是铂含量为100-5000ppm的氯铂酸；所述含氢硅油的氢含量为1-2wt%。
6.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述溶剂为水、甲醇或乙醇。
7.根据权利要求1所述的保护膜，其特征在于，所述PET加强层的厚度为70-100μm，所述硅胶吸附层的厚度为30-50μm，所述离型纸层的厚度为40-50μm。
8.权利要求1-7任意一项所述保护膜的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
C1、将所述PET混合料经过挤出、吹膜后得到PET膜；
将所述硅胶混合料熔融挤出后流延伸成膜，得到硅胶膜；
C2、将所述PET膜和硅胶膜在70-90℃温度、0.2-0.4MPa压力下热压复合，得到初始复合膜；
C3、将离型纸和所述复合膜在110-120℃的温度、2-4MPa的压力下热压复合，得到所述保护膜。
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