CN116623334B - 一种双旋层状变形涤纶丝及其制备方法 - Google Patents

一种双旋层状变形涤纶丝及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于涤纶长丝生产技术领域，涉及一种双旋层状变形涤纶丝及其制备方法，双旋层状变形涤纶丝是由两股截面不同的复丝（两股复丝分别为圆形截面和十字截面）构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的制备方法为：将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；本发明的制备方法简单，制得的双旋层状变形涤纶丝能够单独用于织造得到蓬松性好、热湿舒适性好的涤纶织物，应用前景较好。

Description

一种双旋层状变形涤纶丝及其制备方法
技术领域
本发明属于涤纶长丝生产技术领域，涉及一种双旋层状变形涤纶丝及其制备方法。
背景技术
随着经济社会和科学技术的不断发展，人们对面料的要求越来越高。涤纶纤维具有断裂强度和弹性模量高，耐热且热定形性优异，回弹性好的优点，其织物具有洗可穿性，抗有机溶剂、洗涤剂、氧化剂，以及较好的耐腐蚀性等优良特性，广泛地应用于衣着服饰、汽车内饰、家居装饰等领域。
当前涤纶纤维主要以其纤度、截面形态、性能、功能等方向不断发展延伸。细旦纤维抗弯刚度小，织物手感柔软，细腻，具有良好的悬垂性、保暖性和覆盖性，但回弹性低，蓬松性差，热湿舒适性不良。
专利CN102877143B将改性切片熔融高速纺丝拉伸一步法制得异形聚酯纤维，其纤维外观形态直挺，该聚酯纤维进行纯织，织物手感硬挺。文献1（纺织材料学[M].北京：中国纺织出版社，2005：240-249，541，629）和文献2（浅述吸湿排汗涤纶纤维[J]，合成技术与应用，2022（4））中，将其与变形丝或氨纶搭配同时辅助一定的编织形式，以改善织物手感硬挺的特点，但织造时，张力均匀区间小，易造成布面起皱和染色瑕疵。
专利CN103774306B将改性切片熔融过程中添加异戊二醇和山梨酸制得改性涤纶丝，利用皮圈对丝条变形加工，但皮圈易磨损运行中易出现张力不稳且改性变形丝的强度较低，织造面料的抗顶破性能不足。
文献2（浅述吸湿排汗涤纶纤维[J]，合成技术与应用，2022（4））和文献3（.吸湿排汗纤维织物染整加工[N].中国纺织报，2004-5-31（3））中记载，普通圆孔涤纶丝主要利用亲水剂、柔软助剂等整理剂对纤维进行表面涂层处理，将亲水性高分子覆盖在纤维表面。该处理获得面料的初始热湿舒适性效果显著，其缺点是随着织物的使用时间累积，热湿舒适性能减弱，功能持久性欠缺。
文献2（浅述吸湿排汗涤纶纤维[J]，合成技术与应用，2022（4））、文献4（吸湿排汗染整加工技术[J].印染，2007（5）:27-30）和文献5（新型Coolbst纤维织物的开发与性能测试[J],广西纺织科技，2006（1））中记载，中空或十字异形纤维，经碱减量处理，与棉混纺交织提高热湿舒适性能，效果显著，但碱液处理工艺不符合当代安全环保的发展理念。
因此，研究一种能够单独用于织造得到蓬松性好、热湿舒适性好的涤纶织物的新型差别化涤纶丝及其制备方法具有十分重要的意义。
发明内容
为了解决现有技术中问题，本发明提供一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，目的在于制备一种织物蓬松性好、透气性优异、热湿舒适性好的新型差别化涤纶丝，满足多种面料差异化的需求。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；两股截面不同复丝分别均匀网络，同时不同截面的单丝间周期网络粘结，形成间歇网络单元，变形复丝展开表现为层状结构形态，经定型后复丝呈现稳定的双旋层状卷曲形态；
所述双旋层状变形涤纶丝是由两股截面不同的复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；构成所述双旋层状变形涤纶丝的两股复丝分别为圆形截面和十字截面；
本发明制得的双旋层状变形涤纶丝具有特殊的双旋层状变形态，表现出较好的毛细芯吸效果，能够开发出具有较好的蓬松性、透气性、热湿舒适性的织物面料。
本发明在网络装置进行圆形截面的预取向聚酯纤维和十字截面的预取向聚酯纤维的合股前，可以对截面圆形与十字的变形工艺尤其是变形温度单独给予控制；
所设置的变形温度，使丝条受热处于塑化状态，为变形提供条件，通过截面圆形，十字截面预取向涤纶丝变形温度不同的控制，使变形复丝变形充分，由假捻传递的扭应力，两股变形丝呈现螺旋变形形态；
假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；摩擦盘以一定的间隔安装在3根同速驱动杆上，复丝的螺旋角随着摩擦盘中心距的变化而改变，采用不同直径的摩擦盘，摩擦盘交替堆叠，经过摩擦盘的复丝表现为旋线状态，摩擦加捻；本发明的摩擦盘式假捻器张力控制稳定且均匀，变形设备稳定性优势显著；通过假捻过程螺旋角的变化，复丝更好地获得变形丝的周期双旋状态，摩擦盘式假捻器速度比进行工艺最佳张力控制，制得内在品质稳定的双旋层状变形涤纶丝，表现优异的蓬松性；
摩擦盘式假捻器中，盘片厚度增加，丝条与盘片的包角变大，丝条的蓬松性增加，厚度过大则毛丝增加，丝条强度降低；盘片直径增加，丝条与盘片的中心距增加，丝条的螺旋角增加，假捻效果提高，丝条蓬松性提高，过大则强度降低。减少盘片个数，对加工丝的摩擦损伤减少，减少毛丝的产生，有利于获得较高异形度的异形丝。综合考虑后，采用圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的尺寸（直径*厚度）为：52mm*9mm、58mm*8mm、58mm*8mm、52mm*9mm；十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的尺寸（直径*厚度）为：52mm*9mm、58mm*8mm、52mm*9mm，所得假捻效果好，丝条蓬松，弹性好。
网络装置包括主网络器底座和次网络器底座；主网络器底座通过主网络快插接件与压缩空气管道连接，次网络器底座通过网络快插件与压缩空气管道连接，次网络器底座与次网络快插件间设有次网络电磁阀结合件；主网络器底座上分配有主网络芯片和主网络芯片结合件，次网络器底座上分配有次网络芯片、次网络芯片结合件；主网络芯片结合件位于次网络芯片结合件的上方；主网络芯片固定在主网络芯片结合件上，主网络芯片结合件通过卡扣固定在主网络器底座上；次网络芯片固定在次网络芯片结合件上，次网络芯片结合件通过卡扣固定在次网络器底座上；主网络芯片在竖直方向上分配有一对扇形截面走丝通道，次网络芯片在竖直方向分配有一个扇形截面走丝通道；次网络器底座上方固定有U型集束导丝器，且U型集束导丝器位于主网络芯片和次网络芯片之间；主网络芯片上的一对扇形截面走丝通道的对称轴与集束导丝器的中轴线以及次网络芯片上的一个扇形截面走丝通道的中轴线重合；次网络电磁阀结合件上嵌插有电磁阀，次网络电磁阀结合件与次网络电磁阀控制器形成电路控制，通过次网络电磁阀控制器控制电磁阀的开停及开停时间，从而达到所需的层状网络风格特点；
主、次网络室构成主网络装置，主网络室所系气流作用对十字截面预取向聚酯纤维和圆形截面的预取向聚酯纤维分别进行网络，形成变形双旋形态，次网络室对主网络室作用后的复丝利用芯片控制间歇进行网络，所系气流作用使其部分单丝铰链形成阶梯结构单元，表现为层状结构形态，从而变形丝呈现双旋层状形态且网络周期变化，达到本发明双旋层状变形涤纶丝的网络风格特点，能够用于制得透气性、热湿舒适性性能较好的纺织面料；因丝束上油后丝条不易吹散，网络装置放在第二喂丝罗拉后，定型热箱前。而现有技术的网络装置为单网络走丝通道的开启式网络器，是将复丝合股同时进行网络，不同于本发明先单独网络作用后，经导丝器再次进行网络复合，因此采用现有技术的单网络走丝通道的开启式网络器不能形成双旋层状形态。
作为优选的技术方案:
如上所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，圆形截面的预取向聚酯纤维的单丝纤度为0.45~1.0dtex，十字截面的预取向聚酯纤维的单丝纤度为0.8~1.5dtex。
如上所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035~0.055MPa，拉伸比（拉伸比是第二喂丝罗拉与第一喂丝罗拉的速度比）1.50~1.65，第二喂丝罗拉速度550~650 m/min，第一变形热箱温度170~190℃，假捻器速度比假捻盘片与第二罗拉线速度比值1.65~1.85；合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035~0.055MPa，拉伸比1.40~1.60，第二喂丝罗拉速度550~650 m/min，第一变形热箱温度170~190℃，假捻器速度比1.65~1.85；
本发明采用闭合式预网络装置，瓷面光滑，丝道截面为三角形，减少丝路弯曲，提高未经过拉伸丝束的抱合力和集束性，减少拉伸时的毛丝和断头，提高丝束的拉伸性能。同网络压力下，丝道截面三角形，网络度高且耗气量小，不仅达到本发明的网络要求，同时也能达到节能降耗的环保的目的；而现有技术的圆形截面丝道，喷射的气流在丝道壁反射撞击，向中间形成失控涡流，网络结点易形成缠绕，网络效果不佳。优选预网压力0.035~0.055MPa，网络效果好。气压太高，则结点牢度大，变形热箱中单丝容易出现受热不匀，影响丝条染色性能；气压太小，网络点间的距离太大，且不均匀，丝条运行中，外力作用下容易松散，不利于丝条假捻。
所述第一喂丝罗拉和第二喂丝罗拉速度差对丝束起到握持拉伸作用，十字截面的预取向纤维强度低，为保持异形形态清晰，截面异形度最大化，采取低拉伸，优选拉伸比（拉伸比是第二喂丝罗拉与第一喂丝罗拉的速度比）1.40~1.60；圆形截面的预取向聚酯纤维单丝较细，拉伸过程易产生毛丝断头，本发明采用低拉伸，优选拉伸比1.50~1.65。优选第二喂丝罗拉速度550~650m/min，断头较少。
本发明预取向丝从第一变型热箱出来经过冷却装置冷轨对丝束进行冷却，降低其热塑性，以便丝条具有一定的刚性，更利于假捻的进行。如果冷却效果不佳，纤维在假捻过程中的卷曲结构不均匀，进而影响染色均匀性；冷却装置优选表面氮化V型1.2m冷轨，减少摩擦，同时有利于假捻，且染色均匀。
如上所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，网络压力为0.15~0.25MPa；通过对变形复丝进行网络作用，提高单丝间的抱合力，网络压力过小，单丝间抱合力不足，不利于后加工的退绕；网络压力过大，变形复丝在拉伸变形过程中产生毛丝增加，强度降低；考虑到气压过高或过低时，丝条蓬松性及伸长也会有较大影响。综合考虑选用0.15~0.25MPa的网络压力，层状网络变形效果好，网络变异系数小，所得丝条更具抱合力，后加工的退绕性能较好，在织造中可以省掉并丝、加捻、上浆等工序，可直接将变形复丝上机织造，提高生产效率。
如上所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，第二定型热箱温度为130~150℃，定型喂丝罗拉超喂为-4.5~-3.5%，干扰周期6~15秒，干扰周期为控制电磁阀开/停的时间；该定型温度下能够获取最佳的取向度和结晶度，同时由于两根性能不同的原丝热收缩的差异，增加双旋和层状的程度，从而使双旋层状变形形态稳定，卷曲稳定度≥90%；变形复丝的尺寸稳定度高，同时织造时可获得良好的触感。定型超喂小，定型不充分；定型超喂大，丝道不稳定。定型喂丝罗拉超喂为-4.5~-3.5%时变形复丝的尺寸稳定度高。
如上所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，含油率为3.0~6.0%，卷绕成型超喂为-6~-4%。
如上所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，上油装置为雾化上油装置，包括雾化油管、雾化微室、上油室、回油室和回油管；
雾化油管通过快插件I与雾化微室连接；雾化微室固定在上油室上方，通过雾化油孔与上油室相通；
上油室为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室的微孔处，各设有集束导丝器；丝条通过时，集束导丝器握持丝条位于上油室中心线上，集束导丝器与微孔呈空间相对闭合状态；
上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，回油室内壁上分布冷凝片，回油室通过快插II连接回油管。
上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，上油室多余的油剂，扩散到回油室内，经回油室内壁上分布的冷凝片冷凝回流，回油室通过快插件II连接回油管回收。
采用非接触式雾化上油方式，主要解决常规技术中上油时丝束与油轮接触张力大，丝路不稳容易跳丝及含油不匀的关键技术问题，该上油装置摩擦系数低，有效减少丝路摩擦，提高变形丝的平滑性、抱和性、抗静电性，有利于提高变形丝后加工的退绕性能，提高织造上机率，织造效率高；上油雾化室内，油剂雾化浓度恒定，丝条上油均匀，通过实验，丝条含油量进行测试，得到上油均匀性大于95%。
本发明还提供如上所述的方法制得的一种双旋层状变形涤纶丝，所述双旋层状变形涤纶丝的线密度为45~110dtex，单丝线密度为0.3~1dtex；双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为3.75~4.35cN/dtex，强度变异系数为1.02~2.85%，断裂伸长率为18.50~21.95%，断裂伸长变异系数≤8.0%，卷曲收缩率为30~35%，卷曲稳定度≥80%，优选≥90%，毛羽率≤0.10%，优选≤0.03%，染色均匀度≥98%，网络度为130~150个/米，周期变化，网络变异系数≤3.50%。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种双旋层状变形涤纶丝，由所述双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为450~550mm·s-1，吸湿量为700~950g·m-2，吸湿高度（也叫芯吸高度）为120~180mm/30min。一般用卷曲收缩率的高低来反映蓬松性，现有技术中截面非圆变形涤纶丝或细旦涤纶丝的卷曲收缩率通常在10%~15%，采用本发明的双旋层状变形涤纶丝织造得到的涤纶织物卷曲收缩率高，表现出优异的蓬松性；同等实验条件下，现有技术的涤纶织物透气率在200~250 mm·s-1，本发明织物相比现有技术的透气性较好；本发明的双旋层状变形涤纶丝织造得到的涤纶织物具有较好的热湿舒适性，表现为吸湿性、导湿性优异，均明显高于现有技术，现有技术的涤纶织物导湿量仅为200~350 g·m-2，吸湿高度仅为20~50 mm/30min。
本发明的机理如下：
圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向纤维分别经叠盘式假捻驱动装置，通过摩擦盘尺寸和组合的变化改变假捻过程中运转丝条受力的螺旋角，加捻后两根复丝呈现螺旋方向变化的旋线状态；利用压缩空气形成主网络装置，作用复丝相互间形成变形双旋形态，利用加装电子芯片构造次网络室，对已经网络的变形丝间歇进行网络，形成所系气圈形态，使其部分单丝铰链形成阶梯结构单元，表现为层状结构形态；利用截面十字和截面圆形纤维定型收缩能力的差异，阶梯结构网络形态的两根复丝经过定型热箱热处理后，相互作用的复丝形成独特的双旋层状形态，变形后复丝空隙增加，比表面积增大，其织物具有优异的蓬松性、透气性和热湿舒适性，且织物柔软，具有良好的光泽感，自然感优越。
有益效果
（1）本发明的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，将截面十字纤维与截面圆形纤维结合达到异形化超细化，很好地改善了织物的蓬松性、透气性、热湿舒适性；
（2）本发明的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，织物不用经过丝光整理，可以获得良好的光泽感，自然感优越；这是因为织物碱减量丝光处理后，纤维表面形成凹凸，对光线产生了漫反射，织物光泽柔和，而圆形和十字单丝复合变形后，单丝细化，不同截面的纤维对光线产生不同光泽效应的叠加，表现出织物光泽柔和，自然感优越，达到碱减量丝光处理后的光泽效果；
（3）织造上浆主要是提高丝条的抱合性，减少毛羽，从而改善其在织造过程的耐磨性，提高织造性，而本发明的双旋层状变形涤纶丝经特有的网络作用，网络变形效果好，丝条抱合力强，退绕性能好，可以替代上浆作用而达到织造的上机要求，可直接用于织机织造，缩短了后纺工艺流程，减少污染，符合当代绿色环保的可持续发展理念，市场前景优越；
（4）本发明的一种双旋层状变形涤纶丝，具有独特的双旋层状变形态，表现出较好的毛细芯吸效果，能够开发出具有较好的蓬松性、透气性、热湿舒适性的织物面料。
附图说明
图1为本发明的工艺生产流程图；
图2为网络装置示意图；
图3为上油装置示意图；
图4为十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置的结构示意图；
图5为由预取向丝原丝到双旋层状变形涤纶丝的示意图；
其中，1-预取向丝原丝，2-预网络装置，3-第一喂丝罗拉，4-第一变形热箱，5-冷却装置，6-假捻装置，7-第二喂丝罗拉，8-网络装置，8.1-网络器底座，8.2-主网络芯片，8.3-U型集束导丝器，8.4-次网络芯片，8.5-次网络器底座，8.6-压缩空气管道，8.7-主网络快插接件，8.8-次网络快插件，8.9-次网络电磁阀结合件，8.10-电磁阀，8.11-次网络电磁阀控制器，8.12-次网络芯片结合件，8.13-主网络芯片结合件，9-第二定型热箱，10-定型喂丝罗拉，11-雾化上油装置，11.1-回油室，11.2-雾化微室，11.3-雾化油孔，11.4-上油室，11.5-集束导丝器，11.6-冷凝片，11.7-快插件I，11.8-快插件II，11.9-雾化油管，11.10-回油管，12-卷绕成型装置，13-导入盘，14-摩擦盘，15-导出盘。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
具体实施方式中涉及的测试方法如下：
性能/物性指标 标准/方法
断裂强度 GB/T14460-2015
强度变异系数 GB/T14460-2015
断裂伸长率 GB/T14460-2015
断裂伸长变异系数 GB/T14460-2015
卷曲收缩率 GB/T14460-2015
卷曲稳定度 GB/T14460-2015
网络度 GB/T14460-2015
网络变异系数 GB/T14460-2015
卷曲收缩率 GB/T14460-2015
毛羽率 GB/T14460-2015
染色均匀度 GB/T14460-2015
透气率 GB/T5453-1997
吸湿量 GB/T12704-1994
吸湿高度 FZ/T01071-2008
异形度 FZ/T50002-91
实施例1
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，具体步骤如下：
（1）预取向丝原丝的准备：
圆形截面的预取向聚酯纤维：33dtex/48f；
十字截面的预取向聚酯纤维：120dtex/72f，异形度为65%；
（2）如图1所示，将预取向丝原丝1（圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维）分别经过预网络装置2、第一喂丝罗拉3、第一变形热箱4、冷却装置5、假捻装置6、第二喂丝罗拉7后，经过网络装置8进行合股，再依次经过第二定型热箱9、定型喂丝罗拉10、上油装置11、卷绕成型装置12，制得双旋层状变形涤纶丝；
其中，如图4所示，假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘13、摩擦盘14和导出盘15，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；
如图2所示，网络装置8包括主网络器底座8.1和次网络器底座8.5；主网络器底座8.1通过主网络快插接件8.7与压缩空气管道8.6连接，次网络器底座8.5通过次网络快插件8.8与压缩空气管道8.6连接，次网络器底座8.5与次网络快插件8.8间设有次网络电磁阀结合件8.9；
如图3所示，上油装置为雾化上油装置11，包括雾化油管11.9、雾化微室11.2、上油室11.4、回油室11.1和回油管11.10；雾化油管11.9通过快插件I11.7与雾化微室11.2连接；雾化微室11.2固定在上油室11.4上方，通过雾化油孔11.3与上油室11.4相通；上油室11.4为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室11.4的微孔处，各设有集束导丝器11.5；丝条通过时，集束导丝器11.5握持丝条位于上油室11.4中心线上，集束导丝器11.5与微孔呈空间相对闭合状态；上油室11.4下方固定有回油室11.1，回油室11.1与上油室11.4相通，回油室11.1内壁上分布冷凝片11.6，回油室11.1通过快插II11.8连接回油管11.10；
合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.61，第二喂丝罗拉速度550 m/min，第一变形热箱温度165℃，假捻器速度比1.75，主网络芯片结合件的网络压力为0.25MPa；
合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.04MPa，拉伸比1.65，第二喂丝罗拉速度580 m/min，第一变形热箱温度182℃，假捻器速度比1.8，主网络芯片结合件的网络压力为0.25MPa；
合股后的纤维对应的工艺参数为：次网络芯片的网络压力0.25MPa，干扰周期8秒，第二定型热箱温度145℃，定型喂丝罗拉超喂-4.5%，含油率3.05%，卷绕成型的超喂-4.8%；
如图5所示，制得的一种双旋层状变形涤纶丝，为由一股圆形截面复丝和一股十字截面复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的线密度为110dtex，双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为3.85cN/dtex，强度变异系数为2.85%，断裂伸长率为18.82%，断裂伸长变异系数为7.61%，卷曲收缩率为31.05%，卷曲稳定度为82%，毛羽率为0.05%，染色均匀度为98%，网络度为135个/米，网络变异系数为2.55%；由双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为480mm·s-1，吸湿量为700g·m-2，吸湿高度为155mm/30min。
实施例2
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，具体步骤如下：
（1）预取向丝原丝的准备：
圆形截面的预取向聚酯纤维：33dtex/36f；
十字截面的预取向聚酯纤维：83dtex/48f，异形度为58%；
（2）将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；
其中，假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；
网络装置包括主网络器底座和次网络器底座；主网络器底座通过主网络快插接件与压缩空气管道连接，次网络器底座通过次网络快插件与压缩空气管道连接，次网络器底座与次网络快插件间设有次网络电磁阀结合件；
上油装置为雾化上油装置，包括雾化油管、雾化微室、上油室、回油室和回油管；
雾化油管通过快插件I与雾化微室连接；雾化微室固定在上油室上方，通过雾化油孔与上油室相通；上油室为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室的微孔处，各设有集束导丝器；丝条通过时，集束导丝器握持丝条位于上油室中心线上，集束导丝器与微孔呈空间相对闭合状态；上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，回油室内壁上分布冷凝片，回油室通过快插II连接回油管；
合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.04MPa，拉伸比1.59，第二喂丝罗拉速度550 m/min，第一变形热箱温度165℃，假捻器速度比1.62，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.64，第二喂丝罗拉速度580 m/min，第一变形热箱温度182℃，假捻器速度比1.8，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股后的纤维对应的工艺参数为：次网络芯片的网络压力0.15MPa，干扰周期7秒，第二定型热箱温度145℃，定型喂丝罗拉超喂-4.5%，含油率3.00%，卷绕成型的超喂-5.0%；
制得的一种双旋层状变形涤纶丝，为由一股圆形截面复丝和一股十字截面复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的线密度为85.5dtex，双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为3.95cN/dtex，强度变异系数为1.85%，断裂伸长率为20.15%，断裂伸长变异系数为5.52%，卷曲收缩率为32.33%，卷曲稳定度为85%，毛羽率为0.03%，染色均匀度为98.5%，网络度为130个/米，网络变异系数为3.12%；由双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为450mm·s-1，吸湿量为710g·m-2，吸湿高度为167mm/30min。
实施例3
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，具体步骤如下：
（1）预取向丝原丝的准备：
圆形截面的预取向聚酯纤维：25dtex/36f；
十字截面的预取向聚酯纤维：53dtex/48f，异形度为56%；
（2）将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；
其中，假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；
网络装置包括主网络器底座和次网络器底座；主网络器底座通过主网络快插接件与压缩空气管道连接，次网络器底座通过次网络快插件与压缩空气管道连接，次网络器底座与次网络快插件间设有次网络电磁阀结合件；
上油装置为雾化上油装置，包括雾化油管、雾化微室、上油室、回油室和回油管；
雾化油管通过快插件I与雾化微室连接；雾化微室固定在上油室上方，通过雾化油孔与上油室相通；上油室为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室的微孔处，各设有集束导丝器；丝条通过时，集束导丝器握持丝条位于上油室中心线上，集束导丝器与微孔呈空间相对闭合状态；上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，回油室内壁上分布冷凝片，回油室通过快插II连接回油管；
合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.6，第二喂丝罗拉速度550 m/min，第一变形热箱温度165℃，假捻器速度比1.75，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.65，第二喂丝罗拉速度580 m/min，第一变形热箱温度182℃，假捻器速度比1.8，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股后的纤维对应的工艺参数为：次网络芯片的网络压力0.15MPa，干扰周期10秒，第二定型热箱温度145℃，定型喂丝罗拉超喂-4.8%，含油率4.50%，卷绕成型的超喂-4.8%；
制得的一种双旋层状变形涤纶丝，为由一股圆形截面复丝和一股十字截面复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的线密度为49.5dtex，双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为3.65cN/dtex，强度变异系数为2.85%，断裂伸长率为19.15%，断裂伸长变异系数为4.34%，卷曲收缩率为31.45%，卷曲稳定度为90%，毛羽率为0.1%，染色均匀度为98%，网络度为135个/米，网络变异系数为2.16%；由双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为540mm·s-1，吸湿量为780g·m-2，吸湿高度为177mm/30min。
实施例4
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，具体步骤如下：
（1）预取向丝原丝的准备：
圆形截面的预取向聚酯纤维：33dtex/96f；
十字截面的预取向聚酯纤维：53dtex/36f，异形度为63%；
（2）将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；
其中，假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；
网络装置包括主网络器底座和次网络器底座；主网络器底座通过主网络快插接件与压缩空气管道连接，次网络器底座通过次网络快插件与压缩空气管道连接，次网络器底座与次网络快插件间设有次网络电磁阀结合件；
上油装置为雾化上油装置，包括雾化油管、雾化微室、上油室、回油室和回油管；
雾化油管通过快插件I与雾化微室连接；雾化微室固定在上油室上方，通过雾化油孔与上油室相通；上油室为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室的微孔处，各设有集束导丝器；丝条通过时，集束导丝器握持丝条位于上油室中心线上，集束导丝器与微孔呈空间相对闭合状态；上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，回油室内壁上分布冷凝片，回油室通过快插II连接回油管；
合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.55，第二喂丝罗拉速度520 m/min，第一变形热箱温度185℃，假捻器速度比1.65，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.58，第二喂丝罗拉速度580 m/min，第一变形热箱温度180℃，假捻器速度比1.65，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股后的纤维对应的工艺参数为：次网络芯片的网络压力0.15MPa，干扰周期15秒，第二定型热箱温度145℃，定型喂丝罗拉超喂-4.5%，含油率4.80%，卷绕成型的超喂-4.5%；
制得的一种双旋层状变形涤纶丝，为由一股圆形截面复丝和一股十字截面复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的线密度为55.5dtex，双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为3.95cN/dtex，强度变异系数为2.35%，断裂伸长率为20.05%，断裂伸长变异系数为4.45%，卷曲收缩率为34.55%，卷曲稳定度为92%，毛羽率为0.09%，染色均匀度为99%，网络度为143个/米，网络变异系数为3.14%；由双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为530mm·s-1，吸湿量为950g·m-2，吸湿高度为180mm/30min。
实施例5
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，具体步骤如下：
（1）预取向丝原丝的准备：
圆形截面的预取向聚酯纤维：33dtex/48f；
十字截面的预取向聚酯纤维：53dtex/72f，异形度为51%；
（2）将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；
其中，假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；
网络装置包括主网络器底座和次网络器底座；主网络器底座通过主网络快插接件与压缩空气管道连接，次网络器底座通过次网络快插件与压缩空气管道连接，次网络器底座与次网络快插件间设有次网络电磁阀结合件；
上油装置为雾化上油装置，包括雾化油管、雾化微室、上油室、回油室和回油管；
雾化油管通过快插件I与雾化微室连接；雾化微室固定在上油室上方，通过雾化油孔与上油室相通；上油室为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室的微孔处，各设有集束导丝器；丝条通过时，集束导丝器握持丝条位于上油室中心线上，集束导丝器与微孔呈空间相对闭合状态；上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，回油室内壁上分布冷凝片，回油室通过快插II连接回油管；
合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.04MPa，拉伸比1.52，第二喂丝罗拉速度520 m/min，第一变形热箱温度185℃，假捻器速度比1.65，主网络芯片结合件的网络压力为0.17MPa；
合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.04MPa，拉伸比1.55，第二喂丝罗拉速度580 m/min，第一变形热箱温度180℃，假捻器速度比1.65，主网络芯片结合件的网络压力为0.17MPa；
合股后的纤维对应的工艺参数为：次网络芯片的网络压力0.17MPa，干扰周期11秒，第二定型热箱温度145℃，定型喂丝罗拉超喂-3.5%，含油率5.40%，卷绕成型的超喂-4.0%；
制得的一种双旋层状变形涤纶丝，为由一股圆形截面复丝和一股十字截面复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的线密度为55.5dtex，双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为4.15cN/dtex，强度变异系数为1.15%，断裂伸长率为21.55%，断裂伸长变异系数为6.56%，卷曲收缩率为35%，卷曲稳定度为92%，毛羽率为0.02%，染色均匀度为98.5%，网络度为145个/米，网络变异系数为3.25%；由双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为520mm·s-1，吸湿量为935g·m-2，吸湿高度为129mm/30min。
实施例6
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，具体步骤如下：
（1）预取向丝原丝的准备：
圆形截面的预取向聚酯纤维：33dtex/48f；
十字截面的预取向聚酯纤维：120dtex/72f，异形度为65%；
（2）将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；
其中，假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；
网络装置包括主网络器底座和次网络器底座；主网络器底座通过主网络快插接件与压缩空气管道连接，次网络器底座通过次网络快插件与压缩空气管道连接，次网络器底座与次网络快插件间设有次网络电磁阀结合件；
上油装置为雾化上油装置，包括雾化油管、雾化微室、上油室、回油室和回油管；
雾化油管通过快插件I与雾化微室连接；雾化微室固定在上油室上方，通过雾化油孔与上油室相通；上油室为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室的微孔处，各设有集束导丝器；丝条通过时，集束导丝器握持丝条位于上油室中心线上，集束导丝器与微孔呈空间相对闭合状态；上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，回油室内壁上分布冷凝片，回油室通过快插II连接回油管；
合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.5，第二喂丝罗拉速度550 m/min，第一变形热箱温度170℃，假捻器速度比1.65，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035MPa，拉伸比1.4，第二喂丝罗拉速度550 m/min，第一变形热箱温度170℃，假捻器速度比1.65，主网络芯片结合件的网络压力为0.15MPa；
合股后的纤维对应的工艺参数为：次网络芯片的网络压力0.15MPa，干扰周期6秒，第二定型热箱温度130℃，定型喂丝罗拉超喂-3.5%，含油率3.50%，卷绕成型的超喂-4.5%；
制得的一种双旋层状变形涤纶丝，为由一股圆形截面复丝和一股十字截面复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的线密度为105dtex，双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为3.75cN/dtex，强度变异系数为2.15%，断裂伸长率为21.67%，断裂伸长变异系数为8%，卷曲收缩率为32.15%，卷曲稳定度为89%，毛羽率为0.04%，染色均匀度为99.8%，网络度为150个/米，网络变异系数为1.75%；由双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为490mm·s-1，吸湿量为880g·m-2，吸湿高度为169mm/30min。
实施例7
一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，具体步骤如下：
（1）预取向丝原丝的准备：
圆形截面的预取向聚酯纤维：33dtex/36f；
十字截面的预取向聚酯纤维：83dtex/48f，异形度为52%；
（2）将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；
其中，假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、8.8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8.8mm、9mm；
网络装置包括主网络器底座和次网络器底座；主网络器底座通过主网络快插接件与压缩空气管道连接，次网络器底座通过次网络快插件与压缩空气管道连接，次网络器底座与次网络快插件间设有次网络电磁阀结合件；
上油装置为雾化上油装置，包括雾化油管、雾化微室、上油室、回油室和回油管；
雾化油管通过快插件I与雾化微室连接；雾化微室固定在上油室上方，通过雾化油孔与上油室相通；上油室为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室的微孔处，各设有集束导丝器；丝条通过时，集束导丝器握持丝条位于上油室中心线上，集束导丝器与微孔呈空间相对闭合状态；上油室下方固定有回油室，回油室与上油室相通，回油室内壁上分布冷凝片，回油室通过快插II连接回油管；
合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.055MPa，拉伸比1.65，第二喂丝罗拉速度650 m/min，第一变形热箱温度190℃，假捻器速度比1.85，主网络芯片结合件的网络压力为0.18MPa；
合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.055MPa，拉伸比1.6，第二喂丝罗拉速度650 m/min，第一变形热箱温度190℃，假捻器速度比1.85，主网络芯片结合件的网络压力为0.18MPa；
合股后的纤维对应的工艺参数为：次网络芯片的网络压力0.18MPa，干扰周期9秒，第二定型热箱温度150℃，定型喂丝罗拉超喂-4.5%，含油率6.00%，卷绕成型的超喂-6.0%；
制得的一种双旋层状变形涤纶丝，为由一股圆形截面复丝和一股十字截面复丝构成的外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；双旋层状变形涤纶丝的线密度为88.5dtex，双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为4.35cN/dtex，强度变异系数为2.35%，断裂伸长率为21.95%，断裂伸长变异系数为5.95%，卷曲收缩率为34.95%，卷曲稳定度为90%，毛羽率为0.02%，染色均匀度为98%，网络度为132个/米，网络变异系数为1.98%；由双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为550mm·s-1，吸湿量为900g·m-2，吸湿高度为170mm/30min。

Claims (9)

1.一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，其特征在于：将圆形截面的预取向聚酯纤维与十字截面的预取向聚酯纤维分别经过预网络装置、第一喂丝罗拉、第一变形热箱、冷却装置、假捻装置、第二喂丝罗拉后，经过网络装置进行合股，再依次经过第二定型热箱、定型喂丝罗拉、上油装置、卷绕成型装置，制得双旋层状变形涤纶丝；
所述双旋层状变形涤纶丝是外观呈双层螺旋线型卷曲形态的涤纶复合丝；
假捻装置为摩擦盘式假捻器，工作盘包括导入盘、摩擦盘和导出盘，圆形截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为4，从上到下4个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8mm、8mm、9mm，十字截面的预取向聚酯纤维采用的假捻装置中摩擦盘数量为3，从上到下3个摩擦盘的直径分别为52mm、58mm、52mm，厚度分别为9mm、8mm、9mm；
网络装置（8）包括主网络器底座（8.1）和次网络器底座（8.5）；主网络器底座（8.1）通过主网络快插接件（8.7）与压缩空气管道（8.6）连接，次网络器底座（8.5）通过次网络快插件（8.8）与压缩空气管道（8.6）连接，次网络器底座（8.5）与次网络快插件（8.8）间设有次网络电磁阀结合件（8.9）；主网络器底座（8.1）上分配有主网络芯片（8.2）和主网络芯片结合件（8.13），次网络器底座（8.5）上分配有次网络芯片（8.4），次网络芯片结合件（8.12），主网络芯片结合件（8.13）位于次网络芯片结合件（8.12）的上方；主网络芯片（8.2）固定在主网络芯片结合件（8.13）上，主网络芯片结合件（8.13）通过卡扣固定在主网络器底座（8.1）上；次网络芯片（8.4）固定在次网络芯片结合件（8.12）上，次网络芯片结合件（8.12）通过卡扣固定在次网络器底座（8.5）上；主网络芯片（8.2）在竖直方向上分配有一对扇形截面走丝通道，次网络芯片（8.4）在竖直方向分配有一个扇形截面走丝通道；次网络器底座（8.5）上方固定有U型集束导丝器（8.3），且U型集束导丝器（8.3）位于主网络芯片（8.2）和次网络芯片（8.4）之间；次网络电磁阀结合件（8.9）上嵌插有电磁阀（8.10），次网络电磁阀结合件（8.9）与次网络电磁阀控制器（8.11）形成电路控制，通过次网络电磁阀控制器（8.11）控制电磁阀（8.10）的开停及开停时间。
2.根据权利要求1所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，其特征在于，圆形截面的预取向聚酯纤维的单丝纤度为0.45~1.0dtex，十字截面的预取向聚酯纤维的单丝纤度为0.8~1.5dtex。
3.根据权利要求2所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，其特征在于，合股之前，圆形截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035~0.055MPa，拉伸比1.50~1.65，第二喂丝罗拉速度550~650 m/min，第一变形热箱温度170~190℃，假捻器速度比1.65~1.85；合股之前，十字截面的预取向聚酯纤维对应的工艺参数为：预网络压力0.035~0.055MPa，拉伸比1.40~1.60，第二喂丝罗拉速度550~650 m/min，第一变形热箱温度170~190℃，假捻器速度比1.65~1.85。
4.根据权利要求3所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，其特征在于，网络压力为0.15~0.25MPa。
5.根据权利要求4所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，其特征在于，第二定型热箱温度为130~150℃，定型喂丝罗拉超喂为-4.5~-3.5%。
6.根据权利要求5所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，其特征在于，含油率为3.0~6.0%，卷绕成型超喂为-6~-4%。
7.根据权利要求1所述的一种双旋层状变形涤纶丝的制备方法，其特征在于，上油装置为雾化上油装置（11），包括雾化油管（11.9）、雾化微室（11.2）、上油室（11.4）、回油室（11.1）和回油管（11.10）；
雾化油管（11.9）通过快插件I（11.7）与雾化微室（11.2）连接；雾化微室（11.2）固定在上油室（11.4）上方，通过雾化油孔（11.3）与上油室（11.4）相通；
上油室（11.4）为中空立方型结构，沿长度方向的两端的端面上分别设有微孔，供丝束穿过，上油室（11.4）的微孔处，各设有集束导丝器（11.5）；丝条通过时，集束导丝器（11.5）握持丝条位于上油室（11.4）中心线上，集束导丝器（11.5）与微孔呈空间相对闭合状态；
上油室（11.4）下方固定有回油室（11.1），回油室（11.1）与上油室（11.4）相通，回油室（11.1）内壁上分布冷凝片（11.6），回油室（11.1）通过快插II（11.8）连接回油管（11.10）。
8.如1~7任一项所述的方法制得的一种双旋层状变形涤纶丝，其特征在于：所述双旋层状变形涤纶丝的线密度为45~110dtex，单丝线密度为0.3~1dtex；所述双旋层状变形涤纶丝的断裂强度为3.75~4.35cN/dtex，强度变异系数为1.02~2.85%，断裂伸长率为18.50~21.95%，断裂伸长变异系数≤8.0%，卷曲收缩率为30~35%，卷曲稳定度≥80%，毛羽率≤0.1%，染色均匀度≥98%，网络度为130~150个/米，网络变异系数≤3.50%。
9.根据权利要求8所述的一种双旋层状变形涤纶丝，其特征在于，由所述双旋层状变形涤纶丝织造成的涤纶织物的透气率为450~550mm·s-1，吸湿量为700~950g·m-2，吸湿高度为120~180mm/30min。
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