CN116621032B - 适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法 - Google Patents

适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN116621032B
CN116621032B CN202310595934.3A CN202310595934A CN116621032B CN 116621032 B CN116621032 B CN 116621032B CN 202310595934 A CN202310595934 A CN 202310595934A CN 116621032 B CN116621032 B CN 116621032B
Authority
CN
China
Prior art keywords
lifting appliance
inclination angle
ground
formula
fixed value
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202310595934.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN116621032A (zh
Inventor
赵鑫
樊承志
黄益昌
陈高林
黎永康
吴嘉贤
李嘉民
陈书楷
江山
石赐光
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guangzhou Port Co ltd Nansha Container Terminal Branch
CCCC Fourth Harbor Engineering Institute Co Ltd
Original Assignee
Guangzhou Port Co ltd Nansha Container Terminal Branch
CCCC Fourth Harbor Engineering Institute Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guangzhou Port Co ltd Nansha Container Terminal Branch, CCCC Fourth Harbor Engineering Institute Co Ltd filed Critical Guangzhou Port Co ltd Nansha Container Terminal Branch
Priority to CN202310595934.3A priority Critical patent/CN116621032B/zh
Publication of CN116621032A publication Critical patent/CN116621032A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN116621032B publication Critical patent/CN116621032B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/04—Auxiliary devices for controlling movements of suspended loads, or preventing cable slack
    • B66C13/08—Auxiliary devices for controlling movements of suspended loads, or preventing cable slack for depositing loads in desired attitudes or positions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C1/00—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles
    • B66C1/10—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles by mechanical means
    • B66C1/101—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles by mechanical means for containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/16—Applications of indicating, registering, or weighing devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/18—Control systems or devices
    • B66C13/46—Position indicators for suspended loads or for crane elements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
    • Y02E30/30—Nuclear fission reactors

Abstract

本发明提出一种适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，包括：将吊具的离地高度调整至第一固定值，确定水平面作参考基准面；确定测量参考点在吊具起升方向的高低差；获得吊具的左右倾角度、前后倾角度；将吊具放置地面，根据左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度，通过调整吊具上架的锁具螺旋扣，将测量计算误差控制在第一允许误差范围内；判断吊具的左右倾角度、前后倾角度是否均小于第一允许误差范围值；获得第一标记点和第二标记点；获得第三标记点和第四标记点；判断吊具相对小车架的偏移量是否小于判断阈值；吊具相对小车架的偏移量控制保持于判断阈值范围内。本发明提高了吊具在调运集装箱过程中的姿态稳定性及定位精准度。

Description

适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法
技术领域
本发明涉及集装箱吊具技术领域，具体涉及适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法。
背景技术
如说明书附图2-图13所示：集装箱门式起重机分为轨道式集装箱门式起重机和轮胎式集装箱门式起重机，都是通过吊具10实现集装箱的调运工作。为保证吊具10不发生倾斜而撞到相邻集装箱20或其它物品，在吊具10抓放集装箱20和吊运集装箱20的过程中，需要吊具10保持一定的平衡状态和稳定性。如说明书附图3所示，平衡状态是指吊具10在抓放箱过程中吊具10的四个锁头100在对应集装箱锁孔200的正上方，并且每个吊具10的锁头100与其对应的锁孔200的距离一致；吊具10的稳定性是指吊具10在调运集装箱20过程中吊具10姿态基本保持不变。以此确保设备作业过程安全可靠，同时还可提高设备作业效率。
传统吊具10采用四绳结构，在吊具10每条短边安装两个滑轮，四条绳穿过四个滑轮以保持吊具10水平状态。在使用过程中四绳结构的吊具10容易出现晃动幅度大、不能及时稳定姿态等问题，因此，为提高设备作业效率，目前集装箱门式起重机多采用八绳吊具10(如说明书附图2)。
八绳吊具10的上架是连接小车架和吊具10的重要部件，通过八条钢丝绳连接小车架与吊具10，即在吊具10的上架对称分布吊点以连接钢丝绳，从而在不影响上架固有的使用特性的基础上，又有效地控制上架在操作过程中可能产生的任意方向的偏摆，为司机平稳快速地装卸集装箱20创造了条件。八绳吊具10通过八根钢丝绳约束吊具10的除起升方向的自由度，受力合理，防摇效果好，吊具10姿态稳定性好，被广泛应用在集装箱起重机上，尤其自动化集装箱码头，但是对于吊具10防摇效果和稳定性提出更高要求。
一般情况下，吊具10不对称平衡状态主要有五种状态：左右旋(如说明书附图4、图5所示)、左右倾(如说明书附图10、图11所示)、前后倾(如说明书附图12、图13所示)、前后移(如说明书附图9、图8所示)、左右移(如说明书附图6、图7所示)。由于吊具10在受力分析中处于超静定结构，每根钢丝绳对吊具10姿态均产生直接影响，上述五种状态主要由于钢丝绳长度不满足使用要求而导致，例如更换钢丝绳后钢丝绳长度与标准长度误差太大，钢丝绳在使用阶段逐渐拉长，都可能导致吊具10偏离平衡状态。设备上会配有吊架微动装置，可以在小范围内调整吊具10角度和姿态，即吊具10偏移平衡位置较小时，可以通过吊架微动装置将吊架调回平衡状态，如果吊具10偏移平衡状态较多，则无法利用吊架微动装置将吊具10调整至平衡状态，而是需要通过调整钢丝绳来校准吊具10姿态。
对吊具10定位姿态进行调整的现有方法存在以下缺点：
(1)目前测量吊具10水平度一般是通过测量吊具10各个锁头100与地面的距离的方式实现，但由于地面会发生沉降、凹陷等问题，从而无法保证地面处于水平，因此以地面为基准的测量方式无法真正有效地校准吊具10的姿态；
(2)通过测量吊具10的锁头100与地面的距离以检测吊具10姿态的方式，无法有效判断吊具10的倾转、旋转情况，无法有效判断吊具10是否存在旋转情况，目前一般是通过集装箱测试或通过肉眼观察，精准度较低；
(3)吊具10姿态的不平衡的问题一般为多根钢丝绳长度不均衡共同作用导致，目前也暂无有效的模型可以通过吊具10的姿态确认是由哪一根或哪几根钢丝绳的问题导致；
(4)由于无有效钢丝绳调整的工艺，因此吊具10姿态检查和调整往往需要花费大量时间，从而导致设备停机长，这样对现场生产产生严重影响；
(5)现有的调整方法不能准确快速的得出吊具相对于小车架的偏差方向及距离，只能完成1-5层自动堆箱，通过堆放效果得出偏差，过程耗时且由于吊具有距离补偿功能使得调整后的吊具达不到最佳效果。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷和不足，本发明提出适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，以解决上述背景技术中的缺点，从而解决如何提高吊具在调运集装箱过程中的姿态稳定性以及吊具定位的精准度的技术问题。
为实现上述目的，本发明采取以下的技术方案：
本发明提出一种适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，吊具包括四个分别位于吊具虚拟底面四角的锁头，该方法包括以下步骤：
S1，将吊具的离地高度调整至一第一固定值，并确定一水平面作参考基准面；
S2，将吊具四个锁头的位置点作为四个测量参考点，测量所述的四个测量参考点到参考基准面的距离，以确定所述的测量参考点在吊具起升方向的高低差；
S3，通过一公式组以及四个测量参考点到参考基准面的距离，分别获得吊具的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度；
S4，将吊具放置地面，根据于S3获得的吊具的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度，通过调整吊具上架的锁具螺旋扣，将测量计算误差控制在第一允许误差范围内；
S5，又将吊具的离地高度调整至第一固定值，判断吊具的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度是否均小于第一允许误差范围值；若判断为否则执行步骤S1；若判断为是则执行S6；
S6，又将吊具的离地高度调整至第一固定值，并将一第一锤点仪(1)和一第二锤点仪(2)分别安装于吊具大车方向的两侧且均处于吊具小车方向的中心位置，将第一锤点仪(1)和第二锤点仪(2)调整至同一高度，然后于地面上对由第一锤点仪(1)和第二锤点仪(2)投影下来的两个激光点的位置进行标记，从而获得第一标记点和第二标记点；
S7，将吊具的离地高度调整至一第二固定值，第二固定值均大于第一固定值，于地面上对由第一锤点仪(1)和第二锤点仪(2)投影下来的两个激光点的位置进行标记，从而获得第三标记点和第四标记点；
S8，根据所述的各个标记点的位置偏差获得吊具相对小车架的偏移量，然后判断吊具相对小车架的偏移量是否小于一判断阈值，若判断为是则执行S9,若判断为否则执行S5；
S9，将吊具放到地面，根据标记点的相对距离，相应调整吊具上架的锁具螺旋扣，将吊具相对小车架的偏移量控制保持于判断阈值范围内。
进一步地，于S3中，所述公式组包括：
吊具的四个锁头分别为第一锁头、第二锁头、第三锁头、第四锁头；
于公式(1)中的X1为吊具的第一锁头到参考基准面的距离，X2为吊具的第二锁头到参考基准面的距离，a1为吊具的前倾角度；
于公式(2)中的X3为吊具的第三锁头到参考基准面的距离，X4为吊具的第四锁头到参考基准面的距离，a2为吊具的后倾角度；
于公式(1)和公式(2)中的U1为同一侧前后锁头的距离；
于公式(3)和公式(4)中的U2为同一侧左右锁头的距离；
于公式(3)中的a3为吊具的左倾角度；
于公式(4)中的a4为吊具的右倾角度；
于公式(5)中的α为吊具的前后倾角度，a1为吊具的前倾角度，a2为吊具的后倾角度；
于公式(6)中的β为吊具的左右倾转角度，a3为吊具的左倾角度，a4为吊具的右倾角度。
进一步地，所述第二固定值为第一固定值的32倍至36倍。
进一步地，所述第二固定值为第一固定值的34倍。
进一步地，所述第一固定值为0.5米。
进一步地，所述第一允许误差范围值为1°，所述第二允许误差范围值为2°；所述判断阈值为20mm。
进一步地，于S1中，通过一激光水平仪确定一水平面作参考基准面。
进一步地，于S2中，通过一直尺测量所述的四个测量参考点到参考基准面的距离。
进一步地，通过一设备高度记录仪确认吊具的离地高度。
进一步地，于S4中，通过将吊具放地面并使用工具钳调整吊具上架螺旋扣长度的方式进行调整吊具的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度。
本发明的有益效果为：
本发明可以将吊具相对小车架的偏差进行量化，并可以将锁具螺旋扣的调整量和吊具相对小车架的偏差量建立比例关系，可以高效精准的得出吊具相对小车架的偏差方向及距离，还可以迅速得到吊具姿态偏差方向及相应锁具螺旋扣调整量，从而通过已有的比例关系将吊具姿态调整一步到位。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法的工作流程图；
图2为本说明书背景技术涉及的八绳吊具的立体结构示意图；
图3为本发明涉及的吊具锁头与集装箱锁孔对接的结构爆炸图；
图4为本说明书背景技术涉及的吊具左旋时的俯视图；
图5为本说明书背景技术涉及的吊具右旋时的俯视图；
图6为本说明书背景技术涉及的吊具左移时的俯视图；
图7为本说明书背景技术涉及的吊具右移时的俯视图；
图8为本说明书背景技术涉及的吊具后移时的俯视图；
图9为本说明书背景技术涉及的吊具前移时的俯视图；
图10为本说明书背景技术涉及的吊具左倾时的俯视图；
图11为本说明书背景技术涉及的吊具右倾时的俯视图；
图12为本说明书背景技术涉及的吊具前倾时的左视图；
图13为本说明书背景技术涉及的吊具后倾时的左视图；
图14为本发明涉及的第一锤点仪和第二锤点仪的安装结构示意图；
图15为本发明涉及的激光水平仪与吊具的位置关系图；
图16为本发明涉及的吊具相对于地面的高度为第一固定值的立体图；
图17为本发明涉及的吊具相对于地面的高度为第二固定值的立体图；
附图标记说明：
第一锤点仪1；第二锤点仪2；激光水平仪3；直尺4；吊具10；锁头100；集装箱锁孔200；集装箱20；水平面作参考基准面300。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案作进一步清楚、完整地描述。需要说明的是，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。
实施例1
如图1所示，本实施例提出一种适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，吊具10包括四个分别位于吊具虚拟底面四角的锁头100，包括以下步骤S1-S9：
S1，将吊具10的离地高度调整至一第一固定值(如图16所示)，并确定一水平面作参考基准面300；
S2，将吊具10四个锁头100的位置点作为四个测量参考点，测量所述的四个测量参考点到参考基准面的距离，以确定所述的测量参考点在吊具10起升方向的高低差；
S3，通过一公式组以及四个测量参考点到参考基准面的距离，分别获得吊具10的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度；
S4，将吊具10放置地面，根据于S3获得的吊具10的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度，通过调整吊具10上架的锁具螺旋扣，将测量计算误差控制在第一允许误差范围内；
S5，又将吊具10的离地高度调整至第一固定值，判断吊具10的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度是否均小于第一允许误差范围值；若判断为否则执行步骤S1；若判断为是则执行S6；
具体地，于S5中，将吊具10高度调整到距地面0.5米(通过设备高度记录仪确认)的高度，如果吊具锁头参考点距离参考水平面时计算出左右倾或前后倾角度超过2度，重复步骤S1-S5；当调整吊具10前后移、左右移和左右旋，应用第二允许误差范围值；
S6，又将吊具10的离地高度调整至第一固定值，并将一第一锤点仪1和一第二锤点仪2分别安装于吊具10大车方向的两侧且均处于吊具10小车方向的中心位置，将第一锤点仪1和第二锤点仪2调整至同一高度，然后于地面上对由第一锤点仪1和第二锤点仪2投影下来的两个激光点的位置进行标记，从而获得第一标记点和第二标记点；
具体地，于S6中，如图14所示，将吊具10高度调整到距地面0.5米(通过设备高度记录仪确认)的高度，将两个第一锤点仪1和第二锤点仪2分别安装在吊具10大车方向的两侧(所述锤点仪具体为激光器锤点仪，激光器锤点仪保持中心对称)，且处于吊具10小车方向的中心位置(通过直尺4确认)，保障在同一高度(通过直尺4确认)，在地面标记两个激光点的位置；
S7，将吊具10的离地高度调整至一第二固定值，第二固定值均大于第一固定值，于地面上对由第一锤点仪1和第二锤点仪2投影下来的两个激光点的位置进行标记，从而获得第三标记点和第四标记点；
具体地，于S7中，如图17所示，根据吊具10起升的第三固定值(高度18.8m)确认将吊具10调整到距地面17米(通过设备高度记录仪确认)，待吊具10稳定后，将此高度时第一锤点仪1和第二锤点仪2照射在地面的点进行标记，将吊具10的0.5m和17m高度激光点在地面的标记点进行测量，根据吊具10上架钢丝绳的数量和角度可以确认吊具10上同一点在地面上的投影不会随着吊具10高度的变化而变化，理论上同一点在不同高度在地面上的投影点始终重合，根据通过同一激光不同标记点小车和大车方向的相对距离确认需要调整哪根钢丝绳及相应上架螺旋扣圈数作为吊具10偏移量；
S8，根据所述的各个标记点的位置偏差获得吊具10相对小车架的偏移量，然后判断吊具10相对小车架的偏移量是否小于一判断阈值，若判断为是则执行S9,若判断为否则执行S5；
S9，将吊具10放到地面，根据标记点的相对距离，相应调整吊具10上架的锁具螺旋扣，将吊具10相对小车架的偏移量控制保持于判断阈值范围内；当吊具10的离地高度为第一固定值时第一锤点仪1的激光投影点与第二固定值时的第一锤点仪1的激光投影点的相对距离，以及当吊具10的离地高度为第一固定值时第二锤点仪2的激光投影点与第二固定值时的第二锤点仪2的激光投影点的相对距离。
优化地，于S3中，所述公式组包括：
吊具10的四个锁头100分别为第一锁头、第二锁头、第三锁头、第四锁头；
于公式(1)中的X1为吊具10的第一锁头到参考基准面的距离，X2为吊具10的第二锁头到参考基准面的距离，a1为吊具10的前倾角度；
于公式(2)中的X3为吊具10的第三锁头到参考基准面的距离，X4为吊具10的第四锁头到参考基准面的距离，a2为吊具10的后倾角度；
于公式(1)和公式(2)中的U1为同一侧前后锁头100的距离；
于公式(3)和公式(4)中的U2为同一侧左右锁头100的距离；
于公式(3)中的a3为吊具10的左倾角度；
于公式(4)中的a4为吊具10的右倾角度；
于公式(5)中的α为吊具10的前后倾角度，a1为吊具10的前倾角度，a2为吊具10的后倾角度；
于公式(6)中的β为吊具10的左右倾转角度，a3为吊具10的左倾角度，a4为吊具10的右倾角度。
优化地，所述第二固定值为第一固定值的32倍至36倍。
优化地，所述第二固定值为第一固定值的34倍。
优化地，所述第一固定值为0.5米。
优化地，所述第一允许误差范围值为1°，所述第二允许误差范围值为2°；所述判断阈值为20mm。
优化地，如图1、图15所示，于S1中，通过一激光水平仪3确定一水平面作参考基准面300。
优化地，于S2中，通过一直尺测量所述的四个测量参考点到参考基准面的距离。
优化地，通过一设备高度记录仪确认吊具10的离地高度。
优化地，于S4中，通过将吊具10放地面并使用工具钳调整吊具10上架螺旋扣长度的方式进行调整吊具10的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度。
实施例2
本实施例提出一种适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，吊具10包括四个分别位于吊具虚拟底面四角的锁头100，包括以下步骤S1-S9：
S1，将吊具10高度调整到距地面0.5米(通过设备高度记录仪确认)的高度，通过激光水平仪3确定一水平面作参考基准面300；
S2，选取吊具10四个锁头100同一位置点作测量参考点，通过直尺测量吊具10四个锁头100参考点到参考基准面的距离，确定吊具10锁头参考点在起升方向的高低差，将吊具10放地面调整吊具10上架螺旋扣长度将吊具10锁头参考点在起升方向的高低差控制在5mm范围内，将吊具10调平；吊具10上架螺旋扣旋转圈数与锁头参考点距水平参考面的距离差存在以下关系表1；
S3，通过一公式组以及四个测量参考点到参考基准面的距离，分别获得吊具10的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度；
S4，将吊具10的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度控制在小于一第一允许误差范围值，然后默认吊具10已调平；
S5，将吊具10高度调整到距地面0.5米(通过设备高度记录仪确认)的高度，如果吊具10锁头参考点距离参考水平面的距离误差超过10mm，重复步骤S 1-S 3；
S6，将吊具10高度调整到距地面0.5米(通过设备高度记录仪确认)的高度，将两个锤点仪分别安装在吊具10大车方向的两侧，保障在同一高度(通过卷尺确认)，在地面标记两个激光点的位置；
S7，将吊具10调整到距地面17米(通过设备高度记录仪确认)，待吊具10稳定后，将两个激光锤点仪照射在地面的点进行标记，将两次不同高度激光点在地面的标记点进行测量，通过同一激光不同标记点小车和大车方向的相对距离确认需要调整哪根钢丝绳及相应上架螺旋扣圈数作为吊具10偏移量；
S8，将吊具10放到地面，根据标记点的相对距离，相应调整吊具10上架的锁具螺旋扣，将吊具10相对小车架的偏移量控制在20mm范围内；如果吊具10相对小车架的偏移量超过20mm，重复步骤5-8直至偏移量在合理范围；吊具10上架螺旋扣旋转圈数与激光锤点仪不同高度标记点在大车与小车方向相对距离差存在以下关系表2；
S9，将吊具10放到地面，根据标记点的相对距离，相应调整吊具10上架的锁具螺旋扣，将吊具10相对小车架的偏移量控制保持于判断阈值范围内；当吊具10的离地高度为第一固定值时第一锤点仪1的激光投影点与第二固定值时的第一锤点仪1的激光投影点的相对距离，以及当吊具10的离地高度为第一固定值时第二锤点仪2的激光投影点与第二固定值时的第二锤点仪2的激光投影点的相对距离。
表1
表2
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，吊具(10)包括四个分别位于吊具虚拟底面四角的锁头(100)，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S1，将吊具(10)的离地高度调整至一第一固定值，并确定一水平面作参考基准面(300)；
S2，将吊具(10)四个锁头(100)的位置点作为四个测量参考点，测量所述的四个测量参考点到参考基准面的距离，以确定所述的测量参考点在吊具(10)起升方向的高低差；
S3，通过一公式组以及四个测量参考点到参考基准面的距离，分别获得吊具(10)的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度；
S4，将吊具(10)放置地面，根据于S3获得的吊具(10)的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度，通过调整吊具(10)上架的锁具螺旋扣，将测量计算误差控制在第一允许误差范围内；
S5，又将吊具(10)的离地高度调整至第一固定值，判断吊具(10)的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度是否均小于第一允许误差范围值；若判断为否则执行步骤S1；若判断为是则执行S6；
S6，又将吊具(10)的离地高度调整至第一固定值，并将一第一锤点仪(1)和一第二锤点仪(2)分别安装于吊具(10)大车方向的两侧且均处于吊具(10)小车方向的中心位置，将第一锤点仪(1)和第二锤点仪(2)调整至同一高度，然后于地面上对由第一锤点仪(1)和第二锤点仪(2)投影下来的两个激光点的位置进行标记，从而获得第一标记点和第二标记点；
S7，将吊具(10)的离地高度调整至一第二固定值，第二固定值均大于第一固定值，于地面上对由第一锤点仪(1)和第二锤点仪(2)投影下来的两个激光点的位置进行标记，从而获得第三标记点和第四标记点；
S8，根据所述的各个标记点的位置偏差获得吊具(10)相对小车架的偏移量，然后判断吊具(10)相对小车架的偏移量是否小于一判断阈值，若判断为是则执行S9,若判断为否则将吊具(10)放到地面，根据标记点的相对距离，相应调整吊具(10)上架的锁具螺旋扣，然后执行S5；
S9，将吊具(10)放到地面，根据标记点的相对距离，相应调整吊具(10)上架的锁具螺旋扣，将吊具(10)相对小车架的偏移量控制保持于判断阈值范围内。
2.根据权利要求1所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，于S3中，所述公式组包括：
吊具(10)的四个锁头(100)分别为第一锁头、第二锁头、第三锁头、第四锁头；
于公式(1)中的X1为吊具(10)的第一锁头到参考基准面的距离，X2为吊具(10)的第二锁头到参考基准面的距离，a1为吊具(10)的前倾角度；
于公式(2)中的X3为吊具(10)的第三锁头到参考基准面的距离，X4为吊具(10)的第四锁头到参考基准面的距离，a2为吊具(10)的后倾角度；
于公式(1)和公式(2)中的U1为同一侧前后锁头(100)的距离；
于公式(3)和公式(4)中的U2为同一侧左右锁头(100)的距离；
于公式(3)中的a3为吊具(10)的左倾角度；
于公式(4)中的a4为吊具(10)的右倾角度；
于公式(5)中的α为吊具(10)的前后倾角度，a1为吊具(10)的前倾角度，a2为吊具(10)的后倾角度；
于公式(6)中的β为吊具(10)的左右倾转角度，a3为吊具(10)的左倾角度，a4为吊具(10)的右倾角度。
3.根据权利要求1所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，所述第二固定值为第一固定值的32倍至36倍。
4.根据权利要求3所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，所述第二固定值为第一固定值的34倍。
5.根据权利要求3或4所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，所述第一固定值为0.5米。
6.根据权利要求1-4任一项所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，所述第一允许误差范围值为1°；所述判断阈值为20mm。
7.根据权利要求1-4任一项所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，于S1中，通过一激光水平仪(3)确定一水平面作参考基准面(300)。
8.根据权利要求1-4任一项所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，于S2中，通过一直尺测量所述的四个测量参考点到参考基准面的距离。
9.根据权利要求1-4任一项所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，通过一设备高度记录仪确认吊具(10)的离地高度。
10.根据权利要求1-4任一项所述的适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法，其特征在于，于S4中，通过将吊具(10)放地面并使用工具钳调整吊具上架螺旋扣长度的方式进行调整吊具(10)的左倾角度、右倾角度、前倾角度和后倾角度。
CN202310595934.3A 2023-05-25 2023-05-25 适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法 Active CN116621032B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310595934.3A CN116621032B (zh) 2023-05-25 2023-05-25 适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310595934.3A CN116621032B (zh) 2023-05-25 2023-05-25 适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN116621032A CN116621032A (zh) 2023-08-22
CN116621032B true CN116621032B (zh) 2024-04-09

Family

ID=87620833

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202310595934.3A Active CN116621032B (zh) 2023-05-25 2023-05-25 适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN116621032B (zh)

Citations (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10139370A (ja) * 1996-11-06 1998-05-26 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 吊具の位置検出装置
JPH10236770A (ja) * 1997-02-28 1998-09-08 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 搬送車両の停止位置検出装置
JPH11147688A (ja) * 1997-11-17 1999-06-02 Toyo Umpanki Co Ltd 荷役装置
US6126023A (en) * 1995-11-24 2000-10-03 The University Of Sydney Crane with improved reeving arrangement
CN101289156A (zh) * 2008-05-30 2008-10-22 浙江工业大学 基于全方位视觉传感器的智能集装箱吊具
CN102285590A (zh) * 2011-04-21 2011-12-21 长沙科尊信息技术有限公司 基于红外结构光的集装箱吊具抓箱作业感知系统及方法
CN102452611A (zh) * 2010-10-21 2012-05-16 上海振华重工(集团)股份有限公司 集装箱起重机的吊具空间姿态的检测方法和装置
CN102616656A (zh) * 2011-01-30 2012-08-01 宝山钢铁股份有限公司 吊车自动控制模式下夹取板坯的板坯信息检测方法
CN102976200A (zh) * 2012-12-13 2013-03-20 中联重科股份有限公司 吊装控制方法、装置、系统及吊具和起重机械
CN105438993A (zh) * 2014-09-24 2016-03-30 西门子公司 自动地光学确定集装箱吊具的目标位置的方法和系统
CN108046127A (zh) * 2017-12-11 2018-05-18 机科（山东）重工科技股份有限公司 一种用于集装箱叠放对齐微小偏差的调整方法
CN112141894A (zh) * 2020-09-25 2020-12-29 苏州巨能图像检测技术有限公司 基于融合多个2d测量装置的抓箱对位方法
CN112374352A (zh) * 2020-11-30 2021-02-19 三一海洋重工有限公司 一种吊具倾转控制装置及方法
CN113277423A (zh) * 2021-05-19 2021-08-20 广州港集团有限公司 一种集装箱起重机防勾箱信号警示系统
CN113493161A (zh) * 2021-07-12 2021-10-12 上海振华重工(集团)股份有限公司 一种起吊集装箱的方法
CN114132842A (zh) * 2021-12-06 2022-03-04 广州港集团有限公司 集装箱门式起重机堆场作业状态实时监测系统及监测方法
CN114955876A (zh) * 2022-05-28 2022-08-30 广州港集团有限公司 一种自动堆叠方法、装置及系统
CN115265521A (zh) * 2022-08-04 2022-11-01 上海振华重工(集团)股份有限公司 一种适用于集装箱轮胎吊大车的激光雷达导航系统和方法
CN115849192A (zh) * 2022-12-12 2023-03-28 武汉港迪智能技术有限公司 一种基于面阵激光扫描的外集卡自动放箱方法

Patent Citations (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6126023A (en) * 1995-11-24 2000-10-03 The University Of Sydney Crane with improved reeving arrangement
JPH10139370A (ja) * 1996-11-06 1998-05-26 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 吊具の位置検出装置
JPH10236770A (ja) * 1997-02-28 1998-09-08 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 搬送車両の停止位置検出装置
JPH11147688A (ja) * 1997-11-17 1999-06-02 Toyo Umpanki Co Ltd 荷役装置
CN101289156A (zh) * 2008-05-30 2008-10-22 浙江工业大学 基于全方位视觉传感器的智能集装箱吊具
CN102452611A (zh) * 2010-10-21 2012-05-16 上海振华重工(集团)股份有限公司 集装箱起重机的吊具空间姿态的检测方法和装置
CN102616656A (zh) * 2011-01-30 2012-08-01 宝山钢铁股份有限公司 吊车自动控制模式下夹取板坯的板坯信息检测方法
CN102285590A (zh) * 2011-04-21 2011-12-21 长沙科尊信息技术有限公司 基于红外结构光的集装箱吊具抓箱作业感知系统及方法
CN102976200A (zh) * 2012-12-13 2013-03-20 中联重科股份有限公司 吊装控制方法、装置、系统及吊具和起重机械
CN105438993A (zh) * 2014-09-24 2016-03-30 西门子公司 自动地光学确定集装箱吊具的目标位置的方法和系统
CN108046127A (zh) * 2017-12-11 2018-05-18 机科（山东）重工科技股份有限公司 一种用于集装箱叠放对齐微小偏差的调整方法
CN112141894A (zh) * 2020-09-25 2020-12-29 苏州巨能图像检测技术有限公司 基于融合多个2d测量装置的抓箱对位方法
CN112374352A (zh) * 2020-11-30 2021-02-19 三一海洋重工有限公司 一种吊具倾转控制装置及方法
CN113277423A (zh) * 2021-05-19 2021-08-20 广州港集团有限公司 一种集装箱起重机防勾箱信号警示系统
CN113493161A (zh) * 2021-07-12 2021-10-12 上海振华重工(集团)股份有限公司 一种起吊集装箱的方法
CN114132842A (zh) * 2021-12-06 2022-03-04 广州港集团有限公司 集装箱门式起重机堆场作业状态实时监测系统及监测方法
CN114955876A (zh) * 2022-05-28 2022-08-30 广州港集团有限公司 一种自动堆叠方法、装置及系统
CN115265521A (zh) * 2022-08-04 2022-11-01 上海振华重工(集团)股份有限公司 一种适用于集装箱轮胎吊大车的激光雷达导航系统和方法
CN115849192A (zh) * 2022-12-12 2023-03-28 武汉港迪智能技术有限公司 一种基于面阵激光扫描的外集卡自动放箱方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
半自动远程控制集装箱门式起重机大小车定位技术检验研究;郭聪;仇佳捷;;起重运输机械;20200715(13);26-31 *
集装箱岸桥吊具自动对箱系统;魏秋新;尹飞;;港口科技;20171015(10);35-39 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN116621032A (zh) 2023-08-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7950539B2 (en) Load control device for a crane
CN109072879B (zh) 用于给细长物体称重的方法和设备
CN104634267B (zh) 一种桥门式起重机上拱度测量方法
EP1894881B1 (en) Load control device for a crane
CN112141894A (zh) 基于融合多个2d测量装置的抓箱对位方法
WO2019000752A1 (zh) 一种舱储系统基础梁安装方法
CN205475363U (zh) 用于确定桩基中心的收缩定位支架
CN116621032B (zh) 适用于集装箱吊具精准定位特性且提高调整效率的方法
CN112197700A (zh) 起重机主梁上拱度的激光跟踪检测工装及其检测方法
CN108033342B (zh) 一种公交梯的梯路导轨装配方法
CN116678325A (zh) 一种高楼爬架用测量装置及爬架平台初始位置的调平方法
CN109253716A (zh) 横梁挠度的非接触式测量装置及方法
CN108100841B (zh) 一种公交梯的梯路导轨装配工艺
CN110411326A (zh) 一种桩腿齿条形变测量装置和测量方法
CN110144828A (zh) 钢箱梁拼装的定位结构、支撑结构及桥梁的线形控制方法
CN113203521A (zh) 一种挖掘机重心测量方法
CN211060834U (zh) 一种模板拼接位移监测装置
CN208206115U (zh) 用于判定钻杆垂直度的装置
CN111807229A (zh) 无人天车实际位置与鞍座绝对位置的对应装置及对应方法
CN218994276U (zh) 一种悬挂式顶板平整度测量吊尺
CN213874199U (zh) 一种红外线水平仪地面找平辅助工具
CN117433497B (zh) 弧面体设备垂直偏差测量装置及方法
CN216206269U (zh) 一种杆塔空间倾斜测量工具
TW201927679A (zh) 鋼捲中心座標偵測裝置及其方法
CN214747963U (zh) 一种建筑结构垂直度测量新型装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant