CN116619696B - 一种鞘管注塑模具及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种鞘管注塑模具及其加工方法，注塑模具包括上模具和下模具，上模具和下模具上分别设有上型腔和下型腔，上型腔和下型腔之间设有阀座型腔，阀座型腔分别与定位腔、鞘管本体放置型腔连通，定位腔内设有定位成型杆，定位成型杆包括阀座成型杆、轴线定位杆，阀座成型杆、轴线定位杆的中心线与鞘管本体放置型腔的中心线位于同一水平线，阀座成型杆与可脱离滑块连接，可脱离滑块设置在上型腔和下型腔之间的滑座安装槽内；所述阀座型腔的一侧还设有侧抽芯机构；本申请中通过设置阀座成型杆、轴线定位杆能够保证实现鞘管本体与阀座的高同轴度，提高工件的加工精度，可脱离滑块的设置，方便工件的脱模，提高加工效率。

Description

一种鞘管注塑模具及其加工方法

技术领域

本申请涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种鞘管注塑模具及其加工方法。

背景技术

随着医疗技术的发展，对于医疗制品的需求巨大，其中医用导管属于需求量较大的医疗制品之一，医疗导管主要包括无球囊导管、球囊导管、冠状动脉成型（PCTA）导管、鞘管；鞘管又称为导管鞘，主要用于引导导管、球囊导管或其他血管内器具顺序地进入血管，鞘管需在手术过程中为导管提供通路，减少术中失血，在影像指导下，鞘管引导导管抵达病灶，在进入体内时扩张器和鞘管配合使用，抵达病灶后，扩张器抽出，将导管插入鞘管，从而鞘管和导管一起到达不同部位，进行治疗。

如在对呼吸系统检查时一般通过支气管镜检查，通过活检明确病原学和病理学诊断，但是由于肺部内分布有众多的小支气管，支气管镜很难进入直径小的小支气管中，所以需要鞘管来辅助检测；在尿路、肾路检查和尿路碎石手术中会用到输尿管软镜，它是一条直径3mm左右的细镜，经过尿道、膀胱、输尿管，从而进入肾脏，利用其工作通道中的激光光纤或其他工具将输尿管结石或肾脏结石击碎取出，因为输尿管较细，使用输尿管软镜的时候也需要用到鞘管来辅助检测。

现有技术中，对于鞘管的成型主要是通过挤塑成型，注塑机在挤出的过程中，聚合物经过固体输送、熔融、混合、增压、泵送、冷却定型等过程，并受到剪切、拉伸、压缩以及加热、冷却等作用，发生熔融、凝固、取向、解取向、结晶等复杂的相态和聚集态结构变化，不可避免的产生不同频率的波动；波动主要包括：

挤出流量的波动：机械、工艺和控制因素等导致挤出过程的波动，影响流量的稳定性，导致制品产生轴向和横向尺寸的波动。

挤出压力的波动：压力波动直接影响制品的几何波动，轴向波动时导致制品轴向偏差，横向波动时导致制品横向偏差。

物料体系复杂：粉粒共混体系、固液共混体系、极性—非极性复合体系，复杂的物料体系对稳定性挤出和复合造成极大的困难。

解决注塑机加工的问题，需要从机械、工艺、控制的结合上提出科学的解决方案，各个系统协调十分的困难，对于上述缺点很难避免。

为了避免上述缺点，现有技术中出现了一些通过热熔成型装置和注塑模具成型的装置，申请人对现有技术进行详细的检索，检索结果如下：

现有技术1：申请号为CN202120328871.1 的一种鞘管热融成型装置，提供了一种技术方案，包括模芯驱动件、热成型模具机构、手动调节滑台机构、料件固定机构，所述模芯驱动件与手动调节滑台机构驱动连接，所述手动调节滑台机构与热成型模具机构固定连接，所述料件固定机构与热成型模具机构相对设置；所述热成型模具机构内固定连接有热成型模具，所述热成型模具采用镍钛钢丝制作而成；镍钛钢丝具有优异的传热性及韧性，使模具具有优异的形变恢复能力，同时加工效果好、使用寿命更长；本加工装置设置有手动调节滑台，手动调节滑台能够进行左右及上下滑动，来调动加工模具的位置，便于热成型加工；本加工装置结构简单、成本低，便于使用和推广。

现有技术2：申请号为CN202021952332.7 一种可撕鞘管注塑模具，包括自上而下依次设置的上模板、上模块、下模块以及下模板；所述上模块内设置有上模镶件，所述下模块内设置有下模镶件与固定块，所述下模镶件与所述上模镶件形成注塑型腔，所述下模镶件上设置有第一成型镶件与第二成型镶件，所述第一成型镶件及所述第二成型镶件均与所述注塑型腔位置对应，所述第二成型镶件与所述固定块连接。本实用新型采用注塑模具对可撕鞘管进行注塑成型，无需人工对其进行组装，极大的降低了工人的劳动强度，减少了人力成本的消耗，同时还能够大大提高生产效率，使可撕鞘管一体成型，大大提高可撕鞘管的品质。

上述现有技术能够克服挤塑机的缺点，但是鞘管属于精密医疗器件，鞘管本体与阀座需要保证较高的同轴度，上述现有技术1中发热线圈移动气缸能带动发热线圈移动，将成型模具推动到料件固定管内，对料件固定管内的鞘管进行热融加工成型，无法保证二者之间的同轴度；同理，现有技术2中仅通过注塑型腔和凹槽保证二者的同轴度，需要保证注塑型腔和凹槽加工时的精度极高，具有很大的难度。

因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供了一种鞘管注塑模具，包括上模具和下模具，所述上模具和下模具上分别设有上型腔和下型腔，所述上型腔和下型腔之间设有阀座型腔，阀座型腔分别与定位腔、鞘管本体放置型腔连通，所述定位腔内设有定位成型杆，定位成型杆包括阀座成型杆，阀座成型杆延伸至阀座型腔内，所述阀座成型杆的一端连接有轴线定位杆，所述轴线定位杆延伸至鞘管本体放置型腔内，所述阀座成型杆的中心线、轴线定位杆的中心线位于同一水平线，所述阀座成型杆与可脱离滑块连接，可脱离滑块设置在上型腔和下型腔之间的滑座安装槽内；所述阀座型腔的一侧还设有侧抽芯机构。

作为一种优选方案，所述阀座成型杆的中心线、轴线定位杆的中心线、鞘管本体放置型腔的中心线位于同一水平线。

作为一种优选方案，所述可脱离滑块的一侧设有侧抽装置。

作为一种优选方案，所述侧抽装置包括滑座块，所述可脱离滑块与滑座块滑动连接，所述滑座块设置在下模具的下侧抽装置安装槽内，所述滑座块的两侧在下侧抽装置安装槽内固定有安装块，所述安装块的底部设有与滑座块配合的滑座槽，所述滑座块上设有斜导孔一，所述斜导孔一内设有与其配合的斜导柱一，所述斜导柱一与斜导柱连接块连接，所述斜导柱连接块固定在上模具的上侧抽装置安装槽内；所述下模具的下侧抽装置安装槽的外侧设有滑座块限位块。

作为一种优选方案，所述滑座块的一侧连接有滑块反拉弹簧，所述滑块反拉弹簧延伸至滑座块限位块的外侧。

作为一种优选方案，所述滑座安装槽包括上滑座安装槽和下滑座安装槽，所述下滑座安装槽的两侧壁上设有波仔螺丝，所述可脱离滑块与波仔螺丝配合的位置处设有波仔螺丝定位孔。

作为一种优选方案，所述滑座块上设有可脱离滑块安装槽，所述可脱离滑块安装槽的两侧壁上设有凸起的滑动块，所述可脱离滑块与凸起的滑动块配合的位置处设有可脱离滑块滑槽。

作为一种优选方案，所述凸起的滑动块包括滑块本体，所述滑块本体与弹簧的一端连接，所述弹簧的另一端与弹簧安装座连接，所述弹簧安装座安装在可脱离滑块安装槽的两侧壁上。

作为一种优选方案，所述可脱离滑块上设有吊装螺丝孔。

作为一种优选方案，所述侧抽芯机构包括侧芯体，所述侧芯体与侧滑块连接，所述侧滑块设置在下模具的下模侧抽芯安装槽内，所述侧滑块的两侧在下模侧抽芯安装槽内设有固定块，所述固定块的底部设有与侧滑块配合的滑动槽，所述侧滑块上设有斜导孔二，所述斜导孔二内设有与其配合的斜导柱二，所述斜导柱二与导柱固定块连接，所述导柱固定块固定在上模具的上模侧抽芯安装槽内；所述下模侧抽芯安装槽的外侧设有限位块。

作为一种优选方案，所述鞘管本体放置型腔的两侧在下型腔上设置有定位凸起，上型腔上设置有与所述定位凸起配合的定位凹槽。

作为一种优选方案，鞘管本体放置型腔包括第一段放置腔和第二段放置腔，所述第一段放置腔的直径大于第二段放置腔的直径，第一段放置腔用于放置连接套，第二段放置腔用于放置鞘管本体二，连接套的直径大于鞘管本体二的直径，连接套穿过鞘管本体二延伸至阀座型腔内与轴线定位杆连接。

作为一种优选方案，所述上模具包括上模底板，所述上模底板的下部设有上模板，所述上模板内开设有上安装腔，所述上安装腔内安装有上型腔，所述上型腔上开设有上阀座型腔，上阀座型腔分别与上定位腔、上鞘管本体放置型腔连通。

作为一种优选方案，所述下模具包括下模板，所述下模板上开设有下安装腔，所述下安装腔内安装有下型腔，所述下型腔上开设有下阀座型腔，下阀座型腔分别与下定位腔、下鞘管本体放置型腔连通；所述下阀座型腔的下部设有顶出机构，所述顶出机构包括顶出杆，所述顶出杆与顶出板连接，所述顶出板的下部设有顶出底板，所述顶出底板的下部设置有下模板底板，所述下模板底板与下模板之间还设有垫块。

作为一种优选方案，所述可脱离滑块包括滑块体，所述滑块体上设有滑块镶针孔，所述滑块镶针孔用于安装定位成型杆，所述滑块镶针孔安装阀座成型杆的一侧下部设有螺纹孔，螺纹孔用于放置螺钉，实现定位成型杆与滑块体的固定；滑块体与设置滑块镶针孔的垂直的侧面上设有可脱离滑块滑槽和波仔螺丝定位孔。

作为一种优选方案，所述滑块体的顶部还设有吊装螺丝孔。

一种鞘管加工方法，包括如下步骤：

步骤一：将鞘管本体放置在鞘管本体放置型腔内，移动鞘管本体，使鞘管本体套设在轴线定位杆的外侧；

步骤二：合模，通过注塑机进行浇注；

步骤三：注塑完成后开模，开模的同时，侧抽芯机构移出，开模完成后，顶出机构对工件进行顶出的同时，将可脱离滑块从下滑座安装槽中取出，顶出机构回位；

步骤四：在下滑座安装槽内放置可替代的可脱离滑块；

步骤五：循环执行步骤一至步骤四。

作为一种优选方案，步骤二中注塑机的浇注工艺包括射出阶段、保压阶段、储料阶段、射退阶段、托模阶段。

本申请中通过设置阀座成型杆、轴线定位杆能够保证实现鞘管本体与阀座的高同轴度，提高工件的加工精度，可脱离滑块的设置，方便工件的脱模，本申请具体的优点如下：

因为可脱离滑块的可替代性，可实现快速的装夹、替换，可实现生产连续性，促使生产周期极大缩短；

可以保证工件的鞘管本体与阀座达到极高的同轴度，提高产品的质量和使用寿命；阀座成型杆、轴线定位杆便于加工，加工时易于保证二者之间的同轴度，配合阀座型腔、鞘管本体放置型腔之间的同轴度，能够进一步保证鞘管本体与阀座之间的高同轴度，因为阀座成型杆、轴线定位杆的同轴度易于保证，对于阀座型腔、鞘管本体放置型腔的加工精度要求没有那么精确，降低了加工难度，提高产品的质量和使用寿命；

可脱离滑块上设置有吊装螺丝孔，便于生产操作和提高可脱离滑块的替代时间；

可脱离滑块与滑座安装槽之间通过波仔螺丝定位，保证可脱离滑块的位置准确性。

附图说明

图1是工件的结构示意图；

图2是本申请的整体结构示意图；

图3为本申请的上模角度一的结构示意图；

图4为本申请的上模角度二的结构示意图；

图5为本申请的下模角度一的结构示意图；

图6为本申请的下模角度二的结构示意图；

图7是本申请的侧抽芯机构的角度一的结构示意图；

图8是本申请的侧抽芯机构的角度二的结构示意图；

图9是本申请的侧抽芯机构的爆炸结构示意图；

图10是本申请的定位成型杆、可滑动滑块的结构示意图；

图11是本申请的侧抽装置的结构示意图；

图12是本申请的侧抽装置的爆炸结构示意图；

图13是本申请的凸起的滑动块的结构示意图；

图14是本申请的上型腔的结构示意图；

图15是本申请的下型腔的结构示意图；

图16是本申请的工件的剖视图；

图17是本申请的上模板的结构示意图；

图18是本申请的下模板的结构示意图；

图19是本申请的可脱离滑块的角度一的结构示意图；

图20是本申请的可脱离滑块的角度二的结构示意图；

其中：

1、上模具 2、下模具 3、上型腔 4、下型腔

5、鞘管本体 6、阀座 7、阀座成型杆 8、轴线定位杆

9、可脱离滑块 10、滑座安装槽 11、侧抽芯机构 12、侧孔

13、定位凸起 14、定位凹槽 15、连接套

17、吊装螺丝孔 18、侧抽装置 19、滑座块 20、安装块

22、斜导孔一 23、斜导柱一 24、斜导柱连接块

25、下侧抽装置安装槽 26、上侧抽装置安装槽 27、滑座块限位块

28、滑块反拉弹簧 29、上滑座安装槽 30、下滑座安装槽

31、波仔螺丝 32、波仔螺丝定位孔 33、可脱离滑块安装槽

34、凸起的滑动块 35、可脱离滑块滑槽 36、滑块本体

37、弹簧 38、弹簧安装座 39、侧芯体 40、侧滑块

41、下模侧抽芯安装槽 42、固定块 43、侧滑块滑动槽

44、斜导孔二 45、斜导柱二 46、导柱固定块

47、上模侧抽芯安装槽 48、限位块 49、上模底板

50、上模板 51、上安装腔 52、上阀座型腔 53、上定位腔

54、上鞘管本体放置型腔 55、主流道 56、分流道 57、定位环

58、冷却管道 59、导套 60、下模板 61、下安装腔

62、下阀座型腔 63、下定位腔 64、下鞘管本体放置型腔

65、顶出机构 66、顶出板 67、顶出底板 68、下模板底板

69、垫块 70、导柱 71、滑块体 72、滑块镶针孔

73、螺纹孔 74、配合滑槽。

具体实施方式

以下结合附图1至附图20对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当说明的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

实施例一：

本实施例采用一模两腔；如图2所示，本实施例提供了一种鞘管注塑模具，包括上模具1和下模具2，如图4、图5所示，所述上模具1和下模具2上分别设有上型腔3和下型腔4，所述上型腔3和下型腔4之间设有阀座型腔，阀座型腔用于成型阀座，阀座型腔分别与定位腔、鞘管本体放置型腔连通，鞘管本体放置型腔用于放置鞘管本体5，实现将鞘管本体5与阀座6镶嵌在一起，一体成型，所述定位腔内设有定位成型杆，所述定位成型杆包括阀座成型杆7，阀座成型杆7用于成型阀座6的内孔，阀座成型杆7的直径等于阀座6的内孔直径，所述阀座成型杆7的一端连接有轴线定位杆8，所述轴线定位杆8延伸至鞘管本体放置型腔内，轴线定位杆8的直径等于鞘管本体5的内径；优选地，所述阀座成型杆7、轴线定位杆8一体成型；阀座成型杆7、轴线定位杆8的轴线位于同一水平线，阀座成型杆7、轴线定位杆8易于加工，高同轴度容易保证，阀座成型杆7用于成型阀座6的内孔，且轴线定位杆8的外侧套设有鞘管本体5，因此能够保证阀座6与鞘管本体5之间的高同轴度；因为阀座6与鞘管本体5之间的高同轴度的保证，对于阀座型腔、鞘管本体放置型腔之间的同轴度要求可以相对低一些，因为阀座型腔、鞘管本体放置型腔之间的同轴度在加工时难以保证，仅凭二者的之间的同轴度无法保证阀座6与鞘管本体5之间的高同轴度；更优选地，所述阀座成型杆7的中心线、轴线定位杆8的中心线、阀座型腔的中心线、鞘管本体放置型腔的中心线位于同一水平线，能够进一步保证阀座6与鞘管本体5之间的高同轴度。

成型前，将轴线定位杆8插入至鞘管本体5内，实现连接；定位成型杆易于加工，且容易控制与鞘管本体5的同轴度，能够保证较高的同轴度，从而提高工件整体的同轴度；工件如图10所示，所述定位成型杆与可脱离滑块9连接，可脱离滑块9设置在上型腔3和下型腔4之间的滑座安装槽10内，可脱离滑块9的设置，能够使工件整个进行脱模，替换新的可脱离滑块9进行下一周期生产；因为可脱离滑块9的可替代性，可实现快速的装夹、替换，可实现生产连续性，促使生产周期极大缩短；所述阀座型腔的一侧还设有侧抽芯机构11，侧抽芯机构11用于对阀座6上的侧孔12进行成型。

优选地，如图14、图15所示，所述鞘管本体放置型腔的两侧在下型腔4上设置有定位凸起13，上型腔3上设置有与所述定位凸起13配合的定位凹槽14，能够进一步防止工件加工中出现错位的情况，进一步提高工件的加工精度；上述鞘管本体放置型腔包括第一段放置腔和第二段放置腔，所述第一段放置腔的直径大于第二段放置腔的直径，第一段放置腔用于放置连接套15，第二段放置腔用于放置鞘管本体5，连接套15延伸至阀座型腔内，鞘管本体5通过连接套15延伸至阀座型腔内与轴线定位杆8连接，鞘管本体5的外径等于连接套15的内径。

优选地，图10所示，所述可脱离滑块9上设有吊装螺丝孔17，吊装螺丝孔17的设置方便对可脱离滑块9进行吊装，从而便于生产操作和提高可脱离滑块9的替代时间，提高工作效率。

实施例二：

本实施例中方便对可脱离滑块9进行拆卸，具体地：如图2、图11、图12所示，所述可脱离滑块9的一侧设有侧抽装置18，脱模的同时，侧抽装置18带动可脱离滑块9向外侧移动定位成型杆脱离产品，避免直接用手把产品从定位成型杆上拽下来有拉伤产品风险；且降低了操作难度，进一步降低了生产周期；

开模的时候通过侧抽装置18带动可脱离滑块9向外侧移动一部分，方便工件的脱模，具体地：所述侧抽装置18包括滑座块19，所述可脱离滑块9与滑座块19滑动连接，可脱离滑块9能够沿着滑座块19进行上下移动，从而能够实现可脱离滑块9的安装和拆卸；所述滑座块19设置在下模具2的下侧抽装置安装槽25内，所述滑座块19的两侧在下侧抽装置安装槽25内固定有安装块20，安装块20与下侧抽装置安装槽25通过螺钉等方式进行连接，所述安装块20的底部设有与滑座块19配合的滑座槽，滑座块19能够沿着滑座槽进行移动，所述滑座块19上设有斜导孔一22，所述斜导孔一22内设有与其配合的斜导柱一23，所述斜导柱一23与斜导柱连接块24连接，所述斜导柱连接块24通过螺钉等固定在上模具1的上侧抽装置安装槽26内；所述下模具2的下侧抽装置安装槽25的外侧通过螺钉等连接方式连接有滑座块限位块27；开模时，在斜导柱一23的作用下，滑座块19能够沿着滑座槽进行移动，滑座块19带动可脱离滑块9移动，从而带动定位成型杆从工件内脱离；开模完成后，将可脱离滑块9和工件整体移出，替换新的可脱离滑块9即可。

优选地，为了方便滑座块19的复位，所述滑座块19的一侧连接有滑块反拉弹簧28，所述滑块反拉弹簧28延伸至滑座块限位块27的外侧；开模后，滑座块19在滑块反拉弹簧28的作用下复位。

优选地，图14、图15所示，所述滑座安装槽10包括上滑座安装槽29和下滑座安装槽30，所述下滑座安装槽30的两侧壁上设有波仔螺丝31，所述可脱离滑块9与波仔螺丝31配合的位置处设有波仔螺丝定位孔32；通过波仔螺丝31和波仔螺丝定位孔32的设置，方便对可脱离滑块9进行定位，从而提高工件的加工精度。

优选地，所述滑座块19上设有可脱离滑块安装槽33，所述可脱离滑块安装槽33的两侧壁上设有凸起的滑动块34，所述可脱离滑块9与凸起的滑动块34配合的位置处设有可脱离滑块滑槽35，实现可脱离滑块安装槽33与滑座块19的滑动连接，更优选地，为了更加快速的实现二者的连接，需要凸起的滑动块34具有可调性，具体地：如图13所示，所述凸起的滑动块34包括滑块本体36，所述滑块本体36与弹簧37的一端连接，所述弹簧37的另一端与弹簧安装座38连接，所述弹簧安装座38通过螺钉等安装在可脱离滑块安装槽33的两侧壁上。

实施例三：

如图2、图7至图9，本实施例对侧抽芯机构11进行描述，具体地：

所述侧抽芯机构11包括侧芯体39，所述侧芯体39与侧滑块40通过粘结、焊接、螺纹连接等方式进行连接，也可以采用一体成型的方式成型，所述侧滑块40设置在下模具2的下模侧抽芯安装槽41内，所述侧滑块40的两侧在侧抽芯安装槽41内设有固定块42，固定块42与下模侧抽芯安装槽41通过螺钉等方式进行连接，所述固定块42的底部设有与侧滑块40配合的侧滑块滑动槽43，侧滑块40沿着侧滑块滑动槽43进行移动，所述侧滑块40上设有斜导孔二44，所述斜导孔二44内设有与其配合的斜导柱二45，所述斜导柱二45与导柱固定块46连接，所述导柱固定块46通过螺钉等连接方式固定在上模具1的上模侧抽芯安装槽47内；所述下模侧抽芯安装槽41的外侧通过螺钉等连接有限位块48；开模的时候，在斜导柱二45和斜导孔二44的作用下，侧滑块40沿着侧滑块滑动槽43向背离工件的方向进行移动，侧芯体39从阀座型腔内抽出，实现阀座6的侧孔12的成型，也实现后续能够对工件进行顶出脱模。

实施例四：

本实施例对上模具1和下模具2进行描述，具体地：

如图3、图4所示，所述上模具1包括上模底板49，所述上模底板49的下部设有上模板50，所述上模底板49与上模板50通过螺钉连接，如图17所示，所述上模板50内开设有上安装腔51，所述上安装腔51内安装有如图14所示的上型腔3，上型腔3与上安装腔51通过螺钉等方式进行连接，所述上型腔3上开设有上阀座型腔52，上阀座型腔52分别与上定位腔53、上鞘管本体放置型腔54连通；上鞘管本体放置型腔54延伸至上模板50上；所述上模底板49、上模板50上设有浇注装置，所述浇注装置与上型腔3内的上阀座型腔52连通，所述浇注装置包括设置在上模底板49、上模板50上的主流道55，所述主流道55与分流道56连通，分流道56与上阀座型腔52连通，所述分流道56开设置在上型腔3上；优选地，所述主流道55内设有主流道衬套，所述上模底板49上设有定位环57；所述上模板50、上型腔3内设有冷却管道58；所述上模板50上还设有导套59。

如图5、图6、图18所示，所述下模具2包括下模板60，所述下模板60上开设有下安装腔61，所述下安装腔61内安装有如图15所示的下型腔4，下型腔4与下安装腔61通过螺钉等进行连接，所述下型腔4上开设有下阀座型腔62，下阀座型腔62分别与下定位腔63、下鞘管本体放置型腔64连通，下阀座型腔62延伸至下模板60上；上阀座型腔52和下阀座型腔62组成阀座型腔，上定位腔53和下定位腔63组成定位腔，上鞘管本体放置型腔54和下鞘管本体放置型腔64组成鞘管本体放置型腔；所述下阀座型腔62的下部设有顶出机构65，顶出机构65延伸至下阀座型腔62内，对工件进行顶出，所述顶出机构65包括顶出杆，所述顶出杆与顶出板66连接，所述顶出板66的下部设有顶出底板67，所述顶出底板67的下部设置有下模板底板68，所述下模板60与下模板底板68之间还设有垫块69，垫块69与下模板底板68、下模板60分别通过螺钉等进行连接，所述下模板60、下型腔4内设有冷却管道58；所述下模板60上还设有导柱70，所述导柱70与导套59配合，方便实现模具的定位、开合动作；物料通过主流道55、分流道56进入至阀座型腔内，实现阀座6与鞘管本体5的成型，浇注完成后，模具开模，顶出机构65将产品顶出20mm的同时，用吊装螺丝把可脱离滑块9从滑座块19中取出，顶出机构65复位，把另一个相同可替代可脱离滑块9放入滑座块19中合模，进行下一周期生产。

实施例五：

本实施例提供了一种鞘管加工方法，包括如下步骤：

步骤一：将鞘管本体5放置在鞘管本体放置型腔内，移动鞘管本体5，使鞘管本体5套设在轴线定位杆8的外侧；具体为：轴线定位杆8插入在鞘管本体5的中空孔内，阀座成型杆7放置在阀座型腔内；

步骤二：合模，通过注塑机进行浇注；

步骤三：注塑完成后开模，顶出机构65对工件进行顶出的同时，将可脱离滑块9从下滑座安装槽30中取出，顶出机构65回位；

步骤四：在下滑座安装槽30内放置可替代的可脱离滑块9；

步骤五：循环执行步骤一至步骤四。

作为一种优选方案，步骤二中注塑机的浇注工艺包括射出阶段、保压阶段、储料阶段、射退阶段、托模阶段；更具体地，本实施例中采用一模两腔的形式，所示射出阶段分为射出一段和射出二段，射出一段的压力为70bar，速度为整体速度的20%，终止位置为25mm，射出二段的压力为75bar，速度为整体速度的35%，终止位置为12mm，射出阶段的时间为3s；保压阶段分为保压一段和保压二段，保压一段的压力为60bar，速度为整体的20%，时间为1.0s，保压二段的压力为70bar，速度为整体的5%，时间为0s；储料阶段包括储料一段、储料二段，储料一段的压力为90bar，速度为整体速度的77%，背压为50bar，终止位置为15mm，储料二段的压力为90bar，速度为整体速度的75%，背压为50bar，终止位置为35mm；射退阶段的压力为65bar，速度为整体速度的35%，终止位置为5mm；托模阶段包括托进阶段和托退阶段，其中，托进阶段包括托进一段和托进二段，托进一段的压力为55bar，速度整体速度的15%，终止位置为5.2mm，托进二段的压力为55bar，速度整体速度的10%，终止位置为35mm，托退一段的压力为80bar，速度整体速度的99%，终止位置为20mm，托退二段的压力为80bar，速度整体速度的99%，终止位置为1mm。

实施例六：

本实施例对可脱离滑块9的进行限定，具体地：

如图19、图20所示，所述可脱离滑块9包括滑块体71，所述滑块体上设有滑块镶针孔72，滑块镶针孔72的数量根据具体的模具腔室进行限定，本实施例中以两个为例，所述滑块镶针孔72用于安装定位成型杆，所述滑块镶针孔72采用台阶孔，所述滑块镶针孔72安装阀座成型杆7的一侧下部设有螺纹孔73，螺纹孔用于放置螺钉，实现定位成型杆与滑块体71的固定；滑块体71与设置滑块镶针孔72的垂直的侧面上设有可脱离滑块滑槽35和波仔螺丝定位孔32；为了实现可脱离滑块9与可脱离滑块安装槽33的定位安装，所述波仔螺丝定位孔32的外侧还设有便于波仔螺丝31移动的配合滑槽74；优选地，所述滑块体71的顶部还设有吊装螺丝孔 17，用于起吊可脱离滑块9，方便与工件整体进行脱模，从而提高工作效率。

下述对可脱离滑块9的加工工艺进行描述：

步骤一：下料，单边留量0.2mm；优选为：通过快速线切割进行下料；

步骤二：通过磨床对物料进行加工，公差±0.02mm；

步骤三：对螺纹孔73、吊装螺丝孔17、滑块镶针孔72进行定位；

步骤四：对螺纹孔73、吊装螺丝孔17进行加工；具体为通过铣床进行打孔，打孔完成后对孔进行攻丝，实现螺纹孔73、吊装螺丝孔17的加工；

步骤五：对滑块镶针孔进行加工；通过CNC机床对滑块镶针孔72进行加工；

步骤六：对可脱离滑块滑槽35、配合滑槽74进行加工；通过铣床或CNC机床等对可脱离滑块滑槽35、配合滑槽74进行加工；

步骤七：对波仔螺丝定位孔32进行定位；

步骤八：在配合滑槽74进行波仔螺丝定位孔32的加工；具体为通过铣床或CNC机床等完成对波仔螺丝定位孔32的加工；

步骤九：对加工完成的可脱离滑块9进行倒角、去毛刺处理；

步骤十：对倒角、去毛刺处理完成的可脱离滑块9进行检测；主要包括检测滑块镶针孔72的孔位置及直径，检测波仔螺丝定位孔32的定位位置、可脱离滑块9整体的尺寸、公差等。

可脱离滑块9的结构简单，实现与阀座成型杆7、轴线定位杆8的连接，保证鞘管本体5和阀座6的高同轴度，且通过可脱离滑块滑槽35设置方便可脱离滑块9的安装和拆卸，提供工作效率，设置波仔螺丝定位孔32易于实现可脱离滑块9的定位，从而保证工件整体的加工精度，保证鞘管本体5和阀座6的高同轴度。

本申请中通过设置定位成型杆能够保证实现鞘管本体5与阀座6的高同轴度，提高工件的加工精度，可脱离滑块9的设置，方便工件的脱模，本申请具体的优点如下：

因为可脱离滑块9的可替代性，可实现快速的装夹、替换，可实现生产连续性，促使生产周期极大缩短；

可以保证工件座达到极高的同轴度，提高产品的质量和使用寿命；阀座成型杆7、轴线定位杆8便于加工，加工时易于保证二者之间的同轴度，配合阀座型腔、鞘管本体放置型腔之间的同轴度，能够进一步保证鞘管本体5与阀座6之间的高同轴度，因为阀座成型杆7、轴线定位杆8的同轴度易于保证，对于阀座型腔、鞘管本体放置型腔的加工精度要求没有那么精确，降低了加工难度，提高产品的质量和使用寿命；

可脱离滑块9上设置有吊装螺丝孔17，便于生产操作和提高可脱离滑块9的替代时间；

可脱离滑块9与滑座安装槽10之间通过波仔螺丝31定位，保证可脱离滑块9的位置准确性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

以上结合附图详细描述了本申请的优选方式，但是，本申请并不限于上述实施方式中的具体细节，在本申请的技术构思范围内，可以对本申请的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本申请的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本申请各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本申请的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本申请的思想，申请其同样应当视为本申请所公开的内容。

Claims (7)

1.一种鞘管注塑模具，包括上模具(1)和下模具(2)，所述上模具(1)和下模具(2)上分别设有上型腔(3)和下型腔(4)，其特征在于，所述上型腔(3)和下型腔(4)之间设有阀座型腔，阀座型腔分别与定位腔、鞘管本体放置型腔连通，所述定位腔内设有定位成型杆，定位成型杆包括阀座成型杆(7)，阀座成型杆(7)延伸至阀座型腔内，所述阀座成型杆(7)的一端连接有轴线定位杆(8)，所述轴线定位杆(8)延伸至鞘管本体放置型腔内，所述阀座成型杆(7)的中心线、轴线定位杆(8)的中心线位于同一水平线，所述阀座成型杆(7)与可脱离滑块(9)连接，可脱离滑块(9)设置在上型腔(3)和下型腔(4)之间的滑座安装槽(10)内；所述阀座型腔的一侧还设有侧抽芯机构(11)；所述可脱离滑块(9)的一侧设有侧抽装置(18)，所述侧抽装置(18)包括滑座块(19)，所述可脱离滑块(9)与滑座块(19)滑动连接，所述滑座块(19)设置在下模具(2)的下侧抽装置安装槽(25)内，所述滑座块(19)的两侧在下侧抽装置安装槽(25)内固定有安装块(20)，所述安装块(20)的底部设有与滑座块(19)配合的滑座槽，所述滑座块(19)上设有斜导孔一(22)，所述斜导孔一(22)内设有与其配合的斜导柱一(23)，所述斜导柱一(23)与斜导柱连接块(24)连接，所述斜导柱连接块(24)固定在上模具(1)的上侧抽装置安装槽(26)内；所述下模具(2)的下侧抽装置安装槽(25)的外侧设有滑座块限位块(27)，所述滑座块(19)上设有可脱离滑块安装槽(33)，所述可脱离滑块安装槽(33)的两侧壁上设有凸起的滑动块(34)，所述可脱离滑块(9)与凸起的滑动块(34)配合的位置处设有可脱离滑块滑槽(35)。

2.根据权利要求1所述的一种鞘管注塑模具，其特征在于，所述滑座块(19)的一侧连接有滑块反拉弹簧(28)，所述滑块反拉弹簧(28)延伸至滑座块限位块(27)的外侧。

3.根据权利要求1所述的一种鞘管注塑模具，其特征在于，所述滑座安装槽(10)包括上滑座安装槽(29)和下滑座安装槽(30)，所述下滑座安装槽(30)的两侧壁上设有波仔螺丝(31)，所述可脱离滑块(9)与波仔螺丝(31)配合的位置处设有波仔螺丝定位孔(32)。

4.根据权利要求1所述的一种鞘管注塑模具，其特征在于，所述凸起的滑动块(34)包括滑块本体(36)，所述滑块本体(36)与弹簧(37)的一端连接，所述弹簧(37)的另一端与弹簧安装座(38)连接，所述弹簧安装座(38)安装在可脱离滑块安装槽(33)的两侧壁上。

5.根据权利要求1所述的一种鞘管注塑模具，其特征在于，所述侧抽芯机构(11)包括侧芯体(39)，所述侧芯体(39)与侧滑块(40)连接，所述侧滑块(40)设置在下模具(2)的下模侧抽芯安装槽(41)内，所述侧滑块(40)的两侧在下模侧抽芯安装槽(41)内设有固定块(42)，所述固定块(42)的底部设有与侧滑块(40)配合的侧滑块滑动槽(43)，所述侧滑块(40)上设有斜导孔二(44)，所述斜导孔二(44)内设有与其配合的斜导柱二(45)，所述斜导柱二(45)与导柱固定块(46)连接，所述导柱固定块(46)固定在上模具(1)的上模侧抽芯安装槽(47)内；所述下模侧抽芯安装槽(41)的外侧设有限位块(48)。

6.一种应用权利要求3所述的一种鞘管注塑模具的鞘管加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：将鞘管本体(5)放置在鞘管本体放置型腔内，移动鞘管本体(5)，使鞘管本体(5)套设在轴线定位杆(8)的外侧；

步骤二：合模，通过注塑机进行浇注；

步骤三：注塑完成后开模，开模的同时，侧抽芯机构(11)移出，开模完成后，顶出机构(65)对工件进行顶出的同时，将可脱离滑块(9)从下滑座安装槽(30)中取出，顶出机构(65)回位；

步骤四：在下滑座安装槽(30)内放置可替代的可脱离滑块(9)；

步骤五：循环执行步骤一至步骤四。

7.根据权利要求6所述的一种鞘管加工方法，其特征在于，所述步骤二中注塑机的浇注工艺包括射出阶段、保压阶段、储料阶段、射退阶段、托模阶段。