CN116601316A - 薄钢板 - Google Patents

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CN116601316A CN202180084700.1A CN202180084700A CN116601316A CN 116601316 A CN116601316 A CN 116601316A CN 202180084700 A CN202180084700 A CN 202180084700A CN 116601316 A CN116601316 A CN 116601316A
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真木纯
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Abstract

本发明提供一种薄钢板，其化学组成满足0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.2000([Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％))，在表面具有厚度为50nm以下的氧化膜，而且，在对上述氧化膜通过FT‑IR反射法进行测定的情况下满足A/C＜0.30及B/C＜3.0(A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积)。

Description

薄钢板
技术领域
本发明涉及薄钢板。更具体而言，本发明涉及维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的薄钢板。
背景技术
近年来，关于汽车、家电制品、建材等各种领域中使用的钢板，一直在推进高强度化。例如，在汽车领域中，为了燃料效率提高，以车体的轻量化为目的，高强度钢板的使用增加。这样的高强度钢板典型的是为了提高钢的强度而含有C、Si及Mn等元素。
钢板、特别是汽车用的薄钢板大多为了赋予所期望的特性(例如耐蚀性)而在钢板表面上实施涂装(代表性而言阳离子电沉积涂装)来使用。作为这样的涂装的前处理，出于提高通过涂装而形成的涂膜与钢板的密合性等目的，已知对钢板表面进行化学转化处理(例如磷酸锌处理)。因此，一般而言，对于钢板，要求具有能够在钢板表面上均匀地形成化学转化结晶那样的优异的化学转化处理性。
另一方面，上述那样的实施了电沉积涂装的钢板一般具有容易从端面部腐蚀的倾向。这是由于，电沉积涂装存在在端面附近、特别是端面的凸部相对变薄的倾向，其结果是，该部分成为腐蚀的起点。以端面附近作为起点，腐蚀在钢板与涂膜的界面进展，伴随着腐蚀的进展，钢板发生厚度减少、损耗。为了抑制这样的钢板(钢基体)的腐蚀进行，期望钢板自身的耐蚀性(特别是端面耐蚀性)优异。进而若钢板的化学转化处理性优异，则在端面附近也充分形成化学转化处理皮膜，抑制钢板与涂膜的界面的腐蚀进展。
在专利文献1中，记载了一种化学转化处理性和耐蚀性优异的汽车用钢板，其含有C、Si、Mn、Al及Sn等，基底金属表面粗糙度(平均粗糙度Ra)为0.5～2μm。此外，在专利文献2中，记载了一种化学转化处理性优异的高加工性高强度冷轧钢板，其含有C、Si、Mn、Al及Sb等，抗拉强度TS为780MPa以上，TS与延伸率EL(％)之积TS×EL为18000MPa·％以上，板厚方向的硬度不均ΔHv为20以下。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2015-98620号公报
专利文献2：日本特开2016-84520号公报
发明内容
发明所要解决的课题
钢板上的作为涂装的前处理的化学转化处理是钢板表面中的腐蚀反应的一种。因此，若钢板自身的耐蚀性大大提高，则变得不易引起钢板在化学转化处理液中的熔化反应，因此，化学转化处理性变得降低。即，化学转化处理性与耐蚀性一般大多显示出权衡关系，兼顾这些相反的特性是重要的。进而，在高强度钢板中，由于含有Si或Mn，因此还存在在钢板表面生成这些元素的氧化物而进一步使化学转化处理性降低的问题。
专利文献1中记载的发明通过进行由Sn等耐蚀性元素的添加带来的用于提高耐蚀性的钢成分的最优化与用于提高化学转化处理性的钢表面粗糙度的最优化，来兼顾化学转化处理性及耐蚀性。然而，在专利文献1中，关于Sn以外的耐蚀性元素的添加对化学转化处理性造成的影响等，未必进行了充分的研究，因此在专利文献1中记载的发明中，关于化学转化处理性与耐蚀性的兼顾，依然存在改善的余地。
专利文献2中记载的发明是想要通过含有Sb来提高化学转化处理性的发明，但关于耐蚀性、特别是端面耐蚀性的提高，未进行充分的研究。
本发明鉴于这样的实际情况，课题是提供维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的薄钢板。
用于解决课题的手段
本发明人们发现：为了得到维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的薄钢板，使钢板中含有规定量的C、Si及Mn，进而，关于钢板中所含的元素中的Sn、Cu及Cr，在考虑对耐蚀性及化学转化处理性的影响度的基础上，更严格地控制这些元素在钢中的含量，并且将形成于钢板表面的氧化膜的组成控制在规定的范围内是重要的。
本发明是基于上述见识而进行的，其主旨如下所述。
[1]一种薄钢板，其化学组成以质量％计为：
C：0.050～0.300％、
Si：0.10～4.00％、
Mn：0.80～6.00％、
Al：0.010～2.000％、
P：0～0.100％、
S：0～0.100％、
N：0～0.0300％、
Ni：0～0.05％、
Cu：0～0.50％、
Cr：0～1.00％、
Mo：0～0.50％、
Ti：0～0.200％、
Nb：0～0.100％、
B：0～0.0200％、
Sn：0～0.2000％、
Sb：0～0.0300％、
V：0～0.50％、
W：0～0.50％、
Ca：0～0.0100％、
REM：0～0.0100％、以及
剩余部分：Fe及杂质，满足下述式(1)，
在表面具有厚度为50nm以下的氧化膜，而且，在对上述氧化膜通过FT-IR反射法进行测定的情况下满足下述式(2)及(3)。
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.2000(其中，在上述薄钢板为冷轧钢板的情况下，0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.0500)(1)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)。
A/C＜0.30 (2)
B/C＜3.0 (3)
其中，A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积。
[2]根据上述[1]所述的薄钢板，其为热轧钢板。
[3]根据上述[1]所述的薄钢板，其中，上述化学组成中的Cu、Cr及Sn以质量％计为：
Cu：0～0.10％、
Cr：0～0.50％、及
Sn：0～0.0500％，
且满足下述式(1’)，所述薄钢板为冷轧钢板。
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.0500(1’)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)。
[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的薄钢板，其中，在上述薄钢板的表面不具有化学组成为Ni、Zn及Co中的至少1种、以及剩余部分为Fe及杂质的镀层。
[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的薄钢板，其抗拉强度为340MPa以上。
[6]根据上述[1]～[4]中任一项所述的薄钢板，其抗拉强度为440MPa以上。
发明效果
根据本发明，能够提供维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的薄钢板。特别是本发明的薄钢板由于具有优异的化学转化处理性，因此例如没有为了化学转化处理性提高而在薄钢板上设置镀层等，能够在该薄钢板上直接实施化学转化处理。因此，根据本发明，在实施化学转化处理时，例如能够省略这样的镀覆用的设备及用于其前处理的设备，因此从成本削减的观点出发是非常有利的。
附图说明
图1是将例X及Y中的各例的关于化学转化处理性的评价(〇、△及×)以横轴作为A/C值、以纵轴作为B/C值进行标绘而得到的图。
图2表示通过利用FT-IR反射法的测定而得到的红外吸收光谱。
具体实施方式
<薄钢板>
本发明的薄钢板通过严格地控制钢板中所含的元素中的特别是Sn、Cu及Cr的含量，并且将形成于钢板表面的氧化膜的组成控制在规定的范围内而提高端面耐蚀性及化学转化处理性。本发明的薄钢板没有特别限定，但例如可以具有0.1～4.0mm的板厚。本发明的薄钢板可以通过以下所示的具体的实施方式来实现。以下，对用于实现本发明的薄钢板的具体的实施方式1及2更详细地进行说明，但这些说明的意图在于单纯的例示本发明的优选的实施方式，其意图并非是将本发明限定于这样的特定的实施方式。需要说明的是，在本发明中，将下文详细说明的实施方式1的冷轧钢板及实施方式2的热轧钢板总称为“薄钢板”，根据需要简称为“钢板”。
<实施方式1>
本发明的实施方式1的薄钢板的特征在于，其化学组成以质量％计为：
C：0.050～0.300％、
Si：0.10～4.00％、
Mn：0.80～6.00％、
Al：0.010～2.000％、
P：0～0.100％、
S：0～0.100％、
N：0～0.0300％、
Ni：0～0.05％、
Cu：0～0.10％、
Cr：0～0.50％、
Mo：0～0.50％、
Ti：0～0.200％、
Nb：0～0.100％、
B：0～0.0200％、
Sn：0～0.0500％、
Sb：0～0.0300％、
V：0～0.50％、
W：0～0.50％、
Ca：0～0.0100％、
REM：0～0.0100％、以及
剩余部分：Fe及杂质，满足下述式(1’)，
在表面具有厚度为50nm以下的氧化膜，而且，在对上述氧化膜通过FT-IR反射法进行测定的情况下满足下述式(2)及(3)，所述薄钢板为冷轧钢板。
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.0500(1’)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)。
A/C＜0.30 (2)
B/C＜3.0 (3)
其中，A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积。
对于在汽车用途中使用的具有高强度(抗拉强度为340MPa以上)的冷轧钢板，要求优异的化学转化处理性。化学转化处理例如有[1]在设置于冷轧钢板上的含有Ni、Zn或Co等的镀层上实施的情况和[2]在冷轧钢板上直接实施的情况。在[1]的情况下，通常，将冷轧钢板进行酸洗处理后，在冷轧钢板上形成化学转化处理性优异的镀层(例如Ni镀层、镀覆厚度小的Ni闪镀层、Zn镀层)，在其上实施化学转化处理。该情况下，通过该镀层的存在，即使冷轧钢板自身的化学转化处理性不充分，作为具有该镀层的冷轧钢板也具有充分的化学转化处理性，因此能够实施良好的化学转化处理。因此，钢板的化学组成对化学转化处理的影响未必大。
然而，对于制造高强度钢板的设备，也存在许多无法实施酸洗处理及镀覆处理中的一者或两者的设备。在那样的情况下，即，在[2]的情况下，例如在脱脂等洗涤工序之后，在冷轧钢板上直接实施化学转化处理。在该情况下，由于在冷轧钢板上不存在镀层，因此若钢板自身的化学转化处理性不充分，则有可能化学转化处理没有良好地进行。因此，钢板的化学组成及表面状态对于化学转化处理的影响极大。
在本说明书(本说明书是指也包含下文说明的实施方式2的说明书整体)中所谓“化学转化处理性”是指在钢板的表面实施规定的化学转化处理(例如磷酸锌处理)的情况下的钢板的表面中的化学转化结晶的易生成性。因而，本说明书中“得以改善的化学转化处理性”及“化学转化处理性优异”是指在化学转化处理后，在钢板的表面均匀地生成化学转化结晶，且在未生成化学转化结晶的情况下钢板露出的部分少或不存在。
首先，本发明人们为了得到即使是在钢板上不设置镀层等的情况下也能够良好地实施化学转化处理的化学转化处理性优异的冷轧钢板，对钢板的化学组成与化学转化处理性的关系进行了详细分析。其结果是，本发明人们发现：钢板中所含的成分中的Sn、Cu及Cr会使化学转化处理性降低。此外，本发明人们对于这些元素，详细分析了对化学转化处理性的影响度，结果发现：其影响度、即降低化学转化处理性的影响的程度为Sn＞Cu＞Cr。更具体而言，发现通过由以下的式(A)求出的值，能够良好地表现出“Sn、Cu及Cr的含量(质量％)”与“化学转化处理性”的关系，在冷轧钢板上直接实施化学转化处理的情况(上述[2]的情况)下为了保证充分的化学转化处理性，必须将由以下的式(A)求出的值设定为0.0500％以下。
[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr](A)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)，不含有的情况(通过分析而无法测定的情况)下代入0。在下文详细说明的实施方式2中的热轧钢板的情况下，通常在冷轧后进行用于氧化皮除去的酸洗处理，钢板的表面性状得以改善，但在冷轧钢板的情况下，在冷轧后一般不进行这样的酸洗处理。因此，为了在冷轧钢板中维持充分的化学转化处理性，与实施方式2的情况相比必须更严格地控制由式(A)求出的值，即，与实施方式2的0.2000％以下不同，必须控制为0.0500％以下。
另一方面，对于汽车、家电制品、建材等中使用的高强度的冷轧钢板，通常要求具有高耐蚀性。更具体而言，汽车用途等中使用的冷轧钢板要求平面耐蚀性及端面耐蚀性这两者。平面耐蚀性是钢板的平面部(表面部)中的耐蚀性，这通常可以通过利用钢板表面上的涂装而形成的涂膜的存在来保证。另一方面，端面耐蚀性是指在钢板被切断加工后实施电沉积涂装时的端面部的耐蚀性。如下文所述的那样在端面的凸部中由于电沉积涂膜变薄，因此端面部容易成为腐蚀的起点。
与其相关联地，已知上述式(A)中记载的元素Sn、Cu及Cr分别为有助于钢自身的耐蚀性提高的元素。于是，本发明人们对“Sn、Cu及Cr的含量(质量％)”与“端面耐蚀性”的关系进行了分析，结果发现：为了使钢维持充分的端面耐蚀性，必须将由上述(A)求出的值设定为0.0001％以上。
如上述那样，为了得到维持端面耐蚀性并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的冷轧钢板，控制冷轧钢板中的Sn、Cu及Cr的含量，更具体而言将由式(A)求出的值控制为0.0001％以上且0.0500％以下、即满足下述式(1’)的范围内极为重要。
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.0500(1’)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)。
冷轧钢板中所含的元素的含量一般通过在制造供于热轧工序的板坯时调整钢液的化学组成来确定其大部分。然而，在将上述板坯热轧后进行冷轧(及任选地退火)而得到的冷轧钢板中，也可包含在钢液的化学组成的调整时有意地添加的元素以外的元素。例如，在钢板的制造中，一般从制造成本降低的观点出发大多使用废铁，混入废铁中的元素可包含于最终得到的冷轧钢板中。已知上述的Sn、Cu及Cr都为废铁中可包含的元素。因此，这些元素即使是未有意地添加到钢中的情况下，有时也包含于最终得到的冷轧钢板中。特别是在利用电炉的熔化及精炼的工艺中由于上述元素未被完全除去，因此这些元素存在于废铁中，结果是变得包含于最终制品中。此外，Sn、Cu及Cr除了在废铁中含有以外，有时在制造中也不可避免地包含。
因此，为了得到端面耐蚀性及化学转化处理性、特别是化学转化处理性优异的冷轧钢板，考虑通过废铁的使用等而最终含有于冷轧钢板中的Sn、Cu及Cr的量，适宜地并且严格地控制最终得到的冷轧钢板中的化学组成是重要的。例如，在未有意地添加上述元素的情况下，通过充分管理废铁中所含的元素、或管理制造中使用的废铁的比例等，来管理及控制冷轧钢板的化学组成为宜。
进而，本发明人们对钢板的表面状态与化学转化处理性的关系也进行了详细研究。其结果是，本发明人们发现：仅仅按照上述式(A)成为0.0500％以下的方式来控制钢板的化学组成时，从化学转化处理性提高的观点出发未必充分，除此以外必须将形成于钢板表面的氧化膜的组成控制在规定的范围内。更具体而言，本发明人们发现：为了提高钢板的化学转化处理性，必须将钢板表面的氧化膜控制在50nm以下、并且在对该氧化膜通过FT-IR反射法进行测定的情况下满足下述式(2)及(3)。
A/C＜0.30 (2)
B/C＜3.0 (3)
其中，A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积。
若与其相关联地更详细地进行说明，则就高强度钢板而言，在制造过程中，有时来自存在于钢板上的由FeO主要构成的氧化皮层或外部气氛的氧扩散至钢表面，其与钢中所含的Si或Mn等元素结合而在钢板的表面形成氧化膜。这样的氧化膜变得越厚则越使化学转化处理性降低。此外，除了氧化膜的厚度以外，氧化膜的组成也重要，认为若氧化膜由Si富集的氧化物构成，则钢板的化学转化处理性降低。因此，从化学转化处理性提高的观点出发，认为优选将氧化膜的厚度抑制到规定的范围内、并且不是由Si富集的氧化物而是由Mn富集的氧化物来构成该氧化膜。更具体而言，作为构成含有Si、Mn的生成于高强度钢上的氧化膜的具体的氧化物，有SiO2、MnSiO3及Mn2SiO4，这些氧化物若以nMnO·SiO2的通式来表示，则可以分别如以下那样来表示。
SiO2＝0MnO·SiO2(n＝0)
MnSiO3＝1MnO·SiO2(n＝1)
Mn2SiO4＝2MnO·SiO2(n＝2)
由这些式子获知，按照SiO2、MnSiO3及Mn2SiO4的顺序由Si富集的氧化物变化为Mn富集的氧化物。因此，获知在对氧化膜通过FT-IR反射法进行测定，将来源于SiO2的峰的面积设定为A，将来源于MnSiO3的峰的面积设定为B，将来源于Mn2SiO4的峰的面积设定为C的情况下，将A/C及B/C分别控制为比规定的值低的值意味着将氧化膜的组成设定为Mn更富集的氧化物。基于这样的见识，进一步进行了研究，结果是本发明人们发现：如上述式(2)及(3)所示的那样，通过将A/C及B/C分别控制在低于0.30及低于3.0的范围内而将氧化膜的组成设定为Mn更富集的氧化物，能够显著提高钢板的化学转化处理性。
虽然意图并非在于被任何特定的理论束缚，但认为上述氧化膜的形成与Sn、Cu及Cr在钢板表面中的浓集有很深的关系。若更详细地进行说明，则认为Sn、Cu及Cr具有容易在钢板表面浓集的性质，通过这些元素的表面浓集可促进Si富集的氧化物的形成。因此，为了抑制Si富集的氧化物的形成、即由Mn更富集的氧化物来构成氧化膜而提高钢板的化学转化处理性，抑制Sn、Cu及Cr的表面浓集变得重要。根据本实施方式，通过如上述式(1’)表示的那样将钢板中的Sn、Cu及Cr量控制在规定的范围内，并且抑制这些元素的钢板表面的浓集，将起因于在高强度钢板中一般添加的Si或Mn而形成于钢板表面的氧化膜的组成设定为适宜的组成，能够得到维持充分的端面耐蚀性、并且化学转化处理性优异的高强度的冷轧钢板。以下，对实施方式1的冷轧钢板的各构成要素进行详细说明。关于实施方式1的冷轧钢板的构成要素中的一部分构成要素，在实施方式2中也共同。因此，关于两实施方式中共同的构成要素的说明不仅在实施方式1中适用，在实施方式2中也适用。
[冷轧钢板]
实施方式1的冷轧钢板的板厚没有特别限定，但例如为0.1～3.2mm为宜。板厚也可以为0.6mm以上或1.0mm以上，和/或也可以为2.5mm以下或2.0mm以下。
[化学组成]
对本实施方式的冷轧钢板中所含的化学组成进行说明。关于元素的含量的“％”，只要没有特别说明，则是指“质量％”。此外，以下所示的数值是通过对冷轧钢板利用电感耦合等离子体质量分析法(ICP-MS法)等进行分析而得到的值。因此，在本说明书中，“化学组成”不仅包含在制造时有意地添加的元素来源的成分，还包含在冷轧钢板的制造中不可避免地混入钢中的成分(例如废铁中包含的元素来源的成分)。在化学组成中的数值范围内，使用“～”表示的数值范围只要没有特别指定，则是指包含“～”的前后记载的数值作为下限值及上限值的范围。
[C：0.050～0.300％(在实施方式1及2中共同)]
C(碳)是在确保冷轧钢板的强度的方面重要的元素。为了确保充分的强度，C含量设定为0.050％以上。C含量优选为0.070％以上，更优选为0.100％以上，进一步优选为0.120％以上。另一方面，若C含量过量，则有可能焊接性降低。因此，C含量设定为0.300％以下。C含量也可以为0.250％以下、0.230％以下或0.200％以下。
[Si：0.10～4.00％(在实施方式1及2中共同)]
Si(硅)是对于提高钢板的强度而言有效的元素。为了确保充分的强度，Si含量设定为0.10％以上。Si含量优选为0.20％以上，更优选为0.50％以上，进一步优选为1.00％以上。另一方面，若Si含量过量，则有可能引起表面性状的劣化。此外有时还在钢板表面生成Si系的氧化膜而使化学转化处理性降低。因此，Si含量设定为4.00％以下。Si含量也可以为3.50％以下、3.00％以下、2.50％以下或2.00％以下。
[Mn：0.80～6.00％(在实施方式1及2中共同)]
Mn(锰)是对于通过得到硬质组织而提高钢板的强度而言有效的元素。为了确保充分的强度，Mn含量设定为0.80％以上。Mn含量优选为1.00％以上，更优选为1.50％以上，进一步优选为2.00％以上。另一方面，若过量添加Mn，则有可能通过Mn偏析而金属组织变得不均匀，加工性降低。因此，Mn含量设定为6.00％以下。Mn含量也可以为5.50％以下、5.00％以下、4.50％以下、4.00％以下、3.50％以下3.00％以下。
[Al：0.010～2.000％(在实施方式1及2中共同)]
Al(铝)是作为脱氧元素起作用的元素。为了充分地得到脱氧的效果，Al含量设定为0.010％以上。Al含量也可以为0.020％以上、0.025％以上或0.030％以上。另一方面，若过量含有Al，则有可能引起加工性的降低、表面性状的劣化。因此，Al含量设定为2.000％以下。Al含量也可以为1.500％以下、1.000％以下、0.500％以下、0.100％以下或0.050％以下。
[P：0～0.100％(在实施方式1及2中共同)]
P(磷)是一般含有于钢中的杂质。如果过度含有P，则有可能焊接性降低。因此，P含量设定为0.100％以下。P含量优选为0.080％以下，更优选为0.050％以下，进一步优选为0.030％以下或0.020％以下。P含量的下限为0％，但从制造成本的观点出发，P含量也可以为超过0％或0.001％以上。
[S：0～0.100％(在实施方式1及2中共同)]
S(硫)是一般含有于钢中的杂质。如果过度含有S，则有可能焊接性降低，进而，MnS的析出量增加而弯曲性等加工性降低。因此，S含量设定为0.100％以下。S含量优选为0.080％以下，更优选为0.050％以下，进一步优选为0.020％以下。S含量的下限为0％，但从脱硫成本的观点出发，S含量也可以为超过0％或0.001％以上。
[N：0～0.0300％(在实施方式1及2中共同)]
N(氮)是一般含有于钢中的杂质。如果过度含有N，则有可能焊接性降低。因此，N含量设定为0.0300％以下。N含量优选为0.0200％以下，更优选为0.0100％以下，进一步优选为0.0050％以下。N含量的下限为0％，但从制造成本的观点出发N含量也可以为超过0％或0.0010％以上。
实施方式1的冷轧钢板的基本化学组成如上所述。进而，该冷轧钢板也可以根据需要含有以下的任选元素。这些元素的含有不是必须的，这些元素的含量的下限为0％。
[Ni：0～0.05％(在实施方式1及2中共同)]
Ni(镍)是有助于钢的强度或耐蚀性的提高的元素。Ni含量也可以为0％，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。Ni含量也可以为0.01％以上或0.02％以上。另一方面，从制造成本等观点出发，Ni含量优选为0.05％以下，也可以为0.04％以下或0.03％以下。
[Cu：0～0.10％]
Cu(铜)是有助于钢的强度或耐蚀性的提高的元素。另一方面，如上述那样，Cu是接着Sn使化学转化处理性降低的元素，本发明中，严格地管理在轧制后得到的钢中的Cu含量是重要的。为了保证充分的化学转化处理性，Cu含量为0.10％以下，优选为0.08％以下，更优选为0.05％以下。从进一步提高化学转化处理性的观点出发，Cu含量的下限为0％为宜。另一方面，为了提高钢的耐蚀性、特别是端面耐蚀性，Cu含量例如也可以为0.001％以上、0.002％以上、0.005％以上、或0.01％以上。
[Cr：0～0.50％]
Cr(铬)是有助于钢的强度或耐蚀性的提高的元素。另一方面，Cr是接着Sn及Cu使化学转化处理性降低的元素，本发明中，严格地管理在轧制后得到的钢中的Cr含量是重要的。为了保证充分的化学转化处理性，Cr含量为0.50％以下，优选为0.40％以下，更优选为0.30％以下，进一步优选为0.20％以下。从进一步提高化学转化处理性的观点出发，Cr含量的下限为0％为宜。另一方面，为了提高钢的耐蚀性、特别是端面耐蚀性，Cr含量例如也可以为0.01％以上、0.02％以上、0.03％以上、0.05％以上、或0.10％以上。
[Mo：0～0.50％(在实施方式1及2中共同)]
Mo(钼)是有助于钢的强度或耐蚀性的提高的元素。Mo含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。Mo含量也可以为0.01％以上或0.02％以上。另一方面，从确保充分的韧性及焊接性的观点出发，Mo含量优选为0.50％以下，也可以为0.40％以下、0.30％以下、0.10％以下或0.05％以下。
[Ti：0～0.200％(在实施方式1及2中共同)]
Ti(钛)是作为TiC在钢的冷却中析出、有助于强度的提高的元素。Ti含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。Ti含量也可以为0.010％以上或0.020％以上。另一方面，若过量含有Ti，则有可能生成粗大的TiN而损害韧性。因此，Ti含量优选为0.200％以下，也可以为0.180％以下、0.150％以下、0.100％以下、0.060％以下或0.040％以下。
[Nb：0～0.100％(在实施方式1及2中共同)]
Nb(铌)是通过淬火性的提高而有助于强度的提高的元素。Nb含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。Nb含量也可以为0.005％以上、0.010％以上或0.015％以上。另一方面，从确保充分的韧性及焊接性的观点出发，Nb含量优选为0.100％以下，也可以为0.080％以下、0.060％以下、0.040％以下或0.030％以下。
[B：0～0.0200％(在实施方式1及2中共同)]
B(硼)是提高淬火性而有助于强度的提高、此外在晶界中偏析而强化晶界并提高韧性的元素。B含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。B含量也可以为0.0005％以上、0.0010％以上或0.0015％以上。另一方面，从确保充分的韧性及焊接性的观点出发，B含量优选为0.0200％以下，也可以为0.0150％以下、0.0100％以下、0.0050％以下、0.0030％以下或0.0020％以下。
[Sn：0～0.0500％]
Sn(锡)是通过抑制阳极溶解反应而有助于钢的耐蚀性的提高的元素。另一方面，Sn是使化学转化处理性降低的元素，本发明中，严格地管理在轧制后得到的钢中的Sn含量是重要的。为了保证充分的化学转化处理性，Sn含量为0.0500％以下，优选为0.0300％以下，更优选为0.0200％以下，进一步优选为0.0100％以下。从进一步提高化学转化处理性的观点出发，Sn含量的下限为0％为宜。另一方面，由于Sn仅仅极少量含有于钢中时也发挥改善耐蚀性的效果，因此为了提高钢的耐蚀性、特别是端面耐蚀性，Sn含量也可以为0.0001％以上、0.0005％以上、0.0010％以上、或0.0050％以上。
[Sb：0～0.0300％(在实施方式1及2中共同)]
Sb(锑)容易在钢的表面偏析，通过抑制来自外部的氧气等的吸附而能够抑制Si的氧化，由此化学转化处理性提高。Sb含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。Sb含量也可以为0.0005％以上、0.0007％以上或0.0010％以上。另一方面，从确保充分的加工性的观点出发，Sb含量优选为0.0300％以下，也可以为0.0250％以下、0.0200％以下或0.0100％以下。
[V：0～0.50％(在实施方式1及2中共同)]
V(钒)是形成VC而有助于强度的提高的元素。V含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。V含量也可以为0.001％以上、0.005％以上或0.01％以上。另一方面，从确保充分的韧性及焊接性的观点出发，V含量优选为0.50％以下，也可以为0.30％以下、0.10％以下或0.05％以下。
[W：0～0.50％(在实施方式1及2中共同)]
W(钨)是对于提高钢的强度而言有效的元素。W含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。W含量也可以为0.001％以上、0.005％以上或0.01％以上。另一方面，从抑制韧性和焊接性的降低的观点出发，W含量优选为0.50％以下，也可以为0.30％以下、0.10％以下或0.05％以下。
[Ca：0～0.0100％(在实施方式1及2中共同)]
Ca(钙)是有助于夹杂物控制、特别是夹杂物的微细分散化、具有提高韧性的作用的元素。Ca含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。Ca含量也可以为0.0005％以上、0.0010％以上或0.0030％以上。另一方面，即使过量含有，效果也饱和，导致制造成本的上升。因此，Ca含量优选为0.0100％以下，也可以为0.0090％以下、0.0080％以下或0.0060％以下。
[REM：0～0.0100％(在实施方式1及2中共同)]
REM(稀土类元素)是有助于夹杂物控制、特别是夹杂物的微细分散化、具有提高韧性的作用的元素。REM含量为0％为宜，但为了得到上述效果，也可以根据需要含有。REM含量也可以为0.0005％以上、0.0010％以上或0.0020％以上。另一方面，即使过量含有，效果也饱和，导致制造成本的上升。因此，REM含量优选为0.0100％以下，也可以为0.0080％以下、0.0060％以下或0.0040％以下。
在实施方式1的冷轧钢板中，上述化学组成以外的剩余部分为Fe及杂质。这里，所谓杂质是在工业上制造冷轧钢板时因以矿石、废铁等那样的原料为代表的制造工序的各种要因而混入的成分等。
[其他的元素(在实施方式1及2中共同)]
除了上述的元素以外，代替上述的剩余部分即Fe的一部分，也可以含有Mg：0～0.0100％、Hf：0～0.0100％、Ta：0～0.50％及Zr：0～0.0100％中的1种或2种以上。这些元素也可以分别为0.0001％以上或0.001％以上。此外，即使这些元素作为杂质含有，也不会损害本发明的效果。
在本发明中，冷轧钢板的化学组成的分析通过电感耦合等离子体质量分析法(ICP-MS法)来进行。但是，关于C及S，使用燃烧-红外线吸收法进行测定，关于N，使用不活泼气体熔化-热导法进行测定。这些分析以对钢板通过依据JIS G0417：1999的方法采集的样品来进行。
[式(1’)：0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.0500]
在实施方式1的冷轧钢板中，为了确保充分的端面耐蚀性，由上述式(1’)中的[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr](也称为式(A)，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％))求出的值为0.0001％以上。从端面耐蚀性提高的观点出发，该值优选为0.0003％以上，更优选为0.0005％以上，进一步优选为0.0010％以上，也可以为0.0030％以上、0.0050％以上或0.0075％以上。因此，在冷轧钢板中含有Sn、Cu及Cr中的至少1者。在不含有这些全部的情况(未检测到的情况)下，即由上述式(A)求出的值为0的情况下，端面耐蚀性变得不充分。另一方面，为了得到化学转化处理性优异的冷轧钢板，由上述式(A)求出的值为0.0500％以下。从化学转化处理性提高的观点出发，该值优选为0.0400％以下，更优选为0.0350％以下或0.0300％以下，进一步优选为0.0200％以下或0.0150％以下，最优选为0.0120％以下或0.0100％以下。
[氧化膜的厚度：50nm以下(在实施方式1及2中共同)]
形成于钢板表面的氧化膜若变得过厚，则有可能导致化学转化处理性的降低。因此，在本实施方式中，氧化膜的厚度设定为50nm以下。氧化膜的厚度例如也可以为40nm以下、30nm以下或20nm以下。氧化膜的厚度的下限没有特别限定，但例如氧化膜的厚度为1nm以上、5nm以上或10nm以上为宜。氧化膜的厚度通过使用高频GDS(辉光放电发射光谱法)测定距离钢板表面的深度方向的元素分布来确定。更具体而言，通过高频GDS对试样测定一定时间，将所得到的Fe的发光强度换算成Fe浓度，确定该Fe浓度从较低的浓度增加至达到母材的Fe浓度的1/2为止的厚度作为氧化膜的厚度。这里，Fe浓度使用浓度已知的参照试样进行定量，氧化膜的厚度通过用激光显微镜测定一定时间的溅射深度，将达到母材的Fe浓度的1/2的溅射时间换算成厚度来计算。
[氧化膜的组成(在实施方式1及2中共同)]
在本实施方式中，在对上述氧化膜通过FT-IR反射法进行测定的情况下必须满足下述式(2)及(3)。
A/C＜0.30 (2)
B/C＜3.0 (3)
其中，A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积。
如之前叙述的那样，构成氧化膜的SiO2、MnSiO3及Mn2SiO4的氧化物若以nMnO·SiO2的通式来表示，则可以分别如以下那样表示。
SiO2＝0MnO·SiO2(n＝0)
MnSiO3＝1MnO·SiO2(n＝1)
Mn2SiO4＝2MnO·SiO2(n＝2)
其中，若A/C(来源于SiO2的峰的面积/来源于Mn2SiO4的峰的面积)和/或B/C(来源于MnSiO3的峰的面积/来源于Mn2SiO4的峰的面积)的值变大，则氧化膜变成具有SiO2和/或MnSiO3的Si富集的氧化物相对于Mn2SiO4的Mn富集的氧化物的比例比较大的组成。若在表面存在比较多的Si富集的氧化物，则有可能钢板的化学转化处理性降低。因此，在本实施方式中，通过将A/C控制为低于0.30，而且将B/C控制为低于3.0，将氧化膜的组成设定为Mn更富集的氧化物，能够显著提高钢板的化学转化处理性。
从化学转化处理性提高的观点出发，A/C例如也可以为0.25以下、0.23以下、0.20以下或0.15以下。同样地，B/C例如也可以为2.9以下、2.8以下、2.5以下、2.0以下或1.5以下。A/C的下限没有特别限定，例如A/C也可以为0.01以上或0.02以上。同样地，B/C的下限没有特别限定，例如B/C也可以为0.05以上、0.1以上或0.3以上。
[A/C及B/C的确定方法]
在本实施方式中，A/C及B/C的值如以下那样操作来确定。首先，对包含钢板表面的样品通过FT-IR反射法、具体而言利用高感度反射法(RAS法)的傅里叶变换红外分光法在测定尺寸10mm见方及累积次数200次的条件下进行测定。此时，为了增大氧化膜内的光路长，入射角浅、例如以5～20°的入射角进行测定是优选的。接着，在将横轴设定为波数(cm-1)、将纵轴设定为透射率(％)的红外吸收光谱中，将来源于SiO2、MnSiO3及Mn2SiO4的各氧化物的峰下的透射率的值进行积分，由所得到的面积(积分强度)算出A(来源于SiO2的峰的面积)、B(来源于MnSiO3的峰的面积)及C(来源于Mn2SiO4的峰的面积)的值。其中，来源于SiO2的峰在1250cm-1附近被检测到，来源于MnSiO3的峰在1050cm-1附近被检测到，而且来源于Mn2SiO4的峰在920cm-1附近被检测到。来源于Mn2SiO4的峰除了在920cm-1附近以外还在1000cm-1附近被检测到，但后者的峰有时与来源于MnSiO3的1050cm-1附近的峰部分地重叠。因此，Mn2SiO4的峰面积仅基于920cm-1附近的峰来算出。此外，来源于MnSiO3的1050cm-1附近的峰如上述那样有时与来源于Mn2SiO4的1000cm-1附近的峰部分地重叠，因此在这样的情况下使用利用计算机的峰分离的方法来算出来源于MnSiO3的峰面积。最后，由所算出的A、B及C的各峰面积来确定A/C及B/C的值。
根据本实施方式，通过如上述那样严格地控制Sn、Cu及Cr的含量，并且将形成于钢板表面的氧化膜的组成控制在规定的范围内，更具体而言按照不是成为Si富集的氧化物而是成为Mn更富集的氧化物的方式进行控制，能够得到维持充分的耐蚀性、特别是端面耐蚀性、并且化学转化处理性优异的高强度的冷轧钢板。因此，由于在冷轧后或退火后能够在冷轧钢板上直接实施化学转化处理，因此本实施方式的冷轧钢板具有作为化学转化处理的前处理未必需要酸洗、镀覆处理等的优点。因而，本实施方式的冷轧钢板也可以不具有有时出于提高化学转化处理性等目的而形成的含有Ni、Zn及Co中的至少1种、剩余部分由Fe及杂质构成的镀层(例如Ni闪镀层)。作为制造高强度的冷轧钢板的设备，有时一般可具有退火后的酸洗、或Ni、Zn等的镀覆用的设备，但具备这样的设备相应地需要许多设备投资，还需要酸和镀覆的变动费用的管理。与此相对，本实施方式的冷轧钢板即使不具有这样的设备，也可达成良好的化学转化处理，因此从成本削减的观点出发是非常有利的。
本实施方式的冷轧钢板由于为高强度，维持充分的端面耐蚀性，并且化学转化处理性优异，因此在汽车、家电制品、建材等广泛的领域中可以适宜地使用，但特别优选在汽车领域中使用。汽车用途中使用的冷轧钢板通常进行化学转化处理作为涂装的前处理。因此，在使用本实施方式的冷轧钢板作为汽车用冷轧钢板的情况下，充分维持端面耐蚀性，并且能够在冷轧钢板上直接实施化学转化处理，相对于现有技术适宜地发挥有利的效果。
[抗拉强度(在实施方式1及2中共同)]
一般而言，在具有高强度的钢板中包含Si及Mn，但就这样的钢板而言，已知有时通过在钢板表面形成由这些氧化物形成的膜而化学转化处理性降低。因此，伴随着钢板的高强度化，存在变得难以保证钢板自身的化学转化处理性的倾向。关于这点，根据本实施方式，通过如上述那样严格地控制对化学转化处理性造成影响的元素的含量，并且将形成于钢板表面的氧化膜的组成控制在规定的范围内，即使是具有高强度的钢板，也能够保证充分的化学转化处理性。本发明的薄钢板、特别是实施方式1的冷轧钢板及下文说明的实施方式2的热轧钢板的抗拉强度为340MPa以上，例如也可以为400MPa以上、440MPa以上、500MPa以上、600MPa以上、700MPa以上、或800MPa以上。抗拉强度的上限没有特别限定，但从韧性确保的观点出发例如只要为2000MPa以下即可。本说明书中，“高强度”是指抗拉强度为340MPa以上。抗拉强度通过采集将与轧制方向成直角的方向设定为长度方向的JIS Z 2241：2011的5号拉伸试验片，进行依据JIS Z 2241：2011的拉伸试验来确定。
[实施方式1的冷轧钢板的制造方法]
对实施方式1的冷轧钢板的制造方法的例子进行说明。以下的说明的意图在于例示的说明用于制造实施方式1的冷轧钢板的特征性方法，其意图并非在于将该冷轧钢板限定于通过以下说明的那样的制造方法而制造的冷轧钢板。
本实施方式的冷轧钢板的制造方法包括：将按照可得到具有所期望的化学组成的冷轧钢板的方式调整了化学组成的钢液进行铸造而形成钢坯的铸造工序；将钢坯热轧而得到热轧钢板的热轧工序；冷却工序；将热轧钢板卷取的卷取工序；酸洗工序；及将热轧钢板冷轧而得到冷轧钢板的冷轧工序。此外，也可以在冷轧工序后进行以任意的条件将冷轧钢板进行退火的退火工序。
[铸造工序(在实施方式1及2中共同，但是在实施方式2中将式(1’)换成式(1))]
铸造工序的条件没有特别限定。例如，紧接着利用高炉或电炉等的熔炼，进行各种二次精炼，接着通过通常的连续铸造、利用锭法的铸造、或薄板坯铸造等方法来进行铸造即可。对于原料，也可以使用废铁，但废铁的使用量按照所得到的冷轧钢板的各元素的含量满足上述的范围、并且满足式(1’)的方式进行调整。
[热轧工序(在实施方式1及2中共同)]
可以将如上述那样铸造的钢坯进行热轧而得到热轧钢板。热轧工序通过将铸造的钢坯直接或暂且冷却后进行再加热而热轧来进行。在进行再加热的情况下，钢坯的加热温度例如只要为1000℃～1300℃即可。在热轧工序中，通常进行粗轧和精轧。各轧制的温度、压下率只要根据所期望的金属组织、板厚来适当确定即可。例如也可以将精轧的结束温度设定为900～1000℃，将精轧的压下率设定为10～50％。作为热轧辊的润滑油，例如优选使用含有碱性有机金属盐的润滑油、具体而言含有高碱性磺酸Ca的润滑油(含量为20～50mass％)。
[冷却工序(在实施方式1及2中共同)]
在热轧后的形成氧化膜的阶段，存在Sn、Cu及Cr等元素容易浓集于钢板表面的倾向。因此，通过在热轧后以比较快的速度进行冷却来抑制这些元素的表面浓集，能够将形成于钢板表面的氧化膜的组成设定为Mn更富集的氧化物，而不是Si富集的氧化物。其结果是，能够在最终得到的制品(薄钢板)中达成优异的化学转化处理性。本实施方式的制造方法中，必须在热轧工序中的精轧后以50～300℃/秒的平均冷却速度冷却至650℃以下的冷却停止温度。此外，通过进行这样的急速冷却，所形成的氧化皮的厚度也能够变得更薄。
[卷取工序(在实施方式1及2中共同)]
冷却工序后的热轧钢板可以在650℃以下的规定的温度下卷取。卷取温度只要根据所期望的金属组织等适当确定即可，例如只要由450～650℃的范围确定即可。
[酸洗工序(在实施方式1及2中共同)]
有时通过之前的冷却工序也未必能够充分地抑制Sn、Cu及Cr等元素的表面浓集，在这样的情况下，形成于钢板表面的氧化膜的组成成为Si比较富集的氧化物，钢板的化学转化处理性降低。因此，必须通过在卷取工序后在酸洗工序中进行比较强的酸洗处理，从而将氧化皮除去，并且将含有Sn、Cu及Cr等元素的表面浓集层可靠地除去。具体而言，通过进行酸浓度7～10％、酸洗温度80～95℃、酸洗时间30～100秒的利用盐酸的第1酸洗后，进行酸浓度10～18％、酸洗温度80～95℃、酸洗时间30～100秒的利用硫酸的第2酸洗，能够将含有Sn、Cu及Cr等元素的表面浓集层除去。然而，即使进行这样强的酸洗处理，如果在冷却工序中未充分抑制上述元素的表面浓集，仅仅通过这样的酸洗处理，也难以将表面浓集层可靠地除去。因此，在本实施方式的制造方法中，冷却工序中的急速冷却与酸洗工序中的强酸洗的组合是重要的。
[冷轧工序]
可以对酸洗工序后的热轧钢板实施冷轧而得到冷轧钢板。冷轧的压下率只要根据所期望的金属组织或板厚适当确定即可，例如只要由30～80％的范围确定即可。
[退火工序]
也可以任选地在冷轧工序后将所得到的冷轧钢板进行退火。退火的条件只要适当确定即可，例如也可以在退火温度730～850℃下保持时间30～200秒。此外，退火时的气氛例如只要设定为1～10％的氢浓度、-60～-20℃的露点即可。
通过上述的制造方法而得到的实施方式1的冷轧钢板由于如上述那样，满足式(1’)，并且将钢板表面的氧化膜控制在50nm以下，并且能够将其组成设定为Mn富集的氧化物，因此即使在钢板的表面不存在含有Ni、Zn及Co中的至少1种、剩余部分由Fe及杂质构成的镀层，也能够在钢板上直接实施了化学转化处理的情况下在钢板表面充分地形成化学转化结晶。因而，实施方式1的冷轧钢板的制造方法也可以在冷轧工序之后或退火工序之后不包含在冷轧钢板上形成含有Ni、Zn及Co中的至少1种的镀层。
<实施方式2>
本发明的实施方式2的薄钢板的特征在于，化学组成以质量％计为
C：0.050～0.300％、
Si：0.10～4.00％、
Mn：0.80～6.00％、
Al：0.010～2.000％、
P：0～0.100％、
S：0～0.100％、
N：0～0.0300％、
Ni：0～0.05％、
Cu：0～0.50％、
Cr：0～1.00％、
Mo：0～0.50％、
Ti：0～0.200％、
Nb：0～0.100％、
B：0～0.0200％、
Sn：0～0.2000％、
Sb：0～0.0300％、
V：0～0.50％、
W：0～0.50％、
Ca：0～0.0100％、
REM：0～0.0100％、以及
剩余部分：Fe及杂质，满足下述式(1)，
在表面具有厚度为50nm以下的氧化膜，而且，在对上述氧化膜通过FT-IR反射法进行测定的情况下满足下述式(2)及(3)，
所述薄钢板为热轧钢板。
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.2000 (1)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)。
A/C＜0.30 (2)
B/C＜3.0 (3)
其中，A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积。
对于在汽车用途中使用的具有高强度(抗拉强度为340MPa以上)的热轧钢板，要求优异的化学转化处理性。化学转化处理例如有[1]在设置于热轧钢板上的含有Ni、Zn或Co等的镀层上实施的情况和[2]为了除去氧化皮而进行酸洗后在热轧钢板上实施的情况。在[1]的情况下，通常，将利用酸洗除去氧化皮后的热轧钢板进一步进行酸洗处理作为镀覆的前处理后，在热轧钢板上形成化学转化处理性优异的镀层(例如Ni镀层、镀覆厚小的Ni闪镀层、Zn镀层)，在其上实施化学转化处理。该情况下，通过该镀层的存在，即使热轧钢板自身的化学转化处理性不充分，作为具有该镀层的热轧钢板也具有充分的化学转化处理性，因此能够实施良好的化学转化处理。因此，钢板的化学组成对化学转化处理的影响未必大。
然而，对于制造高强度钢板的设备，也存在许多无法实施作为镀覆的前处理的酸洗处理及镀覆处理中的一者或两者的设备。在那样的情况下，即在[2]的情况下，对于利用酸洗除去氧化皮后的热轧钢板，例如在脱脂等洗涤工序后，直接实施化学转化处理。该情况下，由于在热轧钢板上不存在镀层，因此若钢板自身的化学转化处理性不充分，则有可能化学转化处理没有良好地进行。因此，钢板的化学组成及表面状态对于化学转化处理的影响极大。
首先，本发明人们为了得到即使是在钢板上不设置镀层等的情况下也能够良好地实施化学转化处理的化学转化处理性优异的热轧钢板，对钢板的化学组成与化学转化处理性的关系进行了详细分析。其结果是，本发明人们发现：钢板中所含的成分中的Sn、Cu及Cr会使化学转化处理性降低。此外，本发明人们对于这些元素，详细分析了对化学转化处理性的影响度，结果发现：其影响度、即降低化学转化处理性的影响的程度为Sn＞Cu＞Cr。更具体而言，发现通过由以下的式(A)求出的值，能够良好地表现出“Sn、Cu及Cr的含量(质量％)”与“化学转化处理性”的关系，在热轧钢板上直接实施化学转化处理的情况(上述[2]的情况)下为了保证充分的化学转化处理性，必须将由以下的式(A)求出的值设定为0.2000％以下。
[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr](A)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)，在不含有的情况(通过分析而无法测定的情况)下代入0。
另一方面，对于汽车、家电制品、建材等中使用的高强度的热轧钢板，通常要求具有高的耐蚀性。更具体而言，汽车用等中使用的热轧钢板要求平面耐蚀性及端面耐蚀性这两者。平面耐蚀性是钢板的平面部(表面部)中的耐蚀性，其通常可以通过利用钢板表面上的涂装而形成的涂膜的存在来保证。另一方面，端面耐蚀性是指在钢板被切断加工后实施电沉积涂装时的端面部的耐蚀性。如上述的那样在端面的凸部中由于电沉积涂膜变薄，因此端面部容易成为腐蚀的起点。
与其相关联地，已知上述式(A)中记载的元素Sn、Cu及Cr分别为有助于钢自身的耐蚀性提高的元素。于是，本发明人们对“Sn、Cu及Cr的含量(质量％)”与“端面耐蚀性”的关系进行了分析，结果发现：为了使钢维持充分的端面耐蚀性，必须将由上述(A)求出的值设定为0.0001％以上。
如上述那样，为了得到维持端面耐蚀性并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的热轧钢板，控制热轧钢板中的Sn、Cu及Cr的含量，更具体而言将由式(A)求出的值控制在0.0001％以上且0.2000％以下、即满足下述式(1)的范围内极为重要。
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.2000 (1)
热轧钢板中所含的元素的含量一般通过在制造供于热轧工序的板坯时调整钢液的化学组成来确定其大部分。然而，在将上述板坯热轧而得到的热轧钢板中，也可包含在钢液的化学组成的调整时有意地添加的元素以外的元素。例如，在钢板的制造中，一般从制造成本降低的观点出发大多使用废铁，混入废铁中的元素可包含于最终得到的热轧钢板中。已知上述的Sn、Cu及Cr都为废铁中可包含的元素。因此，这些元素即使是未有意地添加到钢中的情况下，有时也包含于最终得到的热轧钢板中。特别是在利用电炉的熔化及精炼的工艺中由于上述元素未被完全除去，因此这些元素存在于废铁中，结果是变得包含于最终制品中。此外，Sn、Cu及Cr除了在废铁中含有以外，有时在制造中也不可避免地包含。
因此，为了得到端面耐蚀性及化学转化处理性、特别是化学转化处理性优异的热轧钢板，考虑因废铁的使用等而最终含有于热轧钢板中的Sn、Cu及Cr的量，适宜地并且严格地控制最终得到的热轧钢板中的化学组成是重要的。例如，在未有意地添加上述元素的情况下，通过充分管理废铁中所含的元素、或管理制造中使用的废铁的比例等，来管理及控制热轧钢板的化学组成为宜。
进而，本发明人们对钢板的表面状态与化学转化处理性的关系也进行了详细研究。其结果是，本发明人们发现：仅仅按照上述式(A)成为0.2000％以下的方式来控制钢板的化学组成时，从化学转化处理性提高的观点出发未必充分，除此以外必须将形成于钢板表面的氧化膜的组成控制在规定的范围内。更具体而言，本发明人们发现：为了提高钢板的化学转化处理性，必须将钢板表面的氧化膜控制在50nm以下，并且在对该氧化膜通过FT-IR反射法进行测定的情况下满足下述式(2)及(3)。
A/C＜0.30 (2)
B/C＜3.0 (3)
其中，A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积。
在本实施方式中，由于和与实施方式1相关联地说明的相同的理由，将可对化学转化处理性不利地起作用的氧化膜的厚度抑制到规定的范围内，并且将A/C及B/C控制在上述式(2)及(3)所示的范围内，将该氧化膜的组成设定为Mn更富集的氧化物，而不是同样可对化学转化处理性不利地起作用的Si富集的氧化物。其结果是，根据本实施方式，通过如上述式(1)所表示的那样将钢板中的Sn、Cu及Cr量控制在规定的范围内，并且将起因于在高强度钢板中一般添加的Si或Mn而形成于钢板表面的氧化膜的组成设定为适宜的组成，能够得到维持充分的端面耐蚀性、并且化学转化处理性优异的高强度的热轧钢板。以下，对实施方式2的热轧钢板的各构成要素进行详细说明。
[热轧钢板]
实施方式2的热轧钢板的板厚没有特别限定，但例如为1.0～4.0mm为宜。板厚也可以为1.2mm以上或2.0mm以上，和/或也可以为3.5mm以下或3.2mm以下。
[化学组成]
对本实施方式的热轧钢板中所含的化学组成进行说明。关于元素的含量的“％”，只要没有特别说明，则是指“质量％”。此外，以下所示的数值是通过对热轧钢板利用电感耦合等离子体质量分析法(ICP-MS法)等进行分析而得到的值。因此，在本说明书中，“化学组成”不仅包含在制造时有意地添加的元素来源的成分，还包含在热轧钢板的制造中不可避免地混入钢中的成分(例如废铁中包含的元素来源的成分)。在化学组成中的数值范围内，使用“～”表示的数值范围只要没有特别指定，则是指包含“～”的前后记载的数值作为下限值及上限值的范围。
关于实施方式2的热轧钢板的C、Si、Mn、Al、P、S及N的基本化学组成如与实施方式1的冷轧钢板相关联地在上文说明的那样。进而该热轧钢板也可以根据需要含有以下的任选元素。这些元素的含有不是必须的，这些元素的含量的下限为0％。
[Cu：0～0.500％]
Cu(铜)是有助于钢的强度或耐蚀性的提高的元素。另一方面，如上述那样，Cu是接着Sn使化学转化处理性降低的元素，本发明中，严格地管理在轧制后得到的钢中的Cu含量是重要的。为了保证充分的化学转化处理性，Cu含量为0.500％以下，优选为0.300％以下，更优选为0.200％以下。从进一步提高化学转化处理性的观点出发，Cu含量的下限为0％为宜。另一方面，为了提高钢的耐蚀性、特别是端面耐蚀性，Cu含量例如也可以为0.010％以上、0.050％以上、0.100％以上、或0.150％以上。
[Cr：0～1.00％]
Cr(铬)是有助于钢的强度或耐蚀性的提高的元素。另一方面，Cr是接着Sn及Cu使化学转化处理性降低的元素，本发明中，严格地管理在轧制后得到的钢中的Cr含量是重要的。为了保证充分的化学转化处理性，Cr含量为1.00％以下，优选为0.80％以下，更优选为0.50％以下，进一步优选为0.30％以下。从进一步提高化学转化处理性的观点出发，Cr含量的下限为0％为宜。另一方面，为了提高钢的耐蚀性、特别是端面耐蚀性，Cr含量例如也可以为0.01％以上、0.02％以上、0.03％以上、0.05％以上、或0.10％以上。
[Sn：0～0.2000％]
Sn(锡)是通过抑制阳极溶解反应而有助于钢的耐蚀性的提高的元素。另一方面，Sn是使化学转化处理性降低的元素，本发明中，严格地管理在轧制后得到的钢中的Sn含量是重要的。为了保证充分的化学转化处理性，Sn含量为0.2000％以下，优选为0.1500％以下，更优选为0.1000％以下，进一步优选为0.0500％以下。从进一步提高化学转化处理性的观点出发，Sn含量的下限为0％为宜。另一方面，由于Sn仅仅极少量含有于钢中时也发挥改善耐蚀性的效果，因此为了提高钢的耐蚀性、特别是端面耐蚀性，Sn含量也可以为0.0001％以上、0.0005％以上、0.0010％以上、或0.0020％以上。
关于实施方式2的热轧钢板中可含有的其他任选元素、即Ni、Mo、Ti、Nb、B、Sb、V、W、Ca及REM、以及同样地在实施方式2的热轧钢板中可含有的其他元素、即Mg、Hf、Ta及Zr，如与实施方式1的冷轧钢板相关联地在上文说明的那样。
在实施方式2的热轧钢板中，上述元素以外的剩余部分为Fe及杂质。这里，所谓杂质是在工业上制造热轧钢板时因以矿石、废铁等那样的原料为代表的制造工序的各种要因而混入的成分等。
在本发明中，热轧钢板的化学组成的分析通过电感耦合等离子体质量分析法(ICP-MS法)来进行。但是，关于C及S，使用燃烧-红外线吸收法进行测定，关于N，使用不活泼气体熔化-热导法进行测定。这些分析以对钢板通过依据JIS G0417：1999的方法采集的样品来进行。
[式(1)：0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.2000]
在实施方式2的热轧钢板中，为了确保充分的端面耐蚀性，由上述式(1)中的[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr](也称为式(A)，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％))求出的值为0.0001％以上。从端面耐蚀性提高的观点出发，该值优选为0.0005％以上，更优选为0.0010％以上，进一步优选为0.0030％以上或0.0050％以上，进一步更优选为0.0075％以上或0.0100％以上。因此，在热轧钢板中含有Sn、Cu及Cr中的至少1者。在不含有这些全部的情况(未检测到的情况)下，即由上述式(A)求出的值为0的情况下，端面耐蚀性变得不充分。另一方面，为了得到化学转化处理性优异的热轧钢板，由上述式(A)求出的值为0.2000％以下。从化学转化处理性提高的观点出发，该值优选为0.1500％以下，更优选为0.1000％以下，进一步优选为0.0500％以下或0.0400％以下，最优选为0.0300％以下，也可以为0.0200％以下、0.0150％以下或0.0120％以下。
关于实施方式2的热轧钢板中的氧化膜的厚度、氧化膜的组成、它们的确定方法、及抗拉强度，如与实施方式1的冷轧钢板相关联地在上文说明的那样。
根据本实施方式，通过如上述那样严格地控制Sn、Cu及Cr的含量，并且将形成于钢板表面的氧化膜的组成控制在规定的范围内，更具体而言按照不是Si富集的氧化物而是成为Mn更富集的氧化物的方式进行控制，能够得到维持充分的耐蚀性、特别是端面耐蚀性、并且化学转化处理性优异的高强度的热轧钢板。因此，在利用酸洗除去氧化皮后能够在热轧钢板上直接实施化学转化处理，因此本实施方式的热轧钢板具有未必需要酸洗、镀覆处理等作为化学转化处理的前处理这样的优点。因而，本实施方式的热轧钢板也可以不具有有时出于提高化学转化处理性等目的而形成的含有Ni、Zn及Co中的至少1种、剩余部分由Fe及杂质构成的镀层(例如Ni闪镀层)。作为制造高强度的热轧钢板的设备，有时一般可具有作为镀覆处理的前处理的酸洗或Ni、Zn等的镀覆用的设备，但具备这样的设备相应地需要许多设备投资，还需要酸和镀覆的变动费用的管理。与此相对，本实施方式的热轧钢板即使不具有这样的设备也可达成良好的化学转化处理，因此从成本削减的观点出发是非常有利的。
本实施方式的热轧钢板由于为高强度，维持充分的端面耐蚀性，并且化学转化处理性优异，因此在汽车、家电制品、建材等广泛的领域中可以适宜地使用，但特别优选在汽车领域中使用。汽车用途中使用的热轧钢板通常进行化学转化处理作为涂装的前处理。因此，在使用本实施方式的热轧钢板作为汽车用热轧钢板的情况下，充分维持端面耐蚀性，并且能够在利用酸洗除去氧化皮后的热轧钢板上直接实施化学转化处理，相对于现有技术适宜地发挥有利的效果。
[实施方式2的热轧钢板的制造方法]
对实施方式2的热轧钢板的制造方法的例子进行说明。以下的说明的意图在于例示的说明用于制造实施方式2的热轧钢板的特征性方法，其意图并非在于将该热轧钢板限定于通过以下说明的那样的制造方法而制造的热轧钢板。
本实施方式的热轧钢板的制造方法包括：将按照可得到具有所期望的化学组成的热轧钢板的方式调整了化学组成的钢液进行铸造而形成钢坯的铸造工序；将钢坯热轧而得到热轧钢板的热轧工序；冷却工序；将热轧钢板卷取的卷取工序；及酸洗工序。本实施方式的热轧钢板的制造方法除了在铸造工序中将按照满足式(1)的方式调整的钢液进行铸造和没有冷轧工序以后的工序以外，与实施方式1的冷轧钢板的制造方法相同。即，本实施方式的铸造工序(式(1)与式(1’)的不同以外的部分)、热轧工序、冷却工序、卷取工序及酸洗工序的详细情况如与实施方式1的冷轧钢板相关联地在上文说明的那样。
通过上述的制造方法而得到的实施方式2的热轧钢板由于如上述那样，满足式(1)，并且将钢板表面的氧化膜控制在50nm以下，并且能够将其组成设定为Mn富集的氧化物，因此即使是在钢板的表面不存在含有Ni、Zn及Co中的至少1种、剩余部分由Fe及杂质构成的镀层，也能够在钢板上直接实施化学转化处理的情况下在钢板表面充分地形成化学转化结晶。因而，在实施方式2的热轧钢板的制造中，也可以在酸洗之后不包含在热轧钢板上形成含有Ni、Zn及Co中的至少1种的镀层。
以下，通过实施例对本发明更详细地进行说明，但本发明不受这些实施例的任何限定。
实施例
在以下的实施例中，分别在例X及Y中制造实施方式1及2的薄钢板(分别为冷轧钢板及热轧钢板)，对所得到的薄钢板的抗拉强度、化学转化处理性及端面耐蚀性进行了调查。例X及Y中得到的薄钢板中的各元素含量、氧化膜、抗拉强度、化学转化处理性及端面耐蚀性通过下述的方法来进行测定及评价。
[各元素含量]
通过ICP-MS法来测定由所制造的各薄钢板得到的试样中所含的元素的含量。对于C及S，通过燃烧-红外线吸收法进行测定，对于N，通过不活泼气体熔化-热导法进行测定。测定用的样品通过依据JISG0417：1999的方法从各试样采集片。
[氧化膜的厚度及组成]
氧化膜的厚度通过使用高频GDS测定距离钢板表面的深度方向的元素分布来确定。更具体而言，通过高频GDS以恒功率模式对试样进行100秒钟测定，将所得到的Fe的发光强度换算成浓度，确定该Fe浓度从较低的浓度增加至达到母材的Fe浓度的1/2为止的厚度作为氧化膜的厚度。其中，Fe浓度使用浓度已知的参照试样来定量，氧化膜的厚度通过用激光显微镜测定100秒钟的溅射深度，将达到母材的Fe浓度的1/2的溅射时间换算成厚度来计算。此外，氧化膜的A/C及B/C的值如以下那样操作来确定。首先，对由所制造的各薄钢板得到的包含钢板表面的样品通过利用高感度反射法(RAS法)的傅里叶变换红外分光法在测定尺寸10mm见方、入射角10°及累积次数200次的条件下进行测定。接着，在将横轴设定为波数(cm-1)、将纵轴设定为透射率(％)的红外吸收光谱中，将来源于SiO2、MnSiO3及Mn2SiO4的各氧化物的峰下的透射率的值进行积分，由所得到的面积(积分强度)算出A(来源于SiO2的峰的面积)、B(来源于MnSiO3的峰的面积)及C(来源于Mn2SiO4的峰的面积)的值。其中，来源于SiO2的峰的面积通过将在1250cm-1附近检测到的峰进行积分来算出，同样地来源于MnSiO3的峰的面积通过将在1050cm-1附近检测到的峰进行积分来算出，而且来源于Mn2SiO4的峰通过将在920cm-1附近检测到的峰进行积分来算出。在来源于MnSiO3的1050cm-1附近的峰与来源于Mn2SiO4的另外的1000cm-1附近的峰部分地重叠的情况下，使用利用计算机的峰分离的方法来算出来源于MnSiO3的峰的面积。最后，由所算出的A、B及C的各峰面积确定A/C及B/C的值。
[抗拉强度]
抗拉强度通过采集将与轧制方向成直角的方向设定为长度方向的JIS Z 2241：2011的5号拉伸试验片，进行依据JIS Z 2241：2011的拉伸试验来确定。
[化学转化处理性]
将由所制造的各薄钢板得到的试样切断成50mm×100mm，将其在NihonParkerizing公司制的脱脂剂(商品名：Fine Cleaner E2083)的18g/l水溶液中在40℃下喷雾120秒钟而浸渍来进行脱脂。之后，利用Ti系胶体粉体进行表面调整，在NihonParkerizing公司制的磷酸锌处理剂(商品名：Palbond L3065)中浸渍120秒钟，进行水洗、干燥，从而在各试样的表面形成由磷酸锌被膜构成的化学转化处理膜。
对如上述那样进行了化学转化处理的试验片的沿着长度方向的3处(中央部及两端部)使用扫描型电子显微镜(SEM)以1500倍的倍率(观察面积：约80μm×约60μm)进行观察。然后，对于各试验片，基于3处的观察图像，算出相对于试样表面的形成有化学转化结晶的平均面积率X。更具体而言，对于各试样，在3处取得的各个观察图像中，求出形成有化学转化结晶的部分相对于试样表面的面积(＝图像的面积)的面积率，将这些值平均化，从而求出平均面积率X。基于所求出的平均面积率X，通过以下的基准来评价化学转化处理性(化学转化结晶在试样表面的附着比例)，将〇及△设定为合格。
评价○：99％＜X≤100％
评价△：97％＜X≤99％
评价×：X≤97％
[端面耐蚀性]
对切断成50mm×100mm并进行了化学转化处理的试样实施电沉积涂装。此时评价的100mm侧的端面都成为上飞边(朝向评价面而产生飞边)。以膜厚15μm目标涂布Nipponpaint Industrial Coatings公司制的阳离子电沉积涂装POWERNIX 110，进行170℃×20分钟烧结处理。之后不实施端面密封而供于腐蚀试验。此时，将3个样品供于腐蚀试验。作为端面耐蚀性的评价试验，进行了依据汽车技术会标准的复合腐蚀试验(依据JISH8502：1999的中性盐水喷雾循环试验)。该试验将(1)盐水喷雾2小时(5％NaCl、35℃)；(2)干燥4小时(60℃)；及(3)湿润2小时(50℃、湿度95％以上)设定为1个循环，合计实施180个循环(合计60天)。之后，通过对端面部缠胶带而使评价面的涂膜剥离，计测涂膜剥离宽度。读取从端面起的剥离宽度的最大值，算出3个样品的平均值。基于所求出的剥离宽度Y，通过以下的基准来评价端面耐蚀性，将〇设定为合格。
评价〇：3mm≥Y
评价×：3mm＜Y
在以下的例X及Y中，将抗拉强度为340MPa以上、化学转化处理性及端面耐蚀性的评价为合格的情况评价为维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的薄钢板。
[例X(与实施方式1对应)：冷轧钢板的制造]
首先，将适当调整了化学组成的钢液进行铸造而形成钢坯，将该钢坯直接进行热轧。接着，将精轧后的钢板以表1中所示的冷却条件进行冷却而卷取，接着进行规定的酸洗处理、具体而言将酸浓度9％、酸洗温度90℃、酸洗时间60秒的利用盐酸的第1酸洗与之后的酸浓度15％、酸洗温度90℃、酸洗时间60秒的利用硫酸的第2酸洗适当组合而成的酸洗处理(各例中的第1酸洗与第2酸洗的具体组合参照表1)。对于全部的钢板，精轧的结束温度设定为950℃，精轧的压下率设定为20％，卷取温度设定为600℃。接着，将酸洗处理后的热轧钢板以压下率50％进行冷轧而得到板厚1.2mm的冷轧钢板。之后，对于所得到的冷轧钢板，在800℃下在氢浓度2％及露点-30℃的气氛下进行60秒钟退火。需要说明的是，对于全部的冷轧钢板，未进行镀覆处理，即全部的冷轧钢板不具有含有Ni、Zn及Co中的至少1种的镀层。将对由各钢板得到的试样进行测定而得到的化学组成示于表1中。表1中的空栏表示含量为检测极限以下，表示在试样中不含有(含量为0％)。此外，对于各试样，基于所得到的Sn含量、Cu含量及Cr含量的值，算出与式(1’)相关联的值。
/>
对于实施例101～107、110～112、115～121及124～127，由于适宜地控制了各元素的化学组成、由式(1’)求出的值、以及A/C及B/C的值，因此能够得到维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的冷轧钢板。另一方面，比较例108及113由于由式(1’)求出的值高，因此化学转化处理性不充分。比较例109不含Sn、Cu及Cr这些全部，由式(1’)求出的值为0.0000％。因此，端面耐蚀性不充分。比较例114中有助于强度的C、Si及Mn的量不足，抗拉强度低于340MPa，强度不充分。比较例122及123由于作为酸洗处理仅进行了利用盐酸的第1酸洗和之后的利用硫酸的第2酸洗中的一个处理，因此氧化膜的厚度变厚或A/C和/或B/C的值变高，结果是化学转化处理性降低。
[例Y(与实施方式2对应)：热轧钢板的制造]
首先，将适当调整了化学组成的钢液进行铸造而形成钢坯，将该钢坯再加热至1100℃后进行了热轧。接着，将精轧后的钢板以表2中所示的冷却条件进行冷却而卷取，接着进行规定的酸洗处理、具体而言将酸浓度9％、酸洗温度90℃、酸洗时间60秒的利用盐酸的第1酸洗与之后的酸浓度15％、酸洗温度90℃、酸洗时间60秒的利用硫酸的第2酸洗适当组合而成的酸洗处理(各例中的第1酸洗与第2酸洗的具体组合参照表2)。对于全部的钢板，精轧的结束温度设定为950℃，精轧的压下率设定为20％，卷取温度设定为600℃。所得到的热轧钢板全部板厚为2.0mm。需要说明的是，对于全部的热轧钢板，未进行镀覆处理，即全部的热轧钢板不具有含有Ni、Zn及Co中的至少1种的镀层。将对由各钢板得到的试样进行测定而得到的化学组成示于表2中。表2中的空栏表示含量为检测极限以下，表示在试样中不含有(含量为0％)。此外，对于各试样，基于所得到的Sn含量、Cu含量及Cr含量的值，算出与式(1)相关联的值。
/>
关于实施例201～208、211及213～215，由于适宜地控制了各元素的化学组成、由式(1)求出的值、以及A/C及B/C的值，因此能够得到维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的热轧钢板。另一方面，比较例209由于由式(1)求出的值高，因此化学转化处理性不充分。比较例212不含Sn、Cu及Cr这些全部，由式(1)求出的值为0.0000％。因此，端面耐蚀性不充分。比较例210中有助于强度的C、Si及Mn的量不足，抗拉强度低于340MPa，强度不充分。比较例216由于作为酸洗处理仅进行了利用盐酸的第1酸洗和之后的利用硫酸的第2酸洗中的一个处理，因此A/C的值变高，结果是化学转化处理性降低。
[例Z：氧化膜中的A/C与B/C的关系]
图1是将例X及Y中的各例的关于化学转化处理性的评价(〇、△及×)以横轴作为A/C值、以纵轴作为B/C值进行标绘而得到的图。若参照图1，则获知通过在形成于钢板表面的氧化膜中分别按照满足A/C＜0.30及B/C＜3.0的方式控制A/C及B/C值而将该氧化膜的组成设定为Mn更富集的氧化物，能够显著提高薄钢板的化学转化处理性。
用于参考，图2中示出通过利用FT-IR反射法的测定而得到的红外吸收光谱。图2(a)对应于不满足式(3)的B/C＜3.0、结果是无法达成充分的化学转化处理性的冷轧钢板。与此相对，图2(b)对应于满足式(2)及(3)、结果是达成优异的化学转化处理性的冷轧钢板。若参照它们，则获知就图2(a)而言，与图2(b)的情况相比在920cm-1附近检测到的来源于Mn2SiO4的峰的面积小，因此Mn更富集的氧化物的比例小。
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供维持端面耐蚀性、并且具有得以改善的化学转化处理性的高强度的薄钢板，该薄钢板可以适宜用于汽车、家电制品、建材等用途、特别是汽车用途。因此，本发明可以说是产业上的价值极高的发明。

Claims (6)

1.一种薄钢板，其化学组成以质量％计为：
C：0.050～0.300％、
Si：0.10～4.00％、
Mn：0.80～6.00％、
Al：0.010～2.000％、
P：0～0.100％、
S：0～0.100％、
N：0～0.0300％、
Ni：0～0.05％、
Cu：0～0.50％、
Cr：0～1.00％、
Mo：0～0.50％、
Ti：0～0.200％、
Nb：0～0.100％、
B：0～0.0200％、
Sn：0～0.2000％、
Sb：0～0.0300％、
V：0～0.50％、
W：0～0.50％、
Ca：0～0.0100％、
REM：0～0.0100％、以及
剩余部分：Fe及杂质，满足下述式(1)，
在表面具有厚度为50nm以下的氧化膜，而且，在对所述氧化膜通过FT-IR反射法进行测定的情况下满足下述式(2)及(3)，
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.2000，其中，在所述薄钢板为冷轧钢板的情况下，0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.0500(1)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)，
A/C＜0.30 (2)
B/C＜3.0 (3)
其中，A为来源于SiO2的峰的面积，B为来源于MnSiO3的峰的面积，C为来源于Mn2SiO4的峰的面积。
2.根据权利要求1所述的薄钢板，其为热轧钢板。
3.根据权利要求1所述的薄钢板，其中，所述化学组成中的Cu、Cr及Sn以质量％计为：
Cu：0～0.10％、
Cr：0～0.50％、及
Sn：0～0.0500％，
且满足下述式(1’)，所述薄钢板为冷轧钢板，
0.0001≤[Sn]+0.3[Cu]+0.1[Cr]≤0.0500(1’)
其中，[Sn]、[Cu]及[Cr]分别为Sn、Cu及Cr的含量(质量％)。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的薄钢板，其中，在所述薄钢板的表面不具有化学组成为Ni、Zn及Co中的至少1种、以及剩余部分为Fe及杂质的镀层。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的薄钢板，其抗拉强度为340MPa以上。
6.根据权利要求1～4中任一项所述的薄钢板，其抗拉强度为440MPa以上。
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