CN116559561B - 实验生产验证设备的状态评估方法、控制器及监控系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开实验生产验证设备的状态评估方法、控制器及监控系统，该评估方法包括：步骤S10、采用实验生产验证设备上的多个实验位置对受热阻件一一进行实验验证，并将得到的实验数据统计为一个实验数据组；步骤S20、将所述实验数据组中的每一实验数据与对应的一预设标准数据进行匹配，并根据匹配结果从多个所述实验位置中筛选出不良位置；步骤S30、计算不良位置的数量与总位置的数量的比值，以评估所述实验生产验证设备的老化状态。本发明通过检测生产验证设备的老化情况，避免了由于生产验证设备老化导致产品的质量把握不准确的问题。

Description

实验生产验证设备的状态评估方法、控制器及监控系统

技术领域

本发明涉及检测设备领域，特别涉及一种实验生产验证设备的状态评估方法、控制器及监控系统。

背景技术

生产验证设备是一种针对受热阻件的实验生产验证设备，能够通过发热模块模拟受热阻件的工作状态，并对受热阻件进行实验验证获取实验数据来检测受热阻件的质量。

实验生产验证设备长时间的工作可能导致设备老化，在生产验证设备老化时导致传感器的检测结果出现了很多不良率，设备的老化程度越高，受热阻件的实验验证结果越不准确。

现有生产验证设备在设计中没有考虑到设备性能监控，设备在功能以及出厂状态确认后，没有配合的监控软件来监控设备的生产情况以及设备生产的产品质量。在生产验证设备的老化程度越高，对受热阻件的实验验证结果不准确，对受热阻件的质量把控不准确。会存在一些具有质量问题的产品到客户那边才发现问题的情况。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种实验生产验证设备的状态评估方法、控制器及监控系统，旨在检测生产验证设备的老化情况，以避免由于生产验证设备老化导致产品的质量把握不准确的问题。

为实现上述目的，本发明提出实验生产验证设备的状态评估方法，包括以下步骤：

步骤S10、采用实验生产验证设备上的多个实验位置对受热阻件一一进行实验验证，并将得到的实验数据统计为一个实验数据组；

步骤S20、将所述实验数据组中的每一实验数据与对应的一预设标准数据进行匹配，并根据匹配结果从多个所述实验位置中筛选出不良位置；

步骤S30、计算不良位置的数量与总位置的数量的比值，以评估所述实验生产验证设备的老化状态。

可选地，所述步骤S20具体包括以下步骤：

计算每一所述实验数据与对应一预设标准数据的偏差值；

在任意一所述实验数据与对应一所述标准数据的偏差值大于偏差阈值时，将与所述实验数据组对应的实验位置被确定为不良位置。

可选地，所述实验生产验证设备具有多个发热模块及多个实验检测模块，每一位置的一侧设置有一发热模块，每一位置背离发热模块的一侧设置有一实验检测模块，所述实验数据组中的实验数据包括实验检测模块对受热阻件进行实验验证时产生的第一实验数据，以及发热模块工作时产生的第二实验数据。

可选地，所述步骤S20具体还包括以下步骤：

将每一所述第一实验数据与对应的一所述标准数据进行匹配，并根据匹配结果从N个所述实验位置中筛选出实验检测模块异常的位置；

将每一所述第二实验数据与对应的一所述标准数据进行匹配，并根据匹配结果从N个所述实验位置中筛选出发热模块异常的位置；

将实验检测模块异常的位置和/或发热模块异常的位置确定为不良位置。

可选地，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

在任意一个第一实验数据为零，或者任意多个所述第一实验数据相同时，将与所述第一实验数据对应的位置确定为实验检测模块异常的位置；

以及根据所述第一实验数据对每一实验检测模块的位置进行可视化显示。

可选地，所述实验数据组中的第二实验数据具体包括受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及受热阻件的热均价性度数据。

可选地，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

根据所述第二实验数据，确定每一发热模块的位置；

根据所述第二实验数据对每一发热模块的位置，以及每一发热模块对应的受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及热均价性数据进行可视化显示。

可选地，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

计算实验检测模块异常的位置的数量与总位置的数量的比值，以获取所述实验位置实验检测模块的不良率；

根据每一发热模块异常的位置对应的受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及热均价性数据，计算出实验位置热稳定性数据的不良率、热敏感度数据的不良率以及热均价性数据的不良率；

对所述实验位置实验检测模块的不良率、实验位置热稳定性数据的不良率、热敏感度数据的不良率以及热均价性数据的不良率进行可视化显示。

本发明提出一种控制器，所述控制器包括存储器、处理器，所述存储器上存储有一种实验生产验证设备的状态评估程序，所述实验生产验证设备的状态评估程序被所述处理器执行时实现如上所述的实验生产验证设备的状态评估方法的步骤。

本发明提出一种生产验证设备的状态监控系统，包括：

标准实验载具；

控制器，所述控制器为如上所述的控制器，用于控制生产验证设备的多个实验位置对所述标准实验载具进行实验验证，以获取多个实验数据，并根据多个所述实验数据对生产验证设备进行状态评估；

可视化显示设备，用于显示生产验证设备的状态评估结果。

本发明通过设置一种实验生产验证设备的状态评估方法，通过采用参数已知且工作状态未知的实验生产验证设备对工作状态良好且参数已知的受热阻件进行实验验证，将所有实验位置进行实验验证时获取的数据记录为一个实验数据组，在通过实验数据组中的实验数据来判断哪些实验位置为不良位置。由于的受热阻件的型号参数是已知，如果在实验生产验证设备的实验位置正常时，实验数据为处于预设范围内的正常数据；如果实验生产验证设备的实验位置为不良位置时，实验数据为处于预设范围外的异常数据。因此可以通过实验数据组中的实验数据来判断哪些实验位置为不良位置，从而获取不良位置的数量。在获取不良位置的数量后，通过计算不良位置数量与总位置数量的比例，计算结果记为不良率，计算的不良率越高，设备的老化情况越严重。本发明能够检测生产验证设备的老化情况，以避免由于生产验证设备老化导致产品的质量把握不准确的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明实验生产验证设备的状态评估方法一实施例的工作流程图；

图2为本发明实验生产验证设备的状态评估方法一实施例中实验生产验证设备中发热模块与实验检测模块排布的结构示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实验生产验证设备长时间的工作可能导致设备老化，在生产验证设备老化时导致传感器的检测结果出现了很多不良率，设备的老化程度越高，受热阻件的实验验证结果越不准确。

现有生产验证设备在设计中没有考虑到设备性能监控，设备在功能以及出厂状态确认后，没有配合的监控软件来监控设备的生产情况以及设备生产的产品质量。在生产验证设备的老化程度越高，对受热阻件的实验验证结果不准确，对受热阻件的质量把控不准确。会存在一些具有质量问题的产品到客户那边才发现问题的情况。

本发明提出实验生产验证设备的状态评估方法，通过检测生产验证设备的老化情况，以避免由于生产验证设备老化导致产品的质量把握不准确的问题。

参照图1，该实验生产验证设备的状态评估方法包括以下步骤：

步骤S10、采用实验生产验证设备上的多个实验位置对受热阻件一一进行实验验证，并将得到的实验数据统计为一个实验数据组；

步骤S20、将所述实验数据组中的每一实验数据与对应的一预设标准数据进行匹配，并根据匹配结果从多个所述实验位置中筛选出不良位置；

步骤S30、计算不良位置的数量与总位置的数量的比值，以评估所述实验生产验证设备的老化状态。

在本实施例中，在步骤S10中，实验数据是通过实验生产验证设备上的位置对标准实验载具的受热阻件进行实验验证所产生的，所有位置的实验数据被统计为一个实验数据组。受热阻件为已知的工作状态良好的受热阻件，而对受热阻件进行实验验证的实验生产验证设备上各实验位置的工作情况是未知的。因此可以通过工作情况未知的位置对工作状态已知的受热阻件进行实验验证以获取实验数据，再通过这些实验数据来评估实验生产验证设备的工作状态是否良好，从而判断实验生产验证设备的老化情况。

在步骤S20中，通过判断实验数据组中的实验数据是否为异常数据，来判断该位置是否为不良位置。如果一个实验数据组中存在异常的实验数据，异常实验数据的产生有两个原因。一个原因是实验生产验证设备上的位置异常，另一个原因是受热阻件异常。由于受热阻件是已知的工作状态良好的受热阻件，因此在实验数据出现异常的情况下，实验生产验证设备上的位置异常，因此可以通过检测异常的实验数据来得到异常工作的位置。而受热阻件以及实验生产验证设备的型号参数是已知的，因此获取的实验数据的预设范围是已知的，如果某一个实验数据在预设范围外，这个实验数据可以被认为是异常的实验数据。例如，在受热阻件以及实验生产验证设备的型号参数已知的情况下，实验数据应当处于预设范围A1~A2，若某一个位置的实验数据A3不处于预设范围A1~A2中，这个位置的实验数据A3为异常的实验数据，由于连接这个位置上的受热阻件是工作状态良好的受热阻件，因此实验数据A3异常的原因是由于这个位置本身异常工作所产生的。可以判断实验数据A3对应的位置为不良位置。

在步骤S30中，计算不良位置数量占总位置数量的比例，计算结果被记录为不良率。实验生产验证设备的不良率可以用于评估一个实验生产验证设备老化状态的，不良率越高说明实验生产验证设备的老化越严重，实验生产验证设备对受热阻件的实验验证结果越不准确；实验生产验证设备异常位置的数量占总位置的数量的比例越低，实验生产验证设备的老化程度越低，实验生产验证设备对受热阻件的实验验证结果越准确。

本发明通过设置一种实验生产验证设备的状态评估方法，通过采用参数已知且工作状态未知的实验生产验证设备对工作状态良好且参数已知的受热阻件进行实验验证，将所有实验位置进行实验验证时获取的数据记录为一个实验数据组，在通过实验数据组中的实验数据来判断哪些实验位置为不良位置。由于的受热阻件的型号参数是已知，如果在实验生产验证设备的实验位置正常时，实验数据为处于预设范围内的正常数据；如果实验生产验证设备的实验位置为不良位置时，实验数据为处于预设范围外的异常数据。因此可以通过实验数据组中的实验数据来判断哪些实验位置为不良位置，从而获取不良位置的数量。在获取不良位置的数量后，通过计算不良位置数量与总位置数量的比例，计算结果记为不良率，计算的不良率越高，设备的老化情况越严重。本发明能够检测生产验证设备的老化情况，以避免由于生产验证设备老化导致产品的质量把握不准确的问题。

在本发明一实施例中，所述步骤S20具体包括以下步骤：

计算每一所述实验数据与对应一预设标准数据的偏差值；

在任意一所述实验数据与对应一所述标准数据的偏差值大于偏差阈值时，将与所述实验数据组对应的实验位置被确定为不良位置。

在本实施例中，在实验生产验证设备良好时对标准受热组件进行实验验证，并将得到的实验数据记为预设标准数据。在后续对实验生产验证设备进行老化检测时，再采用实验生产验证设备上的多个实验位置对标准受热阻件进行实验验证，并将得到新的实验数据，将新的实验数据和预设标准数据进行对比，在新的实验数据和预设标准数据之间的偏差值大于偏差阈值时，该实验位置被确定为不良位置。

针对型号确定的受热阻件，实验数据具有对应的标准数据，在绝对理想的情况下，实验数据与标准数据一致。在实际情况下，位置实际的实验数据与标准数据可以存在偏差，实验数据与标准数据的差值在阈值内，该实验位置被认为是工作正常的发热模块，若实验数据与标准数据的差值在阈值外，实验数据与标准数据的偏差过大，该实验位置被认为是不良位置。

参照图2，在本发明一实施例中，所述实验生产验证设备具有多个发热模块及多个实验检测模块，每一位置的一侧设置有一发热模块，每一位置背离发热模块的一侧设置有一实验检测模块，所述实验数据组中的实验数据包括实验检测模块对受热阻件进行实验验证时产生的第一实验数据，以及发热模块工作时产生的第二实验数据。

在本实施例中，实验生产验证设备中包括两个模块，一个是实验检测模块，另一个是发热模块。实验生产验证设备的一个位置用于连接一个受热阻件，位置的一端设置有发热模块，位置的另一端设置有实验检测模块。实验生产验证设备在对标准实验载具进行实验验证时，发热模块模拟受热阻件的工作环境，受热阻件在发热模块模拟出的工作环境中通过实验检测模块输出信号。无论是实验检测模块的工作异常还是发热模块的工作异常都会导致这个位置的工作异常。其中，在实验检测模块工作异常时，由于受热阻件是通过实验检测模块输出信号的，导致获取受热阻件的输出信号不准确，例如在实验检测模块短路或接触不良时，受热阻件无信号输出。在发热模块工作异常时，发热模块模拟的工作环境不准确，导致模拟受热阻件的输出信号不准确。

参照图2，在本发明一实施例中，所述步骤S20具体还包括以下步骤：

将每一所述第一实验数据与对应的一所述标准数据进行匹配，并根据匹配结果从N个所述实验位置中筛选出实验检测模块异常的位置；

将每一所述第二实验数据与对应的一所述标准数据进行匹配，并根据匹配结果从N个所述实验位置中筛选出发热模块异常的位置；

将实验检测模块异常的位置和/或发热模块异常的位置确定为不良位置。

在一个实验数据组中，实验数据包括实验检测模块对受热阻件进行实验验证时产生的第一实验数据，以及发热模块工作时产生的第二实验数据。通过实验数据组的第一实验数据筛选异常实验检测模块的筛选，通过实验数据组的第二实验数据筛选异常发热模块的筛选。对不良位置的筛选包括对异常实验检测模块的筛选以及对异常发热模块的筛选，无论是实验检测模块异常还是发热模块异常的位置都被标定为不良位置。

在本发明一实施例中，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

在任意一个第一实验数据为零，或者任意多个所述第一实验数据相同时，将与所述第一实验数据对应的位置确定为实验检测模块异常的位置；

以及根据所述第一实验数据对每一实验检测模块的位置进行可视化显示。

在本实施例中，实验检测模块异常的数据主要包括两种情况。第一种情况是由于实验检测模块积尘导致实验检测模块接触不良，使得实验检测模块上的实验数据缺失，出现实验数据为零的情况，或者是由于实验生产验证设备长时间应力状态维持导致线路断裂，以及短路断路等问题，使得实验检测模块上的实验数据缺失，出现实验数据为零的情况。

第二种情况是实验检测模块所在的针盘上出现由于应力导致的实验检测模块脱落，以及由于积尘引起的芯片短路，或者是实验检测模块短路，导致位置数据不对应，从而位置实验验证将无法准确描述标准受热组件状态，出现两个位置短路数据实验验证出来的是一样的情况。

可以通过对各实验位置的实验检测模块进行色阶标定，并进行可视化显示，能够比较直观的体现出实验检测模块异常的工作情况。为了方便区分实验检测模块的工作情况，色阶标定针对实验检测模块异常，对于实验检测模块正常的位置不标定。可以根据实验数据生成对应的色阶图，以标准实验载具上的各个受热阻件的位置为基准，显示被色阶标定后的实验检测模块异常的位置。第一实验数据相同的位置被标定为相同色阶，第一实验数据不同的位置被标定为不同色阶，第一实验数据为零的位置被标定为特定的色阶，这样有利于后续工作人员对有问题的对实验检测模块短路或接触不良的问题进行排查。

在本发明一实施例中，所述实验数据组中的第二实验数据具体包括受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及受热阻件的热均价性度数据。

在本实施例中，每一个位置对应的发热模块模拟的实验验证环境应该具有一致性。能反映实验验证环境的数据包括发热模块工作时的受热阻件热稳定性（受热阻件热稳定性数据），发热模块工作时的温度（热敏感度数据），发热模块中两个导热孔之间的连接线相对于标准水平位置的偏差（受热阻件的热均价性度数据）。

每一个发热模块上设置有对应的温度传感器、受热阻件热稳定性传感器以及双轴传感器，温度传感器用于检测每一个发热模块的受热阻件热稳定性数据，受热阻件热稳定性传感器用于检测每一个发热模块的热敏感度数据，双轴传感器用于检测每一个发热模块的受热阻件的热均价性度数据。

在本发明一实施例中，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

根据所述第二实验数据，确定每一发热模块的位置；

根据所述第二实验数据对每一发热模块的位置，以及每一发热模块对应的受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及热均价性数据进行可视化显示。

在本实施例中，可以对每一个实验位置进行编号，在确定每一发热模块异常的位置，获取每一个发热模块异常的编号，以发热模块异常的编号为横坐标，该位置对应的受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及受热阻件的热均价性度数据为纵坐标，生成对应的波形图。这样能够更加直观地反映发热模块异常的原因具体由受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及受热阻件的热均价性度数据中哪一个数据产生的，这样有利于后续工作人员对有发热模块的问题进行排查。

在本发明一实施例中，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

计算实验检测模块异常的位置的数量与总位置的数量的比值，以获取所述实验位置实验检测模块的不良率；

根据每一发热模块异常的位置对应的受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及热均价性数据，计算出实验位置热稳定性数据的不良率、热敏感度数据的不良率以及热均价性数据的不良率；

对所述实验位置实验检测模块的不良率、实验位置热稳定性数据的不良率、热敏感度数据的不良率以及热均价性数据的不良率进行可视化显示。

在本实施例中，在绝对理想的情况下，实验生产验证设备中不存在不良位置，不良率为零。在实际的情况下，实验生产验证设备允许存在极少部分不良位置，存在不良位置占总位置的比例需要符合要求。如果要求实验生产验证设备中不良位置的比例在5%及以下，那么在实验生产验证设备的总位置为100个的情况下，实验生产验证设备中能够允许的不良位置至多为5个，在不良位置的数量大于5个时，该实验生产验证设备被评估为不合格的老化产品，在不良位置的数量小于或等于5个时，该实验生产验证设备被评估为合格产品。

本发明提出一种所述控制器包括存储器、处理器，所述存储器上存储有一种生产验证设备的一致性评估程序，所述受热阻件的一致性评估程序被所述处理器执行时实现如上所述的生产验证设备的一致性评估方法的步骤。

该控制器执行包括如上所述的实验生产验证设备的状态评估方法的步骤，该控制器的具体工作步骤参照上述实施例，由于本发明控制器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

本发明提出一种生产验证设备的状态监控系统，包括：

标准实验载具，所述标准实验载具具有多个受热阻件，每一受热阻件用于与生产验证设备上的位置一一对应连接；

控制器，所述控制器为如上所述的控制器，用于控制生产验证设备对所述标准实验载具进行实验验证，并根据实验数据对生产验证设备进行状态评估；

可视化显示设备，用于显示生产验证设备的状态评估结果。

在一实施例中，可视化显示设备还用于对控制器实验验证的其他实验数据进行可视化显示。

例如，控制器根据实验数据生成对应的色阶图，以标准实验载具上的各个受热阻件的位置为基准，显示各位置的实验数据以及标定的色阶，还可以显示各标定色阶的比例，实验数据的最大值以及最小值，平均值等参数。

控制器也可以根据实验数据生成对应的波形图，可以通过对实验生产验证设备上的每一个位置进行编号，根据每一个位置的编号为横坐标，实验数据的结果为纵坐标。生成的波形图具有三种情况，分别是以受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据及平滑度数据为纵坐标的波形图。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种实验生产验证设备的状态评估方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10、采用实验生产验证设备上的多个实验位置对受热阻件一一进行实验验证，并将得到的实验数据统计为一个实验数据组；

步骤S20、将所述实验数据组中的每一实验数据与对应的一预设标准数据进行匹配，并根据匹配结果从多个所述实验位置中筛选出不良位置；

步骤S30、计算不良位置的数量与总位置的数量的比值，以评估所述实验生产验证设备的老化状态；

所述实验生产验证设备具有多个发热模块及多个实验检测模块，每一位置的一侧设置有一发热模块，每一位置背离发热模块的一侧设置有一实验检测模块，所述实验数据组中的实验数据包括实验检测模块对受热阻件进行实验验证时产生的第一实验数据，以及发热模块工作时产生的第二实验数据；

在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

将每一所述第一实验数据与对应的一所述预设标准数据进行匹配，并根据匹配结果从N个所述实验位置中筛选出实验检测模块异常的位置；

将每一所述第二实验数据与对应的一所述预设标准数据进行匹配，并根据匹配结果从N个所述实验位置中筛选出发热模块异常的位置；

将实验检测模块异常的位置和/或发热模块异常的位置确定为不良位置；

在任意一个第一实验数据为零，或者任意多个所述第一实验数据相同时，将与所述第一实验数据对应的位置确定为实验检测模块异常的位置；

以及根据所述第一实验数据对每一实验检测模块的位置进行可视化显示；

其中，所述实验数据组中的第二实验数据具体包括受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及受热阻件的热均价性度数据；

计算实验检测模块异常的位置的数量与总位置的数量的比值，以获取所述实验位置实验检测模块的不良率；

根据每一发热模块异常的位置对应的受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及热均价性数据，计算出实验位置热稳定性数据的不良率、热敏感度数据的不良率以及热均价性数据的不良率；

对所述实验位置实验检测模块的不良率、实验位置热稳定性数据的不良率、热敏感度数据的不良率以及热均价性数据的不良率进行可视化显示。

2.如权利要求1所述的实验生产验证设备的状态评估方法，其特征在于，所述步骤S20具体包括以下步骤：

计算每一所述实验数据与对应一预设标准数据的偏差值；

在任意一所述实验数据与对应一所述预设标准数据的偏差值大于偏差阈值时，将与所述实验数据组对应的实验位置被确定为不良位置。

3.如权利要求1所述的实验生产验证设备的状态评估方法，其特征在于，在所述步骤S20之后还包括以下步骤：

根据所述第二实验数据，确定每一发热模块的位置；

根据所述第二实验数据对每一发热模块的位置，以及每一发热模块对应的受热阻件热稳定性数据、热敏感度数据以及热均价性数据进行可视化显示。

4.一种控制器，其特征在于，所述控制器包括存储器、处理器，所述存储器上存储有一种实验生产验证设备的状态评估程序，所述实验生产验证设备的状态评估程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至3中任一项所述的实验生产验证设备的状态评估方法的步骤。

5.一种生产验证设备的状态监控系统，其特征在于，包括：

标准实验载具；

控制器，所述控制器为如权利要求4所述的控制器，用于控制生产验证设备的多个实验位置对所述标准实验载具进行实验验证，以获取多个实验数据，并根据多个所述实验数据对生产验证设备进行状态评估；

可视化显示设备，用于显示生产验证设备的状态评估结果。