CN116554802A - 一种有机硅聚酯复合胶带及其生产方法 - Google Patents

一种有机硅聚酯复合胶带及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及胶带技术领域，公开了一种有机硅聚酯复合胶带及其生产方法，该复合胶带以聚丙烯薄膜为基层，在基层一侧涂覆非硅离型剂，形成离型层，在基层另一侧涂覆有机硅聚氨酯胶黏剂，形成胶膜层，制备有机硅聚酯复合胶带，其中，有机硅聚氨酯胶黏剂是以金刚烷改性有机硅聚醚二元醇为软段，二异氰酸酯为硬段，有机硅聚醚多元醇为支化扩链剂，形成结构中含有大量刚性金刚烷基团和高键能硅氧键，同时分子链呈互穿三维交联网络的聚氨酯胶黏剂，使有机硅聚氨酯胶黏剂的粘结强度和耐热性得到有效提高，进而使最终形成有机硅聚酯复合胶带表现出良好的粘结性能和耐热性能。

Description

一种有机硅聚酯复合胶带及其生产方法
技术领域
本发明涉及胶带技术领域，具体涉及一种有机硅聚酯复合胶带及其生产方法。
背景技术
聚氨酯胶黏剂是指分子链中含有异氰酸酯或者聚氨酯的胶黏剂，其特殊的分子链结构赋予了聚氨酯胶黏剂卓越的综合性能，不仅可在室温和加热条件下实现固化，还具有良好的耐低温性能，在-250℃的环境中仍然具有较高的剥离强度，而且随着温度的降低，聚氨酯胶黏剂的剪切强度反而会大幅增加。此外，通过调节聚氨酯软段和英短的比例和成分，可以制备出不同结构和性能的聚氨酯胶黏剂，实现金属、陶瓷、玻璃、木材、橡胶、塑料等多种材料的粘结。目前，市面上的聚氨酯胶黏剂大多是热固化胶黏剂，但是制备聚氨酯胶黏剂的常规原料为结构中含有大量醚键的聚醚多元醇，由于醚键的内聚能低，导致聚氨酯胶黏剂的耐热性能较差，多次加热会导致其粘结性能受到影响，因此，以聚氨酯胶黏剂为粘结层制备的聚氨酯胶黏带也会表现较差的耐热性能。
公开号为CN202110425587.0的中国发明专利公开了一种水性聚氨酯胶黏剂及其制备方法，通过在聚氨酯胶黏剂的制备过程中添加氨基硅烷偶联剂KH792，实现提高聚氨酯胶黏剂耐热性能的目的，但是氨基硅烷偶联剂中Si-O键含量较少，只能在聚氨酯胶黏剂主链上引入少部分的硅元素，实际上能起到的效果并不十分理想。
基于此，本发明提供了一种有机硅聚酯复合胶带，通过以含大量硅元素的有机硅作为软段，以有机硅改性的聚醚多元醇为支化扩链剂，实现提高聚氨酯胶黏剂耐热性能的目的，使制得的有机硅聚酯复合胶带具有更加广泛的应用范围。
发明内容
本发明的目的在于提供一种机硅聚酯复合胶带及其生产方法，解决了聚氨酯胶黏剂耐热性能较差，导致以聚氨酯胶黏剂为粘结层的聚氨酯胶带容易发生高温失粘的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，包括以下步骤：
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至50-60℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为2-5％的离型涂料；
步骤二：在聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于120-160℃的温度环境中固化5-10mi n，形成离型层；
步骤三：将有机硅聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于110-120℃的烘道中进行烘干，形成有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带；
所述聚丙烯薄膜基层的厚度为0.05-0.1mm；所述离型层的厚度为0.2-1um；有机硅聚氨酯胶膜层的厚度为30-50um；
所述有机硅聚氨酯胶黏剂的生产方法包括以下步骤：
第一步：将80-100份金刚烷改性有机硅二元醇和20-35份二异氰酸酯混合，通氮气保护，升高温度至70-80℃，搅拌2-4h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入4-8份有机硅聚醚多元醇和1-2份辛酸亚锡，在氮气保护下，于50-55℃的温度条件中继续搅拌4-8h后，滴加三乙胺中和，蒸发丙酮，出料，获得有机硅改性聚氨酯乳液；
第三步：向有机硅改性聚氨酯乳液中加入0.5-1份消泡剂和2-6份增稠剂，搅拌混合均匀，获得有机硅聚氨酯胶黏剂。
进一步地，第一步中，所述二异氰酸酯为二苯基甲烷-2,4-二异氰酸酯、二苯基甲烷-4,4-二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯或者异佛尔酮二异氰酸酯中的任意一种；第三步中，所述消泡剂为NYK-065；所述增塑剂为丁内酯。
通过上述技术方案，以金刚烷改性有机硅二元醇为软段，二异氰酸酯为硬段，有机硅聚醚多元醇为支化扩链剂，在催化剂辛酸亚锡的作用下支化聚合，形成有机硅改性聚氨酯乳液，再与消泡剂等混合，形成有机硅聚氨酯胶黏剂，将其均匀涂布在背面含有离型层的聚丙烯薄膜基层表面，经烘干和收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带。
进一步地，第一步中，所述金刚烷改性有机硅二元醇的生产方法包括以下步骤：
步骤S1：将氢封端聚二甲基硅氧烷、环氧丙醇和丁醇混合，搅匀后，通氮气保护，加入催化剂混合，在80-100℃的温度条件下反应4-8h，蒸发溶剂，倒出物料，获得环氧封端聚二甲基硅氧烷；
步骤S2：将环氧封端聚二甲基硅氧烷、金刚烷胺和氯仿搅拌混匀，在氮气保护下，于50-60℃的温度环境中搅拌6-12h，蒸发溶剂，出料，获得金刚烷改性有机硅二元醇。
进一步地，步骤S1中，所述氢封端聚二甲基硅氧烷的重均分子量为300-750，含氢量为0.29-0.31％。
进一步地，步骤S1中，所述催化剂为三氟乙酸。
进一步地，步骤S2中，所述环氧封端聚二甲基硅氧烷和金刚烷胺的质量比为1:0.2-0.45。
通过上述技术方案，在三氟乙酸的催化作用下，氢封端聚二甲基硅氧烷结构中的端部S i-H键可以与环氧丙醇结构中的羟基发生反应，获得环氧封端聚二甲基硅氧烷，而金刚烷胺结构中含有活性氨基，可以与环氧封端聚二甲基硅氧烷结构中的端环氧基团发生开环加成反应，不仅能够将金刚烷引入聚二甲基硅氧烷结构中，还能因开环反应引入活性羟基，获得金刚烷改性有机硅二元醇。
进一步地，第二步中，所述有机硅聚醚多元醇的生产方法具体为：
将烯丙基聚醚、苯基三(二甲基硅氧烷基)硅烷与甲苯混合，升高体系温度至70-75℃，加入铂催化剂，保温搅拌4-6h后，减压蒸馏去除溶剂，冷却，出料，获得有机硅聚醚多元醇。
进一步地，所述烯丙基聚醚的重均分子量为300-900，羟值为37-53mg KOH/g，双键值为0.5-2mmo l/g。
进一步地，所述铂催化剂的加入量为烯丙基聚醚和苯基三(二甲基硅氧烷基)硅烷总质量的0.01-0.03％。
通过上述技术方案，烯丙基聚醚分子链末端含有不饱和烯基官能团，可以在铂催化剂的作用下，与苯基三(二甲基硅氧烷基)硅烷结构中S i-H键发生硅氢加成反应，由于苯基三(二甲基硅氧烷基)硅烷结构中含有多个S i-H键，因此获得的有机硅聚醚多元醇具有支化结构。
一种有机硅聚酯复合胶带，采用上述生产方法制得。
本发明的有益效果：
(1)本发明通过制备金刚烷改性有机硅二元醇，并以其为软段，与二异氰酸酯硬段进行聚合，由于金刚烷改性有机硅二元醇分子链中的金刚烷具有高度对称的刚性结构，有机硅中含有丰富的S i-O键，可以使形成聚氨酯预聚体分子链中含有大量刚性结构和高键能的硅氧结构，有利于提高聚氨酯胶黏剂的耐热性能，能够有效避免在热处理后，以聚氨酯胶黏剂为粘结层的聚氨酯胶带发生失粘的现象。
(2)本发明通过制备有机硅聚醚多元醇为支化扩链剂，对聚氨酯预聚体进行扩链，形成具有支化结构的有机硅聚氨酯分子链，这种支化结构的有机硅聚氨酯分子链会在固化过程中形成互穿三维交联网络，一方面有利于提高有机硅聚氨酯胶黏剂的内聚能，使其表现出更高的粘结强度，而且有机硅聚醚多元醇结构中的聚醚结构中含有大量醚键，可以与被粘基体产生氢键，进而使最终形成的有机硅聚酯复合胶带能够表现出良好的粘结性能，另一方面也能使制备的有机硅聚氨酯胶黏剂具有更高的交联密度，从而与软段结构中的金刚烷和S i-O键协同，进一步提高有机硅聚氨酯胶黏剂的耐热性能。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1中有机硅聚醚多元醇的红外测试谱图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一、金刚烷改性有机硅二元醇的制备
步骤S1：将6.5g重均分子量为550，含氢量为0.3％的氢封端聚二甲基硅氧烷、2.5g环氧丙醇和丁醇混合，搅匀后，通氮气保护，加入0.02g三氟乙酸混合，在100℃的温度条件下反应6h，蒸发溶剂，倒出物料，获得环氧封端聚二甲基硅氧烷；
称取0.5g环氧封端聚二甲基硅氧烷试样，倒入反应器中，加入60mL浓度为15％的溴化四乙铵醋酸溶液和0.1mL浓度为1％的结晶紫指示剂，静置4h，使用浓度为0.1mo l/L的高氯酸-冰醋酸标准溶液滴定，直至溶液变色，并做空白实验，根据以下公式计算中间体样品中环氧基含量：
式中V1为滴定中间体样品消耗的标准溶液体积，mL；V2为空白实验消耗的标准溶液体积，mL；W为样品质量，g；C标准溶液浓度，mo l/L；经测试，该试样中环氧基团含量X为0.512mmo l/g，是由于氢封端聚二甲基硅氧烷与环氧丙醇发生反应，将环氧基团引入聚二甲基硅氧烷结构中导致；
步骤S2：将5g环氧封端聚二甲基硅氧烷、1.5g金刚烷胺和氯仿搅拌混匀，在氮气保护下，于60℃的温度环境中搅拌9h，蒸发溶剂，出料，获得金刚烷改性有机硅二元醇。
称取0.2g金刚烷改性有机硅二元醇样品，使用SDCHN435型元素分析仪测试样品中氮元素含量，经测试，样品中氮元素含量为2.31％。
二、有机硅聚醚多元醇的制备
将15g重均分子量为500，羟值为45mg KOH/g，双键值为2mmo l/g的烯丙基聚醚、3.2g苯基三(二甲基硅氧烷基)硅烷与甲苯混合，升高体系温度至70℃，加入0.003g铂催化剂，保温搅拌5h后，减压蒸馏去除溶剂，冷却，出料，获得有机硅聚醚多元醇。
对该有机硅聚醚多元醇进行红外表征，测试结果见图1，由图1可知，该有机硅聚醚多元醇在3200～3500cm-1处出现羟基的吸收峰，在2800～3000cm-1处出现亚甲基的吸收峰，在1400～1500cm-1处出现聚醚链段的吸收峰，在1000～1100cm-1处出现Si-O键的吸收峰，在900～1000cm-1处出现苯环的吸收峰，在800～900cm-1处出现Si-C键的吸收峰。
三、有机硅聚氨酯胶黏剂的制备
第一步：将80份金刚烷改性有机硅二元醇和20份二苯基甲烷-2,4-二异氰酸酯混合，通氮气保护，升高温度至70℃，搅拌2h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入4份有机硅聚醚多元醇和1份辛酸亚锡，在氮气保护下，于50℃的温度条件中继续搅拌4h后，滴加三乙胺中和至呈中性，蒸发丙酮，出料，获得有机硅改性聚氨酯乳液；
第三步：向有机硅改性聚氨酯乳液中加入0.5份NYK-065消泡剂和2份丁内酯增稠剂，搅拌混合均匀，获得有机硅聚氨酯胶黏剂。
四、有机硅聚酯复合胶带的制备
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至50℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为2％的离型涂料；
步骤二：在厚度为0.05mm的聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于160℃的温度环境中固化5mi n，形成厚度为0.2um的离型层；
步骤三：将有机硅聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于110℃的烘道中进行烘干，形成厚度为30um的有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带。
实施例2
一、有机硅聚氨酯胶黏剂的制备
第一步：将90份本发明实施例1制备的金刚烷改性有机硅二元醇和30份二苯基甲烷-4,4-二异氰酸酯，通氮气保护，升高温度至75℃，搅拌3h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入6份本发明实施例1制备的有机硅聚醚多元醇和1.5份辛酸亚锡，在氮气保护下，于50℃的温度条件中继续搅拌6h后，滴加三乙胺中和至呈中性，蒸发丙酮，出料，获得有机硅改性聚氨酯乳液；
第三步：向有机硅改性聚氨酯乳液中加入0.8份NYK-065消泡剂和4份丁内酯增稠剂，搅拌混合均匀，获得有机硅聚氨酯胶黏剂。
二、有机硅聚酯复合胶带的制备
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至50℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为4％的离型涂料；
步骤二：在厚度为0.1mm的聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于150℃的温度环境中固化8mi n，形成厚度为0.5um的离型层；
步骤三：将有机硅聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于120℃的烘道中进行烘干，形成厚度为40um的有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带。
实施例3
一、有机硅聚氨酯胶黏剂的制备
第一步：将100份本发明实施例1制备的金刚烷改性有机硅二元醇和35份异佛尔酮二异氰酸酯混合，通氮气保护，升高温度至80℃，搅拌4h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入8份本发明实施例1制备的有机硅聚醚多元醇和2份辛酸亚锡，在氮气保护下，于55℃的温度条件中继续搅拌8h后，滴加三乙胺中和至呈中性，出料，获得有机硅改性聚氨酯乳液；
第三步：向有机硅改性聚氨酯乳液中加入1份NYK-065消泡剂和6份丁内酯增稠剂，搅拌混合均匀，获得有机硅聚氨酯胶黏剂。
二、有机硅聚酯复合胶带的制备
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至55℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为5％的离型涂料；
步骤二：在厚度为0.1mm的聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于120℃的温度环境中固化10mi n，形成厚度为1um的离型层；
步骤三：将有机硅聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于120℃的烘道中进行烘干，形成厚度为50um的有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带。
对比例1
一、有机硅聚氨酯胶黏剂的制备
第一步：将90份本发明实施例1制备的金刚烷改性有机硅二元醇和30份二苯基甲烷-4,4-二异氰酸酯混合，通氮气保护，升高温度至75℃，搅拌3h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入6份1,4-丁二醇和1.5份辛酸亚锡，在氮气保护下，于50℃的温度条件中继续搅拌6h后，滴加三乙胺中和至呈中性，蒸发丙酮，出料，获得有机硅改性聚氨酯乳液；
第三步：向有机硅改性聚氨酯乳液中加入0.8份NYK-065消泡剂和4份丁内酯增稠剂，搅拌混合均匀，获得有机硅聚氨酯胶黏剂。
二、有机硅聚酯复合胶带的制备
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至50℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为4％的离型涂料；
步骤二：在厚度为0.1mm的聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于150℃的温度环境中固化8mi n，形成厚度为0.5um的离型层；
步骤三：将有机硅聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于120℃的烘道中进行烘干，形成厚度为40um的有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带。
对比例2
一、有机硅聚氨酯胶黏剂的制备
第一步：将90份聚醚N210和30份二苯基甲烷-4,4-二异氰酸酯混合，通氮气保护，升高温度至75℃，搅拌3h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入6份本发明实施例1制备的有机硅聚醚多元醇和1.5份辛酸亚锡，在氮气保护下，于50℃的温度条件中继续搅拌6h后，滴加三乙胺中和至呈中性，蒸发丙酮，出料，获得有机硅改性聚氨酯乳液；
第三步：向有机硅改性聚氨酯乳液中加入0.8份NYK-065消泡剂和4份丁内酯增稠剂，搅拌混合均匀，获得有机硅聚氨酯胶黏剂。
其中聚醚N210购买自广州市应泓化工有限公司。
二、有机硅聚酯复合胶带的制备
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至50℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为4％的离型涂料；
步骤二：在厚度为0.1mm的聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于150℃的温度环境中固化8mi n，形成厚度为0.5um的离型层；
步骤三：将有机硅聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于120℃的烘道中进行烘干，形成厚度为40um的有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带。
对比例3
聚氨酯胶黏剂的制备
第一步：将90份聚醚N210和30份二苯基甲烷-4,4-二异氰酸酯混合，通氮气保护，升高温度至75℃，搅拌3h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入6份1,4-丁二醇和1.5份辛酸亚锡，在氮气保护下，于50℃的温度条件中继续搅拌6h后，滴加三乙胺中和至呈中性，蒸发丙酮，出料，获得聚氨酯乳液；
第三步：向聚氨酯乳液中加入0.8份NYK-065消泡剂和4份丁内酯增稠剂，搅拌混合均匀，获得聚氨酯胶黏剂。
二、复合胶带的制备
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至50℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为4％的离型涂料；
步骤二：在厚度为0.1mm的聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于150℃的温度环境中固化8mi n，形成厚度为0.5um的离型层；
步骤三：将聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于120℃的烘道中进行烘干，形成厚度为40um的有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得复合胶带。
性能检测
参考PSTC-6压敏胶粘带的测试方法，测试本发明实施例1-实施例3以及对比例1-对比例3制备的复合胶带的初粘性；参考国家标准GB/T 7122-1996，测试本发明实施例1-实施例3以及对比例1-对比例3制备的聚氨酯胶黏剂的180°剥离力；将本发明实施例1-实施例3以及对比例1-对比例3制备的复合胶带贴于不锈钢板上，并将其置于180℃的烘箱中烘烤4h，取出，趁热揭开，观察不锈钢板表面现象，测试结果见下表：
初粘性(cm) 180°剥离力(N/25mm) 钢板表面现象
实施例1 8.9 12.4 表面干净，无残胶
实施例2 9.3 12.9 表面干净，无残胶
实施例3 9.2 12.8 表面干净，无残胶
对比例1 5.5 6.1 表面轻微残胶
对比例2 8.6 11.0 表面残胶
对比例3 4.0 5.3 表面重度残胶
由上表可知，本发明实施例1-实施例3制备的复合胶带初粘性良好，而且经180℃的烘箱中烘烤4h后，钢板无残胶，表明本发明实施例1-实施例3制备的复合胶带具有良好的粘结性能和耐热性能。同时，本发明实施例1-实施例3制备的聚氨酯胶黏剂的180°剥离力值较高，因此具有较高的粘结强度。
对比例1制备的聚氨酯胶黏剂和复合胶带的粘结强度表现较差，耐热性表现一般，推测是因为对比例1制备的聚氨酯胶黏剂中使用常规扩链剂，无法使聚氨酯胶黏剂的交联密度提高，因此内聚能较低，粘结性能较差。
对比例2制备的聚氨酯胶黏剂和复合胶带表现出的粘结性能尚可，但耐热性能差，是因为对比例2制备的聚氨酯胶黏剂使用常规聚醚N210作为软段，结构中不含刚性金刚烷和高键能S i-O键，因此表现出较差的耐热性能。
对比例3制备的聚氨酯胶黏剂使用常规聚醚N210作为软段，1,4-丁二醇为扩链剂，因此粘结性能和耐热性较差，而且以该聚氨酯胶黏剂制备形成的复合胶带初粘性也较低。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将非硅离型剂溶于甲苯中，升高温度至50-60℃，搅拌至完全溶解，配置成固含量为2-5％的离型涂料；
步骤二：在聚丙烯薄膜基层一侧表面均匀涂布离型涂料，置于120-160℃的温度环境中固化5-10min，形成离型层；
步骤三：将有机硅聚氨酯胶黏剂在聚丙烯薄膜基层另一侧表面进行涂胶，并置于110-120℃的烘道中进行烘干，形成有机硅聚氨酯胶膜层，再经收卷工艺，获得有机硅聚酯复合胶带；
所述聚丙烯薄膜基层的厚度为0.05-0.1mm；所述离型层的厚度为0.2-1um；有机硅聚氨酯胶膜层的厚度为30-50um；
所述有机硅聚氨酯胶黏剂的生产方法包括以下步骤：
第一步：将80-100份金刚烷改性有机硅二元醇和20-35份二异氰酸酯混合，通氮气保护，升高温度至70-80℃，搅拌2-4h，获得聚氨酯预聚体；
第二步：将聚氨酯预聚体与丙酮混合，搅匀，加入4-8份有机硅聚醚多元醇和1-2份辛酸亚锡，在氮气保护下，于50-55℃的温度条件中继续搅拌4-8h后，滴加三乙胺中和，蒸发丙酮，出料，获得有机硅改性聚氨酯乳液；
第三步：向有机硅改性聚氨酯乳液中加入0.5-1份消泡剂和2-6份增稠剂，搅拌混合均匀，获得有机硅聚氨酯胶黏剂。
2.根据权利要求1所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，第一步中，所述二异氰酸酯为二苯基甲烷-2,4-二异氰酸酯、二苯基甲烷-4,4-二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯或者异佛尔酮二异氰酸酯中的任意一种；第三步中，所述消泡剂为NYK-065；所述增塑剂为丁内酯。
3.根据权利要求1所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，第一步中，所述金刚烷改性有机硅二元醇的生产方法包括以下步骤：
步骤S1：将氢封端聚二甲基硅氧烷、环氧丙醇和丁醇混合，搅匀后，通氮气保护，加入催化剂混合，在80-100℃的温度条件下反应4-8h，蒸发溶剂，倒出物料，获得环氧封端聚二甲基硅氧烷；
步骤S2：将环氧封端聚二甲基硅氧烷、金刚烷胺和氯仿搅拌混匀，在氮气保护下，于50-60℃的温度环境中搅拌6-12h，蒸发溶剂，出料，获得金刚烷改性有机硅二元醇。
4.根据权利要求3所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，步骤S1中，所述氢封端聚二甲基硅氧烷的重均分子量为300-750，含氢量为0.29-0.31％。
5.根据权利要求3所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，步骤S1中，所述催化剂为三氟乙酸。
6.根据权利要求3所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，步骤S2中，所述环氧封端聚二甲基硅氧烷和金刚烷胺的质量比为1:0.2-0.45。
7.根据权利要求1所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，第二步中，所述有机硅聚醚多元醇的生产方法具体为：
将烯丙基聚醚、苯基三(二甲基硅氧烷基)硅烷与甲苯混合，升高体系温度至70-75℃，加入铂催化剂，保温搅拌4-6h后，减压蒸馏去除溶剂，冷却，出料，获得有机硅聚醚多元醇。
8.根据权利要求7所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，所述烯丙基聚醚的重均分子量为300-900，羟值为37-53mgKOH/g，双键值为0.5-2mmol/g。
9.根据权利要求7所述的一种有机硅聚酯复合胶带的生产方法，其特征在于，所述铂催化剂的加入量为烯丙基聚醚和苯基三(二甲基硅氧烷基)硅烷总质量的0.01-0.03％。
10.一种有机硅聚酯复合胶带，其特征在于，采用如权利要求1-9任意一项所述的生产方法制得。
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