CN116553368A - 一种大尺寸碳化硅筒体吊装及制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种大尺寸碳化硅筒体吊装及制作方法，涉及吊装技术领域，为了解决大尺寸的筒体碳化硅陶瓷胚体压制成型后转运不便，人力成本大、耗时较长的问题。其包括两块吊装框体，两所述吊装框体之间设置有若干根连接方管，所述连接方管侧壁连接有翻转把手，所述翻转把手背离连接方管的一端转动连接有翻转边框，所述翻转边框表面设置有吊环锁扣，所述翻转边框与翻转把手连接处设置有紧固件；所述吊装框体上设置有若干用于对碳化硅筒体进行夹紧定位的夹紧组件。本申请具有提高大尺寸的碳化硅筒体转运便捷性，降低劳动强度和人力成本的效果。

Description

一种大尺寸碳化硅筒体吊装及制作方法

技术领域

本申请涉及吊装技术领域，尤其涉及一种大尺寸碳化硅筒体吊装及制作方法。

背景技术

碳化硅陶瓷具有优良的常温力学性能，抗弯强度、抗氧化性、耐腐蚀性和抗磨损性在陶瓷材料中均处于领先地位，其表面平整，可以放置结垢、积灰等现象，常用于磨砂机内衬中。

相关技术中，在对筒体式的碳化硅陶瓷进行生产时，通常需要经过压制、烧结、定型等一系列工艺流程，将碳化硅原料通入定型钢模中，通过加压的方式增大定型钢模内部压力，从而将原料压制成为环状的碳化硅筒体产品，随后操作人员对胚体进行脱模，脱模完成后的胚体装载至推车并运输至下一加工点，进行后期的烧结加工，待冷却完成后，便能够制成筒体碳化硅陶瓷。

针对上述中的相关技术，发明人发现在大尺寸的筒体碳化硅筒体陶瓷胚体脱模后转运至下一加工点进行烧结加工时，由于胚体尺寸重量较大，且形状为柱状，表面圆滑，难以固定，便对推车等形式的运输方式带来不便，且采用推车的转动方式对于人力的需求较大，耗时较长，故有待改善。

发明内容

为了改善筒体碳化硅筒体陶瓷胚体压制成型后转运不便的问题，本申请提供一种大尺寸碳化硅筒体吊装及制作方法。

本申请提供的一种大尺寸碳化硅筒体吊装及制作方法采用如下的技术方案：

一种大尺寸碳化硅筒体吊装，包括两块吊装框体，两所述吊装框体之间设置有若干根连接方管，所述连接方管侧壁连接有翻转把手，所述翻转把手背离连接方管的一端转动连接有翻转边框，所述翻转边框表面设置有吊环锁扣，所述翻转边框与翻转把手连接处设置有紧固件；所述吊装框体上设置有若干用于对碳化硅筒体进行夹紧定位的夹紧组件。

通过采用上述技术方案，当大尺寸的碳化硅筒体在定型钢模内压制成型时，通过吊车吊住翻转边框上的吊环锁扣，并将本申请的吊装移动至定型钢模处，此时的两个吊装框体处于一上一下的竖直状态；将吊装下放，并使得碳化硅筒体可以嵌设入两吊装框体的内部，通过夹紧组件对碳化硅筒体进行夹紧定位，定位完成后，将吊装进行上升，从而将碳化硅筒体胚体从定型钢模内脱模；待脱模完成，将翻转边框与翻转把手连接处的紧固件拧松，并将吊装框体进行旋转，使得两吊装框体翻转至水平方向平行的状态，从而对碳化硅筒体进行转动，此种状态下能够有效降低碳化硅筒体从吊装框体内部脱落的问题，能够有效提高转运过程的稳定性和安全性，保护了碳化硅筒体胚体的结构完整性，具有较高的经济效益和实用性；本申请采用吊装对碳化硅筒体进行转运，通过吊装框体上的多个夹紧组件能够对碳化硅筒体进行多角度的定位，稳定性较强，且吊运的工具为吊车，效率相较人工较强，能够有效提高转运的效率，降低劳动强度和人力成本。

优选的，所述夹紧组件包括挤压柱、抵接板和定位插销，所述挤压柱贯穿吊装框体，所述抵接板连接于挤压柱伸入吊装框体内部的一端，所述抵接板可与吊装框体内的碳化硅筒体相抵，所述挤压柱外壁开设有调整孔，所述定位插销穿过吊装框体并插设入调整孔内。

通过采用上述技术方案，在对碳化硅筒体进行脱模时，在将吊装框体套设于碳化硅筒体上后，移动挤压柱，使得抵接板与碳化硅筒体外壁相抵，并通过定位插销将挤压柱进行固定，从而能够从不同的角度对碳化硅筒体进行定位夹紧，有效提高了碳化硅筒体位于吊装框体内部时的稳定性，且本申请的夹紧组件结构简单，易于实施，具有较高的便捷性和实用性。

优选的，所述抵接板背离挤压柱的一面设置有减震气囊，所述减震气囊可与碳化硅筒体相抵。

通过采用上述技术方案，设置减震气囊一方面能够对吊装框体内部放置的碳化硅筒体进行有效减震，使得碳化硅筒体外壁能够与较为柔软的减震气囊进行抵接，有效保护了碳化硅筒体结构的完整性；另一方面，减震气囊能够与碳化硅筒体进行更好地抵接，接触面更加充分，有效降低了碳化硅筒体脱落的概率，具有较高的稳定性和安全性。

优选的，所述调整孔开设有若干个，若干所述调整孔沿挤压柱的长度方向均匀分布。

通过采用上述技术方案，设置若干调整孔能够对挤压柱和抵接板伸入吊装框体的长度进行调整，从而使得本申请的吊装可以适应更多尺寸的碳化硅筒体的脱模和转运工作，提高了本申请的适用性，具有较高的经济效益。

优选的，两所述吊装框体之间设置有若干圆钢，所述圆钢用于维持两块吊装框体处于同一平面。

通过采用上述技术方案，在两层吊装框体之间设置圆钢能够有效提高两吊装框体之间的稳定性，使得两吊装框体能够处于同一平面内，从而能够有效降低碳化硅筒体转运时，从吊装框体内部脱落的概率，从而能够保护碳化硅筒体结构的稳定性，具有较高的安全性和实用性。

优选的，所述翻转边框上设置有稳定组件，所述稳定组件用于对吊装框体翻转后进行平衡。

通过采用上述技术方案，当对碳化硅筒体进行吊装时，如果碳化硅筒体伸出两侧吊装框体的长度不同，便会发生重力失衡，导致一侧的吊装框体向上翘起，另一端的吊装框体则会下沉，此时碳化硅筒体的稳定性较差，碳化硅筒体可能会从吊装框体上直接脱落，存在一定的安全隐患，通过设置稳定组件能够对两侧的吊装框体进行平衡，使得吊装框体翻转吊运时，能够处于水平面内，提高了吊装框体吊运的稳定性和安全性。

优选的，所述稳定组件包括稳定板、抵紧油缸、带轮、拉力带和传动件，所述稳定板设置于翻转边框表面，所述抵紧油缸设置于稳定板一端表面，所述抵紧油缸的活塞杆穿过稳定板并可与一侧的吊装框体相抵；所述带轮转动连接于稳定板背离抵紧油缸的一端，所述拉力带绕设于带轮上，所述拉力带一端设置有用于对另一侧的吊装框体的碳化硅筒体进行拉动的卡勾，所述传动件设置于稳定板表面，所述传动件用于驱动带轮转动。

通过采用上述技术方案，启动抵紧油缸，抵紧油缸的活塞杆将会穿过稳定板并与翘起的一个吊装框体相抵，从而对此吊装框体施加下压的力，使得此吊装框体趋向于恢复至水平状态；启动传动件，传动件带动带轮进行转动，将拉力带行进释放，当拉力带释放至合适长度后，通过卡勾勾住下沉一端的吊装框体处的胚体，对吊装框体施加朝上的力，使得此吊装框体能够恢复至水平状态；通过设置稳定组件，使得稳定板两端形成一压一拉的结构，从而能够使得两侧的吊装框体恢复至水平状态，当两吊装框体均处于水平状态后，便能够有效降低碳化硅筒体从吊装框体中脱落的概率，能够使得本申请的吊装在对碳化硅筒体进行吊运时保持较高的稳定性和安全性，保持碳化硅筒体结构的完整性。

优选的，所述稳定板与翻转边框转动连接，所述稳定板与翻转边框转动连接处设置有锁紧件。

通过采用上述技术方案，当伸出两侧吊装框体的碳化硅筒体长度不同时，吊装框体也会发生不同角度的倾斜，如果稳定板固定连接，抵紧油缸便难以对吊装框体进行抵紧，此时的抵紧油缸便只能抵紧碳化硅筒体，便会对碳化硅筒体造成一定的损伤，而将稳定板与翻转边框设置为转动连接的方式，能够对稳定板进行角度调整，从而使得抵紧油缸能够转动角度并与吊装框体进行抵紧，从而提高了本申请灵活性和便捷性。

优选的，所述稳定组件设置有两组，所述吊环锁扣位于两组稳定组件之间。

通过采用上述技术方案，将稳定组件设置为两组，并在吊环锁扣两侧同时对吊装框体进行抵紧或拉动，相较于一组稳定组件能够起到更好的平衡作用，两组稳定组件相互配合，一方面能够有效分担压力，另一方面能够使得对于吊装框体的复位力度更加均衡，能够更好地保持本申请的吊装运转时的稳定性。

一种大尺寸碳化硅筒体吊装的制作方法，

依据碳化硅筒体尺寸，用铝合金材料设计出吊装框体尺寸，并在两所述吊装框体之间焊接连接方管，用于将两所述吊装框体进行连接；

在两所述吊装框体之间焊接实心圆钢，使得上下所述吊装框体处于同一平面；

通过焊接在所述连接方管侧壁焊接翻转把手，所述翻转把手转动连接有翻转边框，通过紧固件对所述翻转把手和所述翻转边框进行固定；

在所述吊装框体侧边上设置挤压柱，并在所述挤压柱插设入所述吊装框体内部的一端焊接抵接板，在所述抵接板背离所述挤压柱的一面粘结减震气囊，并通过定位插销对所述挤压柱与所述吊装框体进行固定。

通过采用上述技术方案，本申请的吊装各部件之间均为焊接或螺栓固定的连接方式，操作简单，组装便捷，组装失误了低，人力成本和材料成本均较低，能够实现吊装的快速组装，具有较高的便捷性和经济效益。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置本申请的吊装，将碳化硅筒体胚体放置与吊装框体内，并通过夹紧组件进行固定，能够使得大尺寸的碳化硅筒体胚体更好地脱模，同时有效改善了大尺寸的碳化硅筒体体积、质量大，表面圆滑，难以固定，对转运带来的不便的问题，提高了本申请的便捷性和实用性；

2.通过设置减震气囊，一方面能够改善碳化硅筒体与夹紧组件之间的抵接关系，由抵接板的硬性抵接转化为减震气囊的软性连接，在吊运过程中发生震动时，能够进行有效减震；另一方面，减震气囊可以形变，从而能够与碳化硅筒体进行更加紧密的抵接，从而降低了碳化硅筒体从吊装框体内脱落的概率，提高了吊运过程中的安全性和稳定性，保护了碳化硅筒体的结构，具有较高的经济效益；

3.通过设置稳定组件，能够在吊装框体翻转，且两侧重量出现失衡时，对吊装框体进行平衡性调整，从而使得两侧的吊装框体可以处于同一平面内，进一步降低了碳化硅筒体从吊装框体内脱落的概率，提高了吊运过程中的稳定性和安全性。

附图说明

图1是本申请实施例的一种大尺寸碳化硅筒体吊装的结构示意图。

图2是本申请实施例的吊装框体翻转后的结构示意图。

图3是图2中A处的局部放大图。

附图标记说明：1、吊装框体；2、连接方管；21、翻转把手；3、翻转边框；31、吊环锁扣；32、紧固件；4、夹紧组件；41、挤压柱；411、调整孔；42、抵接板；421、减震气囊；43、定位插销；5、圆钢；6、稳定组件；61、稳定板；62、抵紧油缸；63、带轮；64、拉力带；641、卡勾；65、传动件；7、锁紧件。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

实施例1：

本申请实施例1公开一种大尺寸碳化硅筒体吊装。参照图1，一种大尺寸碳化硅筒体吊装，包括两块相互平行的吊装框体1，两吊装框体1之间通过焊接连接有四根圆钢5，从而使得两个吊装框体1能够时刻处于同一平面，并起到支撑的作用；两吊装框体1之间通过焊接连接有两根连接方管2，从而使得两个吊装框体1能够相互对齐。本实施例中，吊装框体1为八边形结构，碳化硅筒体可以穿过两吊装框体1之间中空的部分；吊装框体1和连接方管2均为空心结构，从而使得本申请的吊装更加轻便，便于移动运输；圆钢5起支撑作用，因此为实心。

参照图1，两连接方管2相互背离的侧壁通过焊接连接有翻转把手21，翻转把手21垂直与连接方管2设置；翻转把手21背离连接方管2的一端转动连接有翻转边框3，翻转边框3与翻转把手21连接处设置有用于将翻转边框3与翻转把手21进行锁紧的紧固件32；翻转边框3上螺纹连接有吊环锁扣31，以用于穿过起重绳，并将本申请的吊装吊起。本实施例中，翻转边框3为方框的形式，两端垂直弯折，每一端均对应一个翻转把手21，紧固件32为螺栓。

参照图1，吊装框体1每一侧边均设置有用于对碳化硅筒体进行夹紧定位的夹紧组件4，夹紧组件4包括挤压柱41、抵接板42和定位插销43，挤压柱41垂直穿过吊装框体1相应的侧边并伸入至吊装框体1内部；抵接板42通过焊接连接于挤压柱41伸入吊装框体1的一端；挤压柱41外壁开设有若干调整孔411，若干调整孔411沿挤压柱41的长度方向均匀分布，从而能够对挤压柱41进行位置调节，以便适应不同尺寸的碳化硅筒体的锁紧定位；定位插销43穿过吊装框体1侧壁并插设入相应的调整孔411内，完成对挤压柱41的定位。

参照图1，抵接板42背离挤压柱41的一面通过胶粘连接有减震气囊421，减震气囊421可与碳化硅筒体相抵。通过设置减震气囊421，一方面能够对碳化硅筒体进行较为柔软的支撑，从而能够在吊运过程中发生震动时，起到良好的减震作用，能够有效保护碳化硅筒体结构的安全性；另一方面，减震气囊421形变能力较强，能够与碳化硅筒体进行更好地抵紧，从而能够有效降低碳化硅筒体从吊装框体1内脱落的概率，提高了转运过程中的稳定性和安全性。

本申请实施例1还公开了一种大尺寸碳化硅筒体吊装的制作方法：

S1：依据碳化硅筒体的最大尺寸，用铝合金材料设计出吊装框体1尺寸，并在两吊装框体1之间焊接连接方管2，用于将两吊装框体1进行连接；

S2：在两吊装框体1之间焊接实心圆钢5，使得上下吊装框体1处于同一平面；

S3：通过焊接在连接方管2侧壁焊接翻转把手21，翻转把手21转动连接有翻转边框3，通过紧固件32对翻转把手21和翻转边框3进行固定；

S4：在吊装框体1侧边上设置挤压柱41，并在挤压柱41插设入吊装框体1内部的一端焊接抵接板42，在抵接板42背离挤压柱41的一面粘结减震气囊421，并通过定位插销43对挤压柱41与吊装框体1进行固定。

本申请实施例1一种大尺寸碳化硅筒体吊装的实施原理为：当碳化硅筒体胚体在定型钢模内部经过压制成型后，需要对碳化硅筒体胚体进行脱模，将起重绳穿过翻转边框3的吊环锁扣31，并通过起重机将本申请的吊装移动至定型钢模处，此时的两个吊装框体1处于一上一下的状态，通过起重机将吊装框体1下放，并套设于碳化硅筒体胚体的外壁，根据碳化硅筒体胚体的尺寸，利用夹紧组件4对碳化硅筒体胚体进行固定，使得减震气囊421与碳化硅筒体胚体进行充分抵紧；

完成对胚体的夹紧后，再起通过起重机将本申请的吊装吊起，松开翻转边框3与翻转把手21处的紧固件32，并使得两吊装框体1进行翻转，转动至水平状态，转动完成后再将紧固件32固定，便能够对胚体进行转运。将两个吊装框体1翻转至水平状态，能够降低碳化硅筒体胚体从吊装框体1内脱离的概率，由此提高转运时的稳定性和安全性，保护碳化硅筒体胚体的结构完整性，且能够改善大尺寸的碳化硅筒体体积质量大、表面圆滑、难以固定，对转运带来不便的问题，降低了劳动强度和人力成本，具有较高的实用性。

实施例2：

本申请实施例2公开了一种大尺寸碳化硅筒体吊装，参照图2和图3，翻转边框3上设置有两组稳定组件6，两组稳定组件6分别位于吊环锁扣31的两侧，稳定组件6用于对翻转后的吊装框体1进行平衡与稳定。稳定组件6包括稳定板61、抵紧油缸62、带轮63、拉力带64和传动件65。稳定板61转动连接于翻转边框3背离吊装框体1的一面，稳定板61与翻转边框3连接处设置有用于将稳定板61与翻转边框3进行连接的锁紧件7，本实施例中，锁紧件7为螺栓。通过将稳定板61与翻转边框3进行转动连接，从而可以调节稳定板61的角度，以便后续对吊装框体1进行更好地平衡与稳定。

参照图2和图3，抵紧油缸62的底座通过焊接连接于稳定板61一端表面，抵紧油缸62的活塞杆可以穿过稳定板61并与一侧翘起的吊装框体1相抵，从而给吊装框体1施加向下的力，使得翘起的吊装框体1可以恢复水平状态；带轮63转动连接于稳定板61背离抵紧油缸62的另一端，拉力带64绕设于带轮63侧壁，拉力带64背离带轮63的一端设置有卡勾641，从而能够通过卡勾641将下沉一端的吊装框体1处的碳化硅筒体胚体勾住，施加朝向上方的力，使得下沉状态的吊装框体1恢复水平状态；传动件65设置于稳定板61上，传动件65用于驱动带轮63收卷或下方拉力带64。本实施例中，传动件65为电机和皮带轮的传动形式，皮带轮可带动带轮63进行转动。

本申请实施例2一种大尺寸碳化硅筒体吊装的实施原理为：当吊装框体1翻转后，由于碳化硅筒体胚体伸出两侧吊装框体1的长度可能不一致，导致两端的重力失衡，整个吊装将会出现倾斜的现象，通过设置稳定组件6，抵紧油缸62将翘起的一端吊装框体1朝向下方抵紧，卡勾641勾住下沉一端的吊装框体1并朝上拉动，通过一压一拉的形式，使得吊装框体1恢复水平状态，从而能够进一步降低碳化硅筒体胚体从吊装框体1内部脱离的概率，提高转运过程中的稳定性和安全性，保护胚体的结构完整性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：包括两块吊装框体(1)，两所述吊装框体(1)之间设置有若干根连接方管(2)，所述连接方管(2)侧壁连接有翻转把手(21)，所述翻转把手(21)背离连接方管(2)的一端转动连接有翻转边框(3)，所述翻转边框(3)表面设置有吊环锁扣(31)，所述翻转边框(3)与翻转把手(21)连接处设置有紧固件(32)；所述吊装框体(1)上设置有若干用于对碳化硅筒体进行夹紧定位的夹紧组件(4)。

2.根据权利要求1所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：所述夹紧组件(4)包括挤压柱(41)、抵接板(42)和定位插销(43)，所述挤压柱(41)贯穿吊装框体(1)，所述抵接板(42)连接于挤压柱(41)伸入吊装框体(1)内部的一端，所述抵接板(42)可与吊装框体(1)内的碳化硅筒体相抵，所述挤压柱(41)外壁开设有调整孔(411)，所述定位插销(43)穿过吊装框体(1)并插设入调整孔(411)内。

3.根据权利要求2所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：所述抵接板(42)背离挤压柱(41)的一面设置有减震气囊(421)，所述减震气囊(421)可与碳化硅筒体相抵。

4.根据权利要求2所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：所述调整孔(411)开设有若干个，若干所述调整孔(411)沿挤压柱(41)的长度方向均匀分布。

5.根据权利要求1所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：两所述吊装框体(1)之间设置有若干圆钢(5)，所述圆钢(5)用于维持两块吊装框体(1)处于同一平面。

6.根据权利要求1所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：所述翻转边框(3)上设置有稳定组件(6)，所述稳定组件(6)用于对吊装框体(1)翻转后进行平衡。

7.根据权利要求6所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：所述稳定组件(6)包括稳定板(61)、抵紧油缸(62)、带轮(63)、拉力带(64)和传动件(65)，所述稳定板(61)设置于翻转边框(3)表面，所述抵紧油缸(62)设置于稳定板(61)一端表面，所述抵紧油缸(62)的活塞杆穿过稳定板(61)并可与一侧的吊装框体(1)相抵；所述带轮(63)转动连接于稳定板(61)背离抵紧油缸(62)的一端，所述拉力带(64)绕设于带轮(63)上，所述拉力带(64)一端设置有用于对另一侧的吊装框体(1)处的碳化硅筒体进行拉动的卡勾(641)，所述传动件(65)设置于稳定板(61)表面，所述传动件(65)用于驱动带轮(63)转动。

8.根据权利要求7所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：所述稳定板(61)与翻转边框(3)转动连接，所述稳定板(61)与翻转边框(3)转动连接处设置有锁紧件(7)。

9.根据权利要求6所述的一种大尺寸碳化硅筒体吊装，其特征在于：所述稳定组件(6)设置有两组，所述吊环锁扣(31)位于两组稳定组件(6)之间。

10.一种大尺寸碳化硅筒体吊装的制作方法，其特征在于：

依据碳化硅筒体尺寸，用铝合金材料设计出吊装框体(1)尺寸，并在两所述吊装框体(1)之间焊接连接方管(2)，用于将两所述吊装框体(1)进行连接；

在两所述吊装框体(1)之间焊接实心圆钢(5)，使得上下所述吊装框体(1)处于同一平面；

通过焊接在所述连接方管(2)侧壁焊接翻转把手(21)，所述翻转把手(21)转动连接有翻转边框(3)，通过紧固件(32)对所述翻转把手(21)和所述翻转边框(3)进行固定；

在所述吊装框体(1)侧边上设置挤压柱(41)，并在所述挤压柱(41)插设入所述吊装框体(1)内部的一端焊接抵接板(42)，在所述抵接板(42)背离所述挤压柱(41)的一面粘结减震气囊(421)，并通过定位插销(43)对所述挤压柱(41)与所述吊装框体(1)进行固定。